Технологическая инструкция хлеб бородинский

Перейти к содержанию

Производство Бородинского хлеба

ВВЕДЕНИЕ

Печеный хлеб — продукт, получаемый выпечкой
разрыхленного закваской или дрожжами теста, приготовленного из всех видов
ржаной и пшеничной муки. Он составляет значительную часть пищевого рациона
человека и является одним из основных источников углеводов и растительного
белка. Пищевая ценность хлеба довольно высока и зависит от сорта муки и
рецептуры теста. В среднем в хлебе содержится 5,5-9,5 % белков, 0,7-1,3 % —
жиров, 1,4-2,5 % — минеральных веществ, 3,9-4,7 % -воды, 42-50 % — углеводов.
Биологическая ценность хлеба невелика. В печеном хлебе без обогатителей
содержание таких незаменимых аминокислот, как лизин, метионин, треонин и
триптофан недостаточно. Поэтому введение в рецептуру хлеба белковых
обогатителей (молоко, сыворотка, соя), содержащих большое количество этих
аминокислот, способствует повышению пищевой ценности хлеба. В простом по
рецептуре хлебе мало жира. Однако, хлеб почти на 38 % обеспечивает потребность
организма в растительных жирах и на 25 % в фосфолипидах. Хлеб из муки высоких сортов
содержит жира значительно меньше, чем из обойной. За счет хлебных изделий
человек почти полностью покрывает потребность в железе, получает значительную
долю марганца и фосфора. Существенным недостатком минерального комплекса хлеба
является малое содержание кальция и неблагоприятное соотношение его с фосфором
и магнием. В хлебе в недостаточном количестве содержится калий, хром, кобальт и
некоторые другие элементы. Поэтому повышение минеральной ценности является
также актуальной проблемой. Хлеб богат витаминами Е и покрывает около 1/3
потребности в витаминах В6, В9 и холине, но беден витаминами В2 и В3.
Достаточно высоким содержанием витаминов В1, В2 и РР характеризуется хлеб из
муки низких сортов. Повышает витаминную ценность хлеба обогащение муки синтетическими
витаминами, рациональное использование зародышей злаков, добавление в тесто
препаратов, полученных из пивных дрожжей. Хлеб дает около половины необходимого
количества усвояемых и более половины неусвояемых углеводов.[6] Усвояемость
хлеба зависит во многом от его органолептических свойств — внешнего вида,
структуры пористости, вкуса и аромата. Белки хлеба усваиваются на 70-87 %,
углеводы — на 94-98 %, жиры — на 92-95 %. Чем ниже сорт муки, тем ниже
усвояемость этих веществ. По мере повышения сорта муки уменьшается влажность
хлеба, возрастает содержание белков, усвояемых углеводов и увеличивается
энергетическая ценность хлебных изделий. Наиболее низкая энергетическая
способность у хлеба из обойной муки. Более ценны по калорийности и усвояемости
хлебные изделия из муки высших сортов. Высокая усвояемость веществ хлеба
объясняется тем, что он имеет пористый, эластичный мякиш, в котором белки
находятся в оптимальной степени денатурации, крахмал клейстеризован, сахар
растворен, жиры эмульгированы, оболочечные частицы зерна сильно набухшие и
размягченные. Такое состояние веществ и пористая структура мякиша делают их
легкодоступными для действия ферментов пищеварительного тракта человека.

1.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ

.1 Технологическая схема
производства Бородинского хлеба из ржаной обойной муки массой 0,5кг.

Рис. 1

Прием и хранение сырья

При бестарном транспортировании и хранении муки
ее размещают на складах бестарного хранения муки. Хранение муки осуществляется
в специальных емкостях — силосах.

Бестарные склады размещают в
отдельном здании или производственном помещении предприятия. Допускается
устанавливать бестарные склады открытого типа, в которых бункера размещают
непосредственно на территории хлебозавода.

Муку из муковоза перекачивают в
силос (бункер) марки ХЕ — 233, который относится к мучному складу. Силосы
пронумеровывают и закрепляют за определенным сортом муки. Указанные в
качественном удостоверении показатели муки записывают в журнал, хранящийся в
лаборатории.

Запас муки каждого сорта должен
соответствовать семисуточной потребности предприятия.

Соль доставляют «насыпью» и
хранят так называемым «мокрым способом» в специальных хранилищах-растворителях.
Хранилища представляют собой большие емкости, внизу которых находятся фильтры.
В солерастворитель засыпают соль, затем наливают воду. В солерастворителе
происходит растворение соли до получения раствора, близкого к насыщенному с
плотностью 1,19-1,20. По мере расходования солевого раствора в солерастворитель
доливают воду и с помощью насоса осуществляют перемешивание.

Хранить соль можно также
насыпью в помещениях с цементированным полом и стенами. Склад для хранения соли
должен быть сухим с влажностью воздуха не более 75%, при большей относительной
влажности соль отсыревает и слеживается сначала в небольшие комки, а затем в
монолит, который трудно подается дроблению. Слёживаемость соли особенно
усиливается после 2-3 мес. хранения насыпью.

Соль, поступающая на
предприятия «насыпью», обычно бывает загрязненной. При фильтрации солевого
раствора посторонние примеси оседают на дно. Поэтому по мере накопления осадка
следует периодически проводить чистку солерастворителя.

Дрожжи хлебопекарные
прессованные поступают в пачках массой 0,05; 0,1; 0,5 и 1,0 кг.

Дрожжи подают в холодильную камеру, где
температура воздуха должна быть 0-4° С. Допускается хранить дрожжи в
замороженном состоянии. Норма загрузки дрожжей на 1 м² площади пола
должна быть не выше 400 кг. Продолжительность хранения дрожжей- до 12 суток со
дня выработки. По истечении срока хранения
необходимо определить подъемную силу дрожжей. Если величина показателя
выше нормы, указанной в НД, целесообразно провести их активацию.

Подготовка сырья к производству

Вся мука, поступающая на производство, должна
быть просеяна через сито и пропущена через магнитные уловители.
Мукопросеивательная система должна быть герметизирована. При поступлении из
силосов на производство мука просеивается и очищается от металломагнитной
примеси (просеиватель Бурат ПБ-1,5) взвешивается автомукомером МД-100.
Подъемная сила магнита должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственной массы
магнита. Результаты проверки и очистки мукопросеивательной системы должны
записываться в специальном журнале. Из производственных бункеров мука подается
в дозаторы тестомесильной машины И8-ХТА-12/1.

Прессованные дрожжи используют в
виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды
температурой 30 — 35С от 1:3 до
1:4. При транспортировании и хранении прессованных дрожжей происходит
естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых клеток остается
постоянным. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через
проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Солевой раствор при «мокром» способе
хранения соли из емкости, насосом перекачивают в многосекционный растворитель,
в котором происходит дальнейшая очистка солевого раствора. На выходе
солерастворителя устанавливают фильтры. Для обеспечения точного дозирования
соли желательно готовить раствор с одной и той же плотностью.

Приготовление закваски

Большая густая закваска из муки ржаной обдирной
должна иметь влажность 48-50%, кислотность 13-16.

Сущность технологической схемы
приготовления ржаного теста на больших густых заквасках заключается в увеличенной
дозе закваски для замеса теста и дополнительной механической обработке.
Непрерывное приготовление закваски и теста осуществляются в бункерных
тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12, а также в других агрегатах. Закваску
влажностью замешивают в тестомесильной машине И8-ХТА-12/1 из 46% муки от всего
количества, используемого для приготовления теста и воды. Начальная температура
опары 28-30^оС. Нагнетателем И8-ХТА-12/3 закваску подают сверху,
используя поворотный лоток, в одну из секций шестисекционного бункера для
брожения опары. Когда начинается загрузка последней секции бункера, первая
попадает под разгрузку. Продолжительность загрузки всех секций бункера
составляет продолжительность опары в соответствии с установленным
технологическим режимом 180-270 мин.

Тесто замешивают из закваски,
воды, муки (54%), дрожжей и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой,
в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 в течении 8-12 мин. Замешенное тесто
подаётся с помощью нагнетателя теста И8-ХТА-12/5 в воронку тестоделителя. Время
подъема теста — 20-40 минут. Температура теста 29-33^оС.

Деление теста на куски

Деление теста осуществляется на тестоделительных
машинах с целью получения кусков теста заданной массы. Для деления теста при
производстве подового хлеба применяют тестоделитель А2-ХТ1-Н. Масса кусков
теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу
готовых изделий, установленную нормативной документацией. При делении теста
массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на весах, установленных
рядом с тестоделительной машиной.

Окончательная расстойка. Цель
расстойки — восстановить нарушенную при формировании структуру теста и
обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода.
Расстойка проводится в расстойно-печном агрегате П6-ХРМ в течение 35 — 60 минут
при температуре 35 — 45°С и относительной влажностью воздуха
75 — 85%.

Выпечка хлеба

Изделия выпекают в пекарной камере
при температуре паровоздушной среды180 — 220С. Продолжительность выпечки
составляет 55 — 58 мин.

При выпечке изделий происходит упек
— это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части
воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека находится в
пределах 6-14%.

Охлаждение, экспедиция

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в
торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и
осуществляется в остывочном отделении предприятия. После выпечки хлеб помещают
для остывания на лотки. При остывании хлеба происходит усушка — уменьшение
массы хлеба в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в
окружающую среду. Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных
изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Сроки хранения хлеба на
предприятии исчисляются с момента упаковывания.

.2 Расчет технологического плана

Расчет ожидаемого выхода изделий.

Таблица 1 — Унифицированная рецептура хлеба
«Бородинский»

Наименование сырья	Расход сырья, кг
Мука ржаная обойная	80
Мука пшеничная 2-го сорта	15
Крахмал	0,2
Солод ржаной красный	5,0
Сахар	6,0
Дрожжи прессованные	0,1
Соль йодированная	1,0
Масло растительное на смазку	0,15
Патока	4,0
Кориандр	0,5
Итого:	111,85

Расчет выхода хлеба Вхл, кг,

 (1)

где ∑G — общее
количество сырья, кг;

Wср —
средневзвешанная влажность сырья, %,

Расчет средневзвешанной влажности W_ср,
%,

 (2)

где  — масса ржаной муки, кг;

 = 80 кг, [11];

 — влажность ржаной муки, %;

 = 15 %, [11];

 — масса соли, кг;

= 1,0 кг, [11];

 — влажность соли, %;

 = 3,5%, [11];

М_др — масса
дрожжей, кг;

М_др = 0,1 кг,
[11];

W_др — влажность
дрожжей, %;

W_др = 75%, [11];

 — масса солода, кг;

= 5 кг, [11];

 — влажность солода, %;

 =5,5%, [11];

 мука пшеничная 2-го сорта

15 [11];

 влажность пшеничной муки

∆G_бр
— затраты при брожении, %;

∆G_бр
= 4%, [10];

∆G_уп
— затраты при упеке, %;

∆G_уп
=
9%, [10];

∆G_ус
—
затраты при усушке, %;

∆G_ус
= 4%, [10];

W_т
— влажность теста, %.

Расчет влажности теста W_т,
%,

1.3 Подбор хлебопекарной печи,
расчет часовой, суточной производительности

Таблица 2 — Исходные данные для расчета
производительности печей

Наименование изделия	Сорт муки	Масса штуки, кг	Размер изделия	Продность выпечки
			Длина	Ширина	Диаметр
Хлеб «Бородинский»	Ржаная обойная. Пшеничная второго сорта.	0,5			—	56

Расчёт часовой производительности печи Р_ч,
кг/ч,

, (3)

А — количество рядов изделий, шт., А — 91
шт.,[10]; n — количество
изделий в одном ряду, шт.; n
-8 шт.,[10]; g — масса изделия,
кг; g = 0,5 кг,[9]; t
— продолжительность выпечки, мин; t
= 56 мин,[9],

 (4)

 (5)

Где L=
длина пода, мм

L= 12000 мм

B= ширина пода, мм

B=2100 мм

l — длина изделий,
мм

l=80 мм

b — ширина изделий,
мм

b = 190 мм

a — зазор между
подовыми изделиями, мм

a =50 мм

, кг (6)

, кг,

Расчет суточной производительности печи Р_с,
т/сут,

 (7)

где Р_ч — часовая производительность
печи, кг/ч; Р_ч= 390 кг/ч, из формулы (4); 23 — число часовой работы
печи в сутки; 1000 — количество кг. в тонне.

.

График работы печи

Печь	Ассортимент по сменам
	I смена (800-2000 ч)	II смена (2000-800 ч)
Г4-ХПН-25

продолжительность
работы печи в смену (11 ч 30 мин)

продолжительность
профилактических работ, наладки оборудования (30 мин)

Таблица 3 — Производительность линии расстойно-
печного агрегата П 6 — ХРМ

Марка печи	Наименование изделия	Часовая производительность печи, кг/ч	Продолжительность работы печи, ч/сут	Суточная производительность печи, т/сут
Г4-ХПН-25	Хлеб «Бородинский»	390		9

1.4 Расчет производственной
рецептуры на вырабатываемое изделие по унифицированной рецептуре

Расчёт общего минутного расхода муки М_общ,
кг/мин,

, (6)

где Р_ч — часовая
производительность печи, кг/ч;

Р_ч = 390 кг/ч, из формулы
(4);

В_х — ожидаемый выход, %;

В_х = 146 %, из формулы
(1),

Расчет муки на приготовление закваски М_з,
кг/мин,

, (7)

где М_общ — минутный расход муки,
кг\мин;

М_общ = 9,3 кг/мин, из формулы (6);

Р — количество муки на замес закваски на 100 кг
муки, кг;

Р = 46 кг[9],

Расчет минутной производительности
дозатора закваски на замес теста G_з.т, кг/мин,

,, (8)

где W_м
—
средневзвешенная влажность муки, %;

W_м =
14,5 %[9];

W_з —
средневзвешенная влажность закваски, %;

W_з =
50 %[9];

Расчет производительности дозатора закваски на
возобновление новой порции закваски, G_з.,
кг/мин,

 (9)

где а — процент закваски, расходуемой для новой
порции закваски, %;

а= 40 %[9];

δ — процент закваски,
расходуемой для замеса теста, %;

δ = 60%.

.

Расчет выхода
закваски G_з,
кг/мин,

, (10)

G_с.в.з —
общая масса сухих веществ в сырье, подаваемое на замес за кваски, кг/мин;

W_з
— влажность закваски, %;

W_з =50%
[10].

Расчет общей массы сухих веществ в сырье,
подаваемое на замес закваски, G_с.в.з,
кг/мин,

G_с.в.з =
G_{с.в.з (м)} +
G_{с.в.з (з)},
(11)

где

G_{с.в.з (м)}
— содержание сухих веществ в муке,кг/мин;

G_{с.в.з (з)} —
содержание сухих веществ в закваске, кг/мин.

Расчет содержания сухих веществ в муке, G_{с.в.з
(м)}, кг/мин,

, (12)

где W_м —
средневзвешенная влажность муки, %;

W_м = 14,5 %[9];

Расчет содержания сухих веществ в закваске, G_{с.в.з
(з)}, кг/мин,

, (13)

где W_з
—
средневзвешенная влажность закваски, %;

W_з =
50 %[9];

G_с.в.з = 1,9 + 1,25
= 3,15 кг/мин.

Расчет производительности дозатора
воды на замес закваски G_в.з., кг/мин,

G_в.з
=
G_з —
G_с.з,
(14)

где

G_з —
выход закваски, кг/мин;

G_з =
6,3кг, из формулы (10);

G_с.з —
общий расход сырья на замес закваски (мука + вода), кг/мин;

G_с.з =
3,15 кг/мин, из формулы (11);

G_в.з
=
6,3- 3,15 = 3,15кг/мин.

Расчет производительности дозатора муки на замес
теста М_т, кг/мин,

, (15)

где М_общ — минутный расход муки,
кг/мин;

М_общ = 4,9 кг/мин, из формулы (6);

Р — количество муки на замес закваски на 100 кг
муки, кг;

Р = 46 кг[9],

Расчёт производительности дозатора солевого
раствора G_р.с,
кг/мин,

, (16)

где М_общ — минутный
расход муки, кг/мин;

М_общ = 4,9 кг/мин, из формулы (6);

С_с — дозировка соли, % от массы муки,
кг;

С_с = 1,5 кг[9];

А — концентрация соли в растворе, кг;

А = 26 кг[5].

.

Расчёт выхода теста G_т,
кг/мин,

, (17)

где

G_с.в.з —
общая масса сухих веществ в сырье, подаваемое на замес за кваски, кг/мин;

G_с.в.з =
3,15 кг/мин, из формулы (11)

W_т —
влажность теста, %;

W_т =49%,
из формулы (3).

Расчет минутной производительности дозатора воды
на замес теста G_в.т.,
кг/мин,

G_в.т =
G_т —
G_с.т,
(18)

где G_т
—
выход теста, кг/мин;

G_т =
6,17 кг/мин, из формулы (17);

G_с.т —
общий расход сырья на замес теста (мука + закваска + солевой раствор), кг/мин.

Расчет общего расхода сырья на замес теста G_с.т.,
кг/мин,

G_с.т =
G_с.в.з +
G_р.с,
(19)

где G_т
—
выход теста, кг/мин;

G_т =
3,13 кг/мин, из формулы (11);

G_с.т —
производительности дозатора солевого раствора, кг/мин;

G_р.с =
0,28 кг/мин, из формулы (16);

G_с.т
=
3,13 + 0,28 = 2,85 кг/мин.

G_в.т
=
6,17+2,85 = 3,02 кг/мин.

Расчет заварки

Расчет порции приготовления заварки G_зав,
кг/мин,

 (20)

где 40% — количество заварки,
расходуемой на приготовление закваски, кг.

Расчет количества муки, идущей на приготовление
заварки М_зав, кг,

, (21)

Расчет количества воды, идущей на
приготовление заварки , л

, (22)

Расчет количества муки, идущей на
приготовление водно-мучной смеси , л

, (23)

Где — количество муки, расходуемой на
приготовление закваски, кг;

 = 2,2 кг/мин, из формулы (7).

Расчет количества воды, идущей на
приготовление порции водно-мучной смеси , л

, (24)

Где — количество воды, расходуемой на
приготовление закваски, л;

 = 3,15 кг/мин, из формулы (14).

(25)

Расчет опары

Расчет общего минутного расхода муки для
приготовления пшеничного теста, кг/мин,

,
(26)

кг/мин,(27)

Расчет выхода муки
на замес опары , кг/мин,

,
(28)

p — количество муки
на замес опары на 100 кг муки в тесте, кг.

p = 46 кг,

(29)

Расчет расхода дрожжевой суспензии на
приготовление опары  кг/мин,

(30)

Где —
расход прессованных дрожжей, кг на 100 кг муки;

a — количество
частей воды на одну часть дрожжей

a=3 или 5

,(31)

Расчет выхода опары ,
кг,

(32)

Где  —
суммарная масса сырья в опаре, кг;

— средневзвешенная
влажность сырья на замес опары,%

— влажность опары,
%

 =87,92 кг,(33)

Расчет суммарной массы в опаре ,
кг,

=p+

Расчет расхода воды на замес опары кг/мин,

(34)

Расчет расхода воды в дрожжевой суспензии ,
кг/мин,

,(35)

Где 3 — часть воды в дрожжевой суспензии.

 кг/мин,

Расчет расхода воды на замес опары В, кг/мин,

, (36)

В=1,86-0,13=1,73
кг/мин,

Расчет расхода муки на приготовление теста  кг/мин,

(37)

кг/мин,

Расчет расхода опары на замес теста ,
кг/мин,

(38)

 кг/мин,

Расчет расхода соли  кг/мин,

(39)

 кг/мин,

Расчет расхода раствора сахара ,
кг/мин,

,(40)

 кг/мин,

Расчет выхода теста,
кг/мин,

(41)

 кг/мин,

Где —
суммарная масса сырья в тесте, кг;

 — средневзвешенная
влажность теста, %

 — влажность теста,
%;

Расчет суммарной массы сырья в тесте ,
кг/мин,

=(42)

=
кг/мин,

Где  —
количество муки на замес теста, кг,

Расчет средневзвешенной влажности теста ,
%

=(43)

=

 — Влажность опары,
%

Расчет расхода воды на замес теста ,
кг/мин,

=
(44)

=
=0.98
ка/мин,

Таблица 4 — Производственная рецептура и
технологический режим для приготовления теста

Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса	закваска	Заварка осахаренная	Опара	Тесто
Закваска густая, кг	2,2	—	6,3	3,8
Мука в закваске на тесто или опару, кг	—	2	15	2,45
Мука ржаная обойная, кг	2,2	0,22	35	20
Мука пшеничная 2-го сорта, кг	4,45	—	15
Солод ржаной ферментативный, кг	—	5	—	—
Заварка осахаренная, кг	—	—	5,73	—
Опара, кг	—	—	—	46,18
Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг	0,1	0,13	—	—
Соль йодированная пищевая, кг	—	—	0,017	0,17
Сахар-песок, кг	—	—	—	0,53
Патока, кг	—	—	—	4
Кориандр, кг	—	0,3	—	0,2
Вода, л	3,15	186	—	3,02
Итого, кг	8,5	5,73	62,03	108,23
Влажность, %	48-50	74-76	53-55
Температура,	25-28	63-65	28-30	28-30
Продолжительность осахаривания, мин		90-120
Продолжительность брожения, мин	180-240		210-240	60-90
Кислотность конечная, град	13-16		9-11	8-12

1.5 Расчет часового и суточного
расхода основного и дополнительного +сырья

Расчет часового расходамуки М_ч, кг/ч,

 (45)

где Р_ч = 390 кг/ч, из
формулы (4);

В_хл = 136 кг, из формулы
(1),

.

Расчет часового расхода соли , кг/ч,

 (46)

где С_сол — количество
соли на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 1кг, [11],

.

Расчет часового расхода солода , кг/ч,

 (47)

где С_с — количество
солода на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_с = 5 кг, [11],

.

Расход часового расхода дрожжей , кг/ч,

 (48)

Где С_др — количество
дрожжей на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_др = 0,1 кг, [11],

.

Расчет часового расхода ржаной муки , кг/ч,

 (49)

где С_рж — количество муки
на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_рж = 80кг, [11],

.

Расчет часового расхода пшеничной
муки , кг/ч,

 (50)

где С_пш — количество муки
на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пш= 15кг, [11],

.

Расчет часового расхода крахмала, кг/ч,

 (51)

где С_сол — количество
крахмала на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 0,2кг, [11],

.

Расчет часового расхода сахара, кг/ч,

 (52)

где С_сах— количество
сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сах= 6,0кг, [11],

.

Расчет часового расхода патоки, кг/ч,

 (53)

где С_пат— количество
патоки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пат= 4кг, [11],

.

Расчет часового расхода кориандра , кг/ч,

 (54)

где С_крн — количество
коринадра на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_крн = 0,5кг, [11],

.

Расчет суточного расхода муки М_ч,
кг/ч,

 (55)

где Р_ч = 390 кг/ч, из
формулы (4);

.

Расчет суточного расхода соли , кг/сут,

 (56)

где С_сол = 1кг, [11],

.

Расчет суточного расхода солода , кг/сут,

 (57)

где С_с — количество
солода на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_с = 5 кг, [11],

.

Расход суточного расхода дрожжей , кг/сут,

 (58)

Где С_др — количество
дрожжей на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_др = 0,1 кг, [11],

.

Расчет суточного расхода ржаной муки
, кг/сут,

 (59)

где С_рж — количество муки
на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_рж = 80кг, [11],

.

Расчет суточного расхода пшеничной
муки , кг/сут,

 (60)

где С_пш — количество муки на 100 кг
муки по рецептуре, кг;

С_пш= 15кг, [11],

.

Расчет суточного расхода крахмала , кг/сут,

 (61)

где С_сол — количество
крахмала на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сол = 0,2кг, [11],

.

Расчет суточного расхода сахара , кг/сут,

 (62)

где С_сах — количество
сахара на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_сах = 6,0кг, [11],

.

Расчет суточного расхода патоки , кг/сут,

 (63)

где С_пат — количество
патоки на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_пат = 4кг, [11],

.

Расчет суточного расхода кориандра , кг/сут,

 (64)

где С_крн — количество
коринадра на 100 кг муки по рецептуре, кг;

С_крн = 0,5кг, [11],

.

1.6 Расчет запасов
сырья на складе предприятия

Расчет запаса муки
на складе М_з, кг,

М_з = М_с
∙ n_м,
(65)

где М_с =
7200 кг/сут, из формулы (29);

n_м
—
запас муки, сут;

n_м
= 7 сут, [11],

М_з =
7200 ∙ 7 = 50400 кг.

Расчет запаса соли
на складе К_з.сол, кг,

К_з.сол =  ∙ n_сол, (66)

где = 90 кг/сут, из формулы (30);

n_сол — запас
соли, сут;

n_сол = 15 сут,
[11],

К_з.сол =
90 ∙ 15 = 1350 кг.

Расчет запаса
солода на складе К_з.с, кг,

К_з.с =  ∙ n_с, (67)

где = 450 кг/сут, из формулы (31);

n_с — запас
солода, сут;

n_с= 7 сут,
[11],

К_з.сол =
450 ∙ 7 = 3150 кг.

Расчет запаса
дрожжей на складе К_з.др, кг,

К_з.др =  ∙ n_др, (68)

где = 9 кг/сут, из формулы (32);

n_др — запас
дрожжей, сут;

n_др = 3 сут,
[11],

К_з.др =
9 ∙ 3 = 27 кг.

Расчет запаса
крахмала на складе К_з.кх, кг,

К_з.кх =  ∙ n_кх, (69)

где = 18/сут, из формулы (32);

n_др — запас
крахмала, сут;

n_др = 15 сут,
[11],

К_з.кх =
18 ∙ 15 = 270 кг.

Расчет запаса
патоки на складе К_з.пат, кг,

К_з.пат =  ∙ n_пат, (70)

где = 560 кг/сут, из формулы (32);

n_пат — запас
патоки, сут;

n_пат = 15 сут,
[11],

К_з.пат =
560 ∙ 15= 8400 кг.

Расчет запаса
сахара на складе К_з.сах, кг,

К_з.сах =  ∙ n_сах, (71)

где = 540 кг/сут, из формулы (32);

n_сах — запас
сахара, сут;

n_сах =15 сут,
[11],

К_з.сах =
9 ∙ 3 = 27 кг.

Расчет запаса
кориандра на складе К_з.кр, кг,

К_зкр =  ∙ n_кр, (72)

где = 45 кг/сут, из формулы (32);

n_кр — запас
кориандра, сут;

n_кр = 15 сут,
[11],

К_з.кр =
45 ∙ 15 = 675 кг.

Расчет запаса
пшеничной муки на складе К_з.м, кг,

К_з.м =  ∙ n_м, (73)

где =0,99 кг/сут, из формулы (32);

n_м — запас
пшеничной муки, сут;

n_м = 7 сут,
[11],

К_з.др
=0,99 ∙7 = 6,93 кг.

Таблица 7 — Запас
сырья на производстве

Наименование сырья	Суточный расход, кг/сут	Срок хранения, сут	Запас сырья, кг
Мука ржаная	7200	7	50400
Крахмал	15	15	270
Соль	90	15	1350
Солод ржаной красный	450	7	3150
Дрожжи	9	3	27
Патока	560	15	8400
Сахар	540	15	8100
Кориандр	45	15	675
Мука пшеничная	0,99	7	6,93

2. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

2.1 Оборудование
мучного склада и просеивательного отделения

Расчет объема силоса для хранения муки V,
м³,

V= (74)

где М_с = 9/сут, из
формулы (23);

n_м — запас
муки, сут;

n_м = 7 сут,
[11];

Р₁ — объемная масса муки,
т/м³;

Р₁ = 0,55 т/м³, [1],

V=м³.

Расчет числа силосов для хранения ржаной муки N,
шт.,

 (75)

где М_с = 7200 кг/сут, из
формулы (59);

n_м — запас
муки, сут;

n_м = 7 сут,
[11];

Q — полезная
емкость силоса, кг;

Q = 30000 кг,
[2],

 (75)

где М_с = 1350 кг/сут, из
формулы (60);

n_м — запас
муки, сут;

n_м = 7 сут,
[11];

Q — полезная
емкость силоса, кг;

Q = 30000 кг,
[2],

За единицу принимается силос марки ХЕ-160А.

Расчет производительности просеивателя для муки Q,
т/ч,

Q = F
∙
f, (76)

где F
— рабочая поверхность силоса, м²;

F = 1,5 м²,
[2];

f — удельная
нагрузка на 1 м² сит, т/ч;

f = 2,5 т/ч, [4],

Q = 1,5 ∙ 2,5
= 3,75 т/ч.

Принимается просеиватель марки «Бурат ПБ-1,5».

2.2 Оборудование для подготовки
сырья

Расчет вместимости емкостей для приготовления
солевого раствора V_с,
л,

V_с= (77)

где  = 90 кг/сут, из формулы (30);

К — коэффициент увеличения объема
чанов;

К = 1,25, [4];

t_хр — срок
хранения солевого раствора, сут;

t_хр = 2 сут;

А — концентрация соли, кг/100л;

А = 26 кг/100л, [1],

V_с=.

Расчет вместимости емкости для хранения
дрожжевой суспензии V_др,
л,

V_др = (78)

где  = 9 кг/сут, из формулы (32);

К — коэффициент увеличения объема
чанов;

К = 1,25, [4];

η — срок
хранения дрожжевой суспензии в 1 литре концентрата, сут;

η = 3 сут,
[7];

С_др — содержание
прессованных дрожжей в 1 литре концентрата,

кг/л;

С_др = 0,55 кг/л, [5],

V_др =.

Расчет вместимости дрожжевого танка
для хранения дрожжевой суспензии V_{др, л:}

V_др=, (79)

где

К = 1,2

 — срок хранения
дрожжевой суспензии в 1 л концентрата, кг

 = 0,5 кг/л,

.3 Оборудование
тестоприготовительного отделения

Расчет емкости для брожения опары V_о,
л,

V_о= .(80)

Где — часовой расход муки на приготовление
опары, кг/ч

Т — Длительность брожения, ч

g —
количество муки на 100 л геометрического объема, кг.

V_о = .

Расчет часового расхода муки на
приготовление опары кг/ч:

(81)

Где  — часовой расход муки, кг/ч;

P —
количество муки на приготовление большой густой опары, кг;

P = 60 кг,
[12];

 кг/ч

Расчет производительности тестомесильной машины ,
кг/с,

(82)

Где  —
коэффициент заполнения месильной машины;

=0,6 [4];

P — плотность теста
до брожения, кг/

V — объем месильной
камеры,

V — 0,33, [4];

ŗ — продолжительность
замеса, с.;

ŗ = 300 с.

 кг/с,

Расчет емкости над тестоделителем ,
,

(83)

Где  =?
кг/мин, из формулы.

Т — продолжительность брожения, мин.

 — выход хлеба, кг.

q — количество муки,
кг на 100 л объема;

q = 30кг/100л, [4];

.4 Оборудование тесторазделочного и
печного отделения

Расчет потребности в тестовых заготовках n_n,
шт/мин,

 (84)

где Р_ч = 390 кг/ч, из
формулы (4);

g — масса
тестовой заготовки, кг;

g = 0,5кг,
[11],

.

Расчет числа тестоделительных машин
для заданного сорта N, ед,

 (85)

где n_n = 6,5
шт/мин, из формулы (45);

х — коэффициент запаса на остановку;

х = 1,04, [4];

n_g=
производительность делителя по технической характеристике;

n_q=60 шт/мин
[10];

Делитель-укладчик ШЗЗ-ХДЗУ

Расчет производительности расстойного шкафа Р_р,
кг/ч,

, (86)

где N_р
— рабочее количество люлек в шкафу, шт;

N_р =
47шт [4];

n_л
— число заготовок в люльке, шт;

n_л =
9шт [4];

q — масса изделия,
кг;

q = 0,5 кг [9];

t_р —
время расстойки, мин;

t_р =
40 мин [9].

.

Расчет общей длинны цепного
конвейера L, м,

 (87)

где а — шаг люлек, м;

а = 0,4 м[4];

L_об =
119 ×
0,4 = 47,6м.

Расчет скорости конвейера U,
м/с,

, (88)

где L
— общая длина цепного конвейера расстойного шкафа, м;

t_р
— время расстойки, мин;

t_р =
58 мин [9].

.

.5 Оборудование хлебохранилища и
экспедиции

Расчет часового количества лотков для хранения
изделий Л, шт/ч,

 (89)

где Р_ч = 390 кг/ч, из
формулы (4);

g — масса
тестовой заготовки, кг;

g = 0,5 кг,
[11].

n_ч — число
изделий на лотке, шт;

n_ч = 9 шт, [1],

Расчет количества контейнеров N, шт,

 (90)

где Л = 86,6 шт/ч, из формулы (51);

k_к —
количество листов в контейнере, шт;

k_л = 18 шт,
[2],

Расчет ритма заполнения контейнеров r, шт/мин,

 (91)

где N = 4 шт, из
формулы (44),

Расчет количества контейнеров на
срок хранения изделий N_x, шт,

 (92)

где T —
максимально допустимый срок выдержки на предприятии, ч;

Т = 8 ч, [1];

r = 15
шт/мин, из формулы (53),

2.6 Сводная таблица
технологического оборудования

Таблица 8 — Сводная
таблица технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка оборудования	Количество, шт	Габариты, мм
			длина	ширина	высота
Силос	ХЕ-160А	3		2500	12180
Просеиватель	«Бурат ПБ-1,5»	1
Емкость для соли	РЗ-Х4Д-55	3			940
Емкость для дрожжевой суспензии	РВО-500	1			1850
Тестомесильная машина	И8-ХТА-12	2
Бункер для брожения	И8-ХТА-12	1
Тестоделитель	А2-ХТ1-Н	1
Тунельная печь	Г4-ХПЛ-25	1	12100	4980	4000

3. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Таблица 9 —
Контроль качества сырья

Наименование сырья	НТД на показатели сырья	Контроль показателей качества	НТД на метод испытания	Методы определения показателей качества
1	2	3	4	5
Мука ржаная обойная	ГОСТ 7045-90	Цвет, запах, вкус	ГОСТ 27558-87	Органолептический
		Влажность	ГОСТ 9404-88	Высушивание
		Кислотность	ГОСТ 27495-87	Титровая
		Крупность помола	ГОСТ 27560-87	Просеивание
		Металломагнитные примеси	ГОСТ 26364-84	Взвешивание
		Качество клейковины	ГОСТ 27839-88	По величине сжатия (ИДК)
		Газообразующие способности	ГОСТ 26574-85	Прибор АГ-1
Дрожжи прессованные хлебопекарные	ГОСТ 171-81	Подъёмная сила		Ускоренный
		Цвет, вкус, запах	ГОСТ27558-87	Органолептический
		Влажность	ГОСТ9404-88	Прибор Чижова
Соль йодированная	ГОСТ 51574	Цвет, вкус, запах	ГОСТ27558-87	Органолептический
		Содержание растворимых в воде веществ	ГОСТ13830,97	Ареометр, пикнометр
Вода	ГОСТ 51232-98	Цвет, вкус, запах,	ГОСТ3351-74	Органолептический
		Жёсткость	ГОСТ4151-72	Метод осаждения
Сахар	ГОСТ 26968-86	Вкус, запах, цвет.	ГОСТ 26968-86	Органолептический
Кориандр	ГОСТ 29055-91 <http://docs.cntd.ru/document/1200022589>Внешний вид, цвет, запах вкусГОСТ 28875 <http://docs.cntd.ru/document/1200022801>Органолептический
Патока	ГОСТ Р 52060-2003	Внешний вид, цвет, запах вкус	ГОСТ Р 52060-2003	Органолептический
		Кислотность	ГОСТ Р 52060-2003	Титровая
Солод	ГОСТ 29294-92	Внешний вид, цвет, запах вкус.	ГОСТ 29294-92	Органолептический
Мука пшеничная второго сорта	ГОСТ Р 52189-2003	Вкус, запах, цвет	ГОСТ 52189-2003	Органолептический
		Массовая доля влаги	ГОСТ 52189-2003	Высушивание
		Наличие минеральных примесей	ГОСТ 52189-2003
		Металломагнитные примеси	ГОСТ 52189-2003	Взвешивание

Таблица 10 —
Контроль технологического процесса

Участок технологического процесса	Контролируемые п/ф или стадия	Контролируемые показатели	Метод определения	Периодичность контроля
Мукопросеивательное отделение	Мука	Точность взвешивания Металломагнитные примеси	Взвешивание Взвешивание	1 раз в смену 1 раз в смену
Тестоприготовительное отделение	Закваска	Внешний вид, вкус, запах, цвет Кислотность Влажность Температура	Органолептический Титрование Высушивание Технический термометр	Каждый замес Каждый замес Каждый замес Каждый замес
	Заварка	Внешний вид, вкус, запах, цвет Кислотность Влажность Температура	Органолептический Титрование Высушивание Технический термометр	Каждый замес Каждый замес Каждый замес Каждый замес
	Тесто	Внешний вид, вкус, цвет, запах Кислотность Влажность Температура Подъёмная сила	Органолептический Титрование Высушивание Технический термометр Метод всплывания шарика	Каждый замес Каждый замес Каждый замес Каждый замес По мере необходимости
Тесторазделочное и тестоформующее отделения	Деление теста и формование тестовых заготовок	Масса куска теста Ориентировочные размеры сформованных тестовых заготовок	Весовой Визуально	После деления  Перед расстойкой
Расстоечное отделение	Расстойка тестовых заготовок	Продолжительность расстойки Температура Относительная влажность воздуха	Термометр Психрометр Визуально	По мере необходимости По мере необходимости По мере необходимости
Пекарное отделение	Выпечка	Температура по зонам печи Равномерность опрыскивания заготовок водой Готовность плетёнки	Термометр Визуально Визуально	В течение выпечки На выходе из печи На выходе из печи
Экспедиция	Хранение	Температура Влажность помещения	Термометр Психрометр	В течение хранения В течение хранения

хлеб
производство качество оборудование

Таблица 11 —
Контроль качества готовой продукции

Наименование продукции	НТД на  изделие	Контролируемые показатели качества	НТД на методы испытания	Методы определения качества
Хлеб «Бородинский»	ГОСТ 7045-90	Цвет, вкус, запах	ГОСТ 27558-87	Органолептический
		Кислотность	ГОСТ27495-87	Титрование
		Влажность	ГОСТ9404-88	Высушивание
		Пористость	ГОСТ5669	Пробник Журавлёва

4. ТЕХНИКА
БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА

К работе в качестве тестовода
допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, а при
последующей работе периодические осмотры не реже 1 раза в 6 месяцев. Тестовод
при поступлении на работу проходит вводный инструктаж по технике безопасности, инструктаж
на рабочем месте, а при последующей работе периодический повторный инструктаж
не реже одного раза в три месяца. Тестовод должен обеспечиваться спецодеждой,
спецобувью и другими СИЗ. При работе с тестомесильными машинами может
возникнуть опасность травмирования от движущихся и вращающихся частей машин и
механизмов. Рабочее место тестовода должно содержаться в чистоте и порядке,
подходы и проходы вокруг оборудования не должны быть загромождены.

Лица, допущенные к обслуживанию
тестомесильных машин, должны иметь: квалификационную группу по
электробезопасности с повторным подтверждением знаний не реже 1 раза в 12
месяцев.

При работе оборудования
запрещается: снимать ограждения с вращающихся и движущихся частей: пускать в
работу механизмы при снятых ограждениях; пользоваться контрольно-измерительными
приборами с разбитыми стеклами; опираться на работающие механизмы; касаться
руками или инструментом движущихся частей машин и механизмов; работать на
агрегатах при неисправной блокировке; самостоятельно устранять неисправности
оборудования; оставлять рабочее место без присмотра и передоверять работу без
разрешения мастера или начальника цеха; включать и выключать электрические
двигатели мокрыми руками; брать пробы теста и производить замеры её температуры
при работающей машине;

Тестовод обязан периодически,
не реже двух раз в смену обметать наружные поверхности оборудования, площадки и
пол на рабочем месте.

При обнаружении неисправностей
оборудования, ограждений, блокировки кондитер-тестовод обязан отключить оборудование
и поставить в известность мастера или начальника цеха.

При авариях, повлекших
возникновение пожаров, разрушение зданий или сооружений, травмирование
работников, ожоги, отравления и т.д. необходимо срочно освободить пострадавших
от действия опасных факторов, вынести в безопасное место, оказать доврачебную
медицинскую помощь, вызвать машину скорой помощи, по возможности сохранить
обстановку, при которой произошел несчастный случай.

После окончания работы
кондитер-тестовод обязан отключить все оборудование, вывесить на пусковых
устройствах таблички с надписью «Не включать, работают люди» и
приступить к санитарной уборке оборудования и рабочего места.

После окончания уборки снять в гардеробной
спец.одежду и если она требует стирки или ремонта сдать её в прачечную.

Лица, допущенные к обслуживанию машин и
агрегатов данной линии, должен иметь квалификационную группу №1 по
электробезопасности, с повторным подтверждением не реже 1 раза в 12 месяцев.

Линию необходимо заземлить с
действующими правилами и нормами. Рабочее место должно быть освещено в
соответствии с действующими нормами. Рабочее место должно содержаться в чистоте
и порядке. Проходы вокруг оборудования должны быть освобождены.

Не работать на неисправном
оборудовании и при снятых ограждениях.

Не оставлять рабочее место и
обслуживаемое оборудование без присмотра и доверять его другому лицу без
разрешения мастера или начальника цеха.

Изучить и выполнять требования
инструкции №5П «О мерах по предупреждению попадания посторонних предметов в
выпускаемую продукцию».

Принимая смену, обязан:
проверить исправность предохранительных элементов; проверить наличие и
исправность всех ограждений; проверить исправность защитной блокировки
пускозащитных механизмов; проверить наличие и исправность инвентаря закрепленным
за рабочим местом;проверить санитарное состояние рабочего места, оборудования и
инвентаря.

О всех выявленных неисправностях немедленно
сообщить мастеру или начальнику цеха. При включении электрооборудования
необходимо убедиться, что пуск механизмов безопасен для окружающих.

При работе на линии запрещается: использовать
машину в других целях; эксплуатировать оборудование с неисправными
предохранительными устройствами; не просовывать руки под закрытые защитные
решетки; не оставлять в диапазоне соприкосновения с тестом отдельные предметы,
как нож, инструменты, части одежды и т.п.; использовать водяную струю при
очистке оборудования; вставлять отвертки, ключи и другой инструмент в
движущиеся механизмы.

Оператор по обслуживанию линии обязан не реже 2
раз в смену проверять работу контрольной аппаратуры или по необходимости. Для
очистки оборудования необходимо его остановить с отключением вводного
выключателя и вывесной таблички с надписью «Не включать, работают люди» и
приступить к очистке.Остановите немедленно оборудование линии с отключением
вводного выключателя в следующих случаях:при временном прекращении работы;при
перерывах в подаче эл. энергии; при появлении эл. напряжения на корпуса машины;
при появлении повышенного стука, шума, вибрации;для наладки, устранении
неисправностей ремонта

После окончании работ оператор
обязан отключить всё оборудование и приступить к санитарной очистке
оборудования и уборке рабочего места.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Темой курсовой работы является разработка
рецептуры и технологии производства хлеба ржаного «Бородинского» массой 0,5 кг,
с суточной производительностью 9 т/сут.

В процессе курсовой работы рассчитано и
подобрано оборудование следующих марок: бункерный тестоприготовительный агрегат
И8-ХТА-12, силос для хранения муки ХЕ-160А, просеиватель марки Бурат ПБ-1,5,
делительА2-ХТ1-Н, печьГ4-ХПН-25П6-ХРМ.

Произведены расчеты:

выход изделий;

сырьевой расчет;

расчет часовой и суточной производительности
печи;

расчет мучного склада;

оборудование для подготовки сырья;

оборудование тестоприготовительного отделения;

оборудование тесторазделочного и печного
отделения;

СПИСОК
ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Аппет
Т.К., Пашук З.Н. Хлеб и хлебобулочные изделия (технология приготовления,
рецептура, выпечка). Справочное пособие. — Минск: ООО «Поппури», 2006.

2.      Ауэрман
Л.Я. Технология хлебопекарного производства. — М.: Легкая и пищевая
промышленность, 2009. — 400с.

.        Васюкова
А.Т, В.Ф. Пучкова Современные технологии хлебопечения: Учебно-практическое
пособие, 3-е изд. Издательский дом«Дашков и
К», 2011. — 224с.

.        Калошин
Ю.А. Основы расчета оборудования хлебопекарных и макаронных предприятий. — М.:
«ДеЛи принт» 2010. — 192с.

5.      Калачев
М.В. Поточные линии и оборудование хлебобулочного и макаронного производства. —
Издательский дом «Дрофа
<http://www.goodreads.ru/catalog/publisher/241916/default.aspx>»,
2007. — 128с.

.        Лабораторный
практикум по технологии хлебопекарного производства Ю.И. Сидоренко, О.Г.
Сидорова. — СПб: ГИОРД, 2004. — 264с.

.        Немцова
З.С., Волкова Н.П., Терехова Н.С. Основы хлебопечения. — М.: Агропромиздат,
2007.

.        Практикум
по технологии хлеба, кондитерских и макаронных изделий (технологии
хлебобулочных изделий)/ Л.П. Пащенко, Т.В. Санина, Л.И. Столярова и др. — М.:
Колос С, 2006. — 215с.

.        Практическое
руководство по производству хлебобулочных изделий в условиях малых предприятий.
М.: ООО «Артель — М», 2009.

.        Сборник
рецептур и технологических инструкций по приготовлению диетических и
профилактических сортов хлебобулочных изделий. — М.: Пищепромиздат, 2005.

.        Сборник
рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия. Составители П.С. Ершов, И.А. Лубчук.
— СПб.: «Профикс», 2010. — 208с.

12.    Технология производства хлебобулочных изделий: справочник,
3-е изд./ З. Н. Пашук, Апет Т. К., Апет И. И. — СПб.: ГИОРД, 2009. — 400 с.

.        Хромеенков
В.М. Оборудование хлебопекарного производства: Учеб. для СПО. — М.:
Проф.Обр.Издат. 2009 — 320с.

.        Цыганова
Т.Б. Технология хлебопекарного производства: Учеб. для СПО. — М.:
Проф.Обр.Издат, 2009 — 320с.

Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности к хлебопекарной ее отрасли, и может быть использовано для производства ржано-пшеничного хлеба, а именно хлеба «Бородинского Нового» формового.

Известен способ производства хлеба «Бородинского Нового», предусматривающий приготовление заварки, закваски, теста, разделку теста на тестовые заготовки массой 0,830÷0,840 кг, укладку в формы, расстойку теста в течение 60÷65 минут, опрыскивание водой сверху на тестовые заготовки в формах, посыпку кориандром тестовых заготовок и выпечку хлеба в течение 60÷65 минут при температуре 200°С÷220°С.

Заварку готовят из смеси муки, кориандра и солода путем заваривания водой с температурой 95°С÷97°С с последующим выдерживанием смеси в течение 1,5÷2,0 часов для осахаривания. Готовую заварку охлаждают до 32°С и расходуют на замес теста. Заварка имеет влажность — 67,0%, температуру — 32°С÷34°С.

Тесто готовят на жидкой закваске без заварки. Для приготовления жидкой закваски 18,0 кг ржаной обдирной муки смешивают с 42 л воды и добавляют в емкость со спелой закваской в соотношении 1:1. Закваску подвергают брожению 3,5 часа до кислотности 8,0÷12,0 град.

Для приготовления теста используют следующие компоненты, кг:

мука ржаная хлебопекарная обдирная52,0мука пшеничная хлебопекарная первого сорта15,0заварка40,2дрожжи хлебопекарные прессованные0,7сахар-песок6,0солевой раствор3,2 л

Вышеуказанные компоненты смешивают и выбраживают тесто 80÷90 минут.

Выброженное тесто разделывают на тестовые заготовки и далее процесс осуществляют так, как описано выше (RU 2123787, 12.27.1998).

Недостатком известного способа является длительность процесса приготовления заварки — процесс осахаривания муки длится 1,5÷2,0 часа, а также возможность прилипания хлеба в формах и вследствие этого растрескивание, возможна неравномерная пористость, что приводит к увеличению процента брака и снижает покупательский спрос.

Задачей изобретения являются повышение экономичности производства и улучшение потребительских и органолептических свойств выпекаемого хлеба, а также сокращение длительности процесса приготовления заварки.

Задача решается за счет того, что разработан способ производства хлеба «Бородинского Нового» формового, согласно изобретению характеризующийся тем, что он предусматривает приготовление теста из рецептурного количества муки ржаной хлебопекарной обдирной или смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной, и муки ржаной хлебопекарной обойной, и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, дрожжей хлебопекарных прессованных, осахаренного в смеси с мукой ржаной хлебопекарной обдирной солода ржаного ферментированного, сахара-песка, кориандра, соли поваренной пищевой, воды питьевой и жидкой закваски с заваркой, полученной с использованием в разведочном цикле сухого лактобактерина в сочетании с чистой культурой дрожжей, причем муку ржаную хлебопекарную для закваски с заваркой, для получения осахаренного солода ржаного ферментированного и для приготовления теста используют в соотношении на 100 кг муки, составляющем соответственно (0,25÷0,35):(0,08÷0,12):1, с последующей разделкой теста на тестовые заготовки, укладку тестовых заготовок с температурой теста 27°С÷28°С в формы, установленные в люльках, подвижно укрепленных рядами на общем бесконечном конвейере расстойно-печного агрегата, расстойку, выпечку при температуре 140°С÷240°С и выгрузку из форм готового хлеба с последующей подачей люлек с формами конвейером для укладки в них тестовых заготовок, причем на пути перемещения форм от участка выгрузки из них готового хлеба до участка укладки в них тестовых заготовок формы охлаждают с режимом охлаждения, характеризующимся градиентом температур, определяемым зависимостью где t₁ — температура внутренней поверхности форм при выгрузке из них готового хлеба, °С; t₂ — температура внутренней поверхности форм в момент укладки в них тестовых заготовок, °С; l — длина перемещения люлек с формами конвейером от участка выгрузки из форм готового хлеба до участка укладки в них тестовых заготовок, м, с обеспечением перепада температуры внутренней поверхности форм непосредственно перед укладкой в них тестовых заготовок и температуры тестовых заготовок, укладываемых в формы на расстойку, составляющего 2°С÷7°С, предпочтительно 2°С÷3°С.

Рекомендуется закваску для формового хлеба приготавливать из рецептурных компонентов, включающих смесь муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной в соотношении, составляющем (0,8÷0,9):(0,2÷0,1), предпочтительно 0,85:0,15, причем муку ржаную хлебопекарную обойную следует использовать в заварке.

Целесообразно градиент температур внутренней поверхности форм на участке их перемещения от зоны выгрузки готового хлеба до зоны укладки в формы тестовых заготовок обеспечивать путем принудительного охлаждения форм, преимущественно воздухом, подаваемым через многощелевые коллекторы, причем длину перемещения люлек с формами устанавливать равной от 4 м до 21,6 м.

Можно многощелевые воздушные коллекторы размещать на участке от зоны выгрузки готового хлеба из форм люлек бесконечного конвейера до зоны укладки в формы тестовых заготовок, предпочтительно под расстойным шкафом расстойно-печного агрегата, а воздух для охлаждения форм подавать с температурой 14,0°С÷20,0°С, предпочтительно 15,0°С÷18,0°С.

Можно градиент внутренней поверхности форм на участке их перемещения от зоны выгрузки готового хлеба до зоны укладки в формы тестовых заготовок обеспечивать путем естественного охлаждения форм воздухом окружающей среды, причем длину перемещения люлек с формами устанавливать равной от 9,2 м до 43,5 м.

Целесообразно муку ржаную хлебопекарную обдирную и муку пшеничную хлебопекарную первого сорта использовать в соотношении, составляющем (0,80÷0,20).

Рекомендуется муку ржаную хлебопекарную обдирную, муку ржаную хлебопекарную обойную и муку пшеничную хлебопекарную первого сорта использовать в соотношении, составляющем (0,55÷0,70):(0,1÷0,2):(0,15÷0,25).

Можно использовать муку с влажностью, составляющей 12,0%÷15,0%, предпочтительно 14,5%.

Целесообразно перед приготовлением теста в муке пшеничной хлебопекарной предварительно определить влажность, количество и качество сырой клейковины, белизну, органолептические показатели — запах, вкус, цвет, а в муке ржаной хлебопекарной определить влажность, белизну и число падения, причем из всей муки следует удалить металломагнитные примеси.

Рекомендуется жидкую закваску с заваркой в производственном цикле получать путем приготовления питательной смеси с заваркой, которую следует вносить в часть закваски предыдущего производственного цикла, при этом заварку получать в заварочной машине с охлаждающей рубашкой и перемешивающим рабочим органом путем осахаривания муки ржаной хлебопекарной обдирной или смеси муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки ржаной хлебопекарной обойной, которое следует осуществить путем введения в муку ржаную хлебопекарную жидкости в виде воды питьевой с температурой 90°С÷100°С и конденсата водяного пара, причем пар следует подать с температурой 102°С ÷105°С под давлением 10,1 кПа ÷30,4 кПа, предпочтительно 20,3 кПа, в течение 15÷20 мин в муку для ее пропаривания с барботированием и механической обработкой и получения заварки с температурой 60°÷65°С, а для получения питательной смеси в осахаренную заварку внести муку ржаную хлебопекарную обдирную и воду питьевую с температурой 15°С ÷20°С при непрерывном перемешивании и дополнительном охлаждении посредством подачи холодной воды в охлаждающую рубашку заварочной машины до получения питательной смеси с заваркой с температурой 28°С ÷32°С, при этом после внесения ее в часть закваски предыдущего цикла, составляющую предпочтительно 50% от общей массы готовой закваски предыдущего производственного цикла, закваску с питательной смесью с заваркой сбродить для ее воспроизводства в течение 3÷5 час до достижения кислотности 9,0÷12,0 град и подъемной силы 25÷30 мин при влажности 79,0÷85,0%, предпочтительно 82,0÷83,0%.

Водяной пар можно использовать в количестве, составляющем не менее 2% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.

Водяной пар можно использовать в количестве, составляющем не более 4% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.

Водяной пар можно использовать в количестве, составляющем 4÷8% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.

Водяной пар можно использовать в количестве, составляющем 8÷12% от массы жидкости, используемой при осахаривании муки в заварке.

Можно при приготовлении питательной смеси с заваркой муку ржаную хлебопекарную для приготовления питательной смеси и для приготовления заварки использовать в соотношении, составляющем (2,6÷3,6):1, предпочтительно 3:1.

Рекомендуется осахаренный солод ржаной ферментированный приготавливать путем заваривания 10 кг солода и 5 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной 6-7 кг воды с температурой 90°С ÷100°С с последующим выдерживанием от 3 до 6 час и получением осахаренного солода с влажностью 44,0%.

Можно кориандр внести в тесто в измельченном виде, причем кориандр в количестве, составляющем 20,0÷22,0% от общего его количества, в неизмельченном виде следует использовать на посыпку тестовых заготовок после их увлажнения сверху.

Целесообразно при приготовлении хлеба на 100 кг муки использовать 50 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 15 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной на приготовление жидкой закваски с заваркой, 5 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной на приготовление осахаренного солода ржаного ферментированного, 20 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, 10 кг солода, 0,2 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 7 кг сахара-песка, 0,7 кг кориандра и 1,0 кг соли поваренной пищевой.

Можно для приготовления теста на 100 кг муки использовать 50 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 20 кг муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, 70 кг жидкой закваски с заваркой с содержанием в закваске 15 кг муки ржаной хлебопекарной, 22 кг ÷23 кг осахаренного солода ржаного ферментированного с содержанием в нем 10 кг солода и 5 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной, 0,2 кг дрожжей хлебопекарных прессованных, 1,0 кг соли поваренной пищевой в виде солевого раствора с плотностью 1,10 г/л, 7,0 кг сахара-песка, 0,55 кг кориандра и воды питьевой — по расчету.

Рекомендуется тесто приготавливать путем последовательного внесения в дежу жидкой закваски с заваркой, измельченного кориандра, дрожжей хлебопекарных прессованных в виде суспензии, осахаренного солода ржаного ферментированного, муки ржаной обдирной хлебопекарной, муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, соли поваренной пищевой в виде солевого раствора плотностью 1,10 г/л, сахара-песка и рецептурного количества воды питьевой с последующим перемешиванием и сбраживанием в течение 90,0÷120 мин с обеспечением кислотности теста в конце процесса 8,0÷12,0 град, влажности теста 46,0%÷47,0%, после чего производят подачу теста в укладчик-делитель и производят разделку теста на тестовые заготовки и укладку их в формы для последующей расстойки.

Возможно при приготовлении теста приготовить суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных, которые следует использовать в количестве, составляющем 0,15%÷0,3% от массы муки, путем перемешивания их с водой питьевой в соотношении 1:(2,8÷3,2), а также подготавливать солевой раствор, в тестомесильную машину внести рецептурное количество муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, жидкую созревшую закваску с заваркой, осахаренный солод ржаной ферментированный с кориандром молотым заваренным, суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных, солевой раствор, сахар-песок и воду питьевую и произвести замес теста в течение 3-5 мин с последующим его выбраживанием в имеющем вал, преимущественно с двумя однозаходными лопастями, односекционном корытообразном бродильном аппарате с перемешиванием и перемещением теста по внутренней поверхности корыта, наклонной к горизонту под углом 2,8°÷3,01° с возможностью регулирования скорости перемещения теста путем изменения скорости вращения вала аппарата, при этом следует измерять, по крайней мере, влажность и температуру теста на входе и кислотность и влажность теста на выходе из аппарата для контроля и последующей при необходимости корректировки количества рецептурных компонентов, используемых для приготовления теста, причем процесс брожения вести в течение 75,0÷85,0 мин с обеспечением кислотности теста в конце процесса 8,0÷12,0 град, влажности теста 46,0÷47,0%, после чего произвести перемещение теста в укладчик-делитель и произвести разделку теста на тестовые заготовки и укладку их в формы для последующей расстойки.

Можно расстойку тестовых заготовок произвести в расстойном шкафу расстойно-печного агрегата в течение 50,0÷60,0 мин при температуре 35°С ÷45°С и относительной влажности не более 75,0%, которую следует поддерживать путем подачи в расстойный шкаф пара с температурой 102°С ÷105°С и давлением 10,1 кПа ÷30,4 кПа, предпочтительно 20,3 кПа, предпочтительно через перфорированные трубы с диаметром отверстий 2-3 мм.

Рекомендуется при расстойке тестовых заготовок и их выпечке в формах люлек расстойно-печного агрегата обеспечивать одновременное нахождение люлек на расстойке, на выпечке и на участке от выгрузки готового хлеба до укладки в формы тестовых заготовок в количестве от общего их количества на конвейере, составляющем соответственно (31÷37)%, (39÷47)% и (21÷25)%, предпочтительно 34%, 43% и 23%.

Целесообразно при использовании расстойно-печного агрегата на общем бесконечном конвейере расстойно-печного агрегата одновременно размещать в печи 87 люлек, в расстойном шкафу — 69 люлек, а на участке от выгрузки готового хлеба до укладки в формы тестовых заготовок — 45 люлек при установке на люльке 16 форм и расстоянии между осями крепления смежных люлек, составляющем 280 мм.

Можно при выпечке хлеба формового массой готового остывшего изделия 0,7÷0,8 кг тестовые заготовки массой (0,79÷0,82)±0,005 кг каждая выпекать в течение 50÷60 мин, предпочтительно в течение 54 мин, в печи с четырьмя температурными зонами, температура которых от входа люлек в печь до их выхода из печи составляет соответственно 230°С ±5°С, 210°С ±5°С, 190°С ±5°С и 150°С ±5°С.

Хлеб формовой следует производить с массой одного изделия в готовом виде, равной 0,7÷0,8 кг.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в улучшении потребительских свойств, органолептических и реологических показателей за счет обеспечения возможности изготовления хлеба с уменьшением прилипания при выпечке и сокращения вследствие этого растрескивания, образования уплотнений, пустот, наплывов, трещин и надрывов, а также обеспечения возможности получения хлеба с равномерной пористостью, равномерно интенсивно окрашенной гладкой боковой поверхностью и верхней коркой, имеющей цвет темно-коричневый для хлеба «Бородинского Нового» формового, привлекательный вид, и повышения тем самым экономичности производства за счет сокращения количества некондиционной продукции.

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.

Пример 1

Для производства хлеба «Бородинского Нового формового» используют основные рецептурные компоненты: муку ржаную хлебопекарную обдирную, муку пшеничную хлебопекарную первого сорта, дрожжи хлебопекарные прессованные, осахаренный солод ржаной ферментированный, сахар-песок, кориандр, соль поваренную пищевую и жидкую закваску с заваркой.

Перед приготовлением теста из используемой муки удаляют металломагнитные примеси, в муке пшеничной хлебопекарной первого сорта определяют влажность, количество и качество сырой клейковины, белизну, органолептические показатели — запах, вкус, цвет. В муке ржаной хлебопекарной определяют влажность, белизну и число падения.

Для приготовления хлеба «Бородинского Нового» формового используют муку с влажностью 14,5%.

Основные компоненты использованы в следующем массовом соотношении на 100 кг муки, кг:

мука ржаная хлебопекарная обдирная50,0мука пшеничная хлебопекарная первого сорта20,0жидкая закваска с заваркой с содержанием в закваске 15 кг муки ржаной хлебопекарной70осахаренный солод ржаной ферментированный с содержанием в нем 10 кг солода и 5 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной22,5дрожжи хлебопекарные прессованные0,2соль поваренная пищевая в виде солевого раствора1,0сахар-песок7,0кориандр измельченный0,55вода питьеваяпо расчету

Мука ржаная хлебопекарная для закваски с заваркой для получения солода ржаного ферментированного и для приготовления теста использована в соотношении 0,3:0,1:1.

Для приготовления теста готовят жидкую закваску с заваркой, солод ржаной ферментированный, суспензию дрожжей прессованных и раствор соли поваренной пищевой.

Жидкую закваску с заваркой получают на сухом лактобактерине в сочетании с чистой культурой дрожжей с использованием питательной смеси с осахаренной ржаной заваркой.

Приготовление заварки осуществляют в заварочной машине с охлаждающей рубашкой и перемешивающим рабочим органом.

В заварочную машину вносят 40 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной с влажностью 14,5% и 80 кг жидкости в виде воды питьевой и конденсата пара. Питьевую воду используют в количестве 70,4 кг с температурой 95°С, водяной пар подают в течение 17 минут с температурой 103°С под давлением 20,3 кПа в количестве 9,6 кг, что составляет 12,0% от общей массы жидкости. Пар подают в муку для пропаривания с барботированием и механической обработки.

В результате получают осахаренную заварку с температурой 62,0°С.

Затем готовят питательную смесь с заваркой. Для этого в 120 кг полученной осахаренной заварки вносят 80 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 360 кг воды питьевой с температурой 18°С при непрерывном перемешивании и дополнительном охлаждении питательной смеси до температуры 30°С посредством подачи холодной воды в охлаждающую рубашку заварочной машины. Соотношение муки ржаной хлебопекарной для приготовления питательной смеси и приготовления заварки составляет 3:1(120:40).

Питательную смесь используют для освежения в производственном цикле жидкой закваски. Для этого готовую спелую закваску, полученную в предыдущем производственном цикле, отбирают в количестве 50% и в оставшуюся часть закваски предыдущего цикла вносят питательную смесь с заваркой и сбраживают для ее воспроизводства в течение 4,5 часов до достижения кислотности 11°С и подъемной силы 25 мин и влажности 82,0%.

Осахаренный солод ржаной ферментированный приготавливают путем заваривания 10 кг солода ржаного, 5 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 7,5 кг воды с температурой 95°С и выдерживания смеси в течение 4 часов.

В результате получают осахаренный солод с влажностью 44,0%.

Кориандр в количестве 80% от общего рецептурного количества измельчают и используют в процессе приготовления теста. Неизмельченный кориандр используют на посыпку тестовых заготовок после их увлажнения сверху.

Готовят суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных. Для этого 0,2 кг дрожжей перемешивают с водой в соотношении 1:3.

Готовят солевой раствор плотностью 1,10 г/л с использованием 1,0 кг соли.

Тесто приготавливают путем последовательного внесения в дежу жидкой закваски с заваркой, измельченного кориандра, дрожжей хлебопекарных прессованных в виде суспензии, осахаренного солода ржаного ферментированного, муки ржаной хлебопекарной обдирной, муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, солевого раствора, сахара-песка и рецептурного количества воды питьевой. Полученную смесь перемешивают и сбраживают в течение 100 минут с обеспечением кислотности теста в конце процесса 10 град, влажности теста 46%. Затем тесто подают в укладчик-делитель, производят разделку теста на тестовые заготовки массой 0,8 кг и укладывают их в формы для последующей расстойки. Сверху тесто увлажняют и посыпают кориандром.

Формы устанавливают в люльках, подвижно укрепленных рядами на общем бесконечном конвейере расстойно-печного агрегата. На люльке устанавливают 16 форм на расстоянии между осями крепления смежных люлек 280 мм. Формы с тестовыми заготовками направляют на расстойку.

Расстойку тестовых заготовок в формах производят в расстойном шкафу расстойно-печного агрегата с печью марки ХПФ-36 в течение 60 мин при температуре 35°С и относительной влажности 75,0%.

Влажность поддерживают путем подачи в расстойный шкаф пара с температурой 103°С под давлением 20,3 кПа через перфорированные трубы с диаметром отверстий 2,0 мм.

В расстойном шкафу размещают 69 люлек.

После расстойки тестовые заготовки направляют на выпечку в печи с четырьмя температурными зонами, температура которых от входа люлек в печь до их выхода из печи составляет соответственно 230°С, 210°С, 190°С и 150°С. Выпечку хлеба формового осуществляют в течение 54 мин.

На общем бесконечном конвейере расстойно-печного агрегата одновременно размещают в печи 87 люлек, в расстойном шкафу — 69, а на участке от выгрузки готового хлеба до укладки в формы тестовых заготовок — 45 люлек при установке на люльке 16 форм и расстоянии между осями крепления смежных люлек, составляющем 280 мм.

Одновременное нахождение люлек на расстойке, на выпечке и на участке от выгрузки готового хлеба до укладки в формы тестовых заготовок в количестве от их общего количества на конвейере составляет соответственно 34,0%, 43,0% и 23,0%.

После выпечки готовый хлеб выгружают из форм.

Получают готовый хлеб «Бородинский Новый» формовой с массой одного изделия в готовом виде, равной 0,79 кг.

Форма хлеба соответствует хлебной форме, в которой он выпечен, без боковых выплывов. Хлеб имеет темно-коричневый цвет, вкус, соответственный данному виду изделия без постороннего привкуса, сладковатый, запах, свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха с легким ароматом кориандра, выполнен пропеченным с небольшой липкостью, эластичным, без комочков и следов непромеса, развитой пористостью без пустот, влажностью мякиша 47%, кислотностью мякиша 10,0 град, пористостью мякиша 53,0%.

Хлеб имеет в 100 г: белки — 10,6 г, жиры — 1,3 г, углеводы — 1,53 г, воду — 10,6 г и энергетическую ценность 250,0 ккал. Выход хлеба составляет 150,0%.

После выгрузки готового хлеба из форм люльки с формами подают конвейером для укладки в них новых партий тестовых заготовок. Температура внутренней поверхности форм при выгрузке из них готового хлеба составляет 130°С. Градиент температур внутренней поверхности форм на участке их перемещения от участка выгрузки готового хлеба до участка укладки в формы тестовых заготовок обеспечивают путем принудительного охлаждения форм воздухом, подаваемым через многощелевые коллекторы.

Длину перемещения люлек устанавливают равной 7,0 м.

Многощелевые воздушные коллекторы размещают на участке от зоны выгрузки готового хлеба из форм люлек бесконечного конвейера до участка укладки в формы тестовых заготовок под расстойным шкафом расстойно-печного агрегата.

Воздух для охлаждения форм подают с температурой 17°С.

В результате охлаждения внутренняя поверхность форм в момент укладки в них тестовых заготовок охлаждается до температуры 30°С.

Режим охлаждения характеризуется градиентом температур внутренней поверхности форм при выгрузке из них готового хлеба и внутренней поверхности форм в момент укладки в них тестовых заготовок, составляющим .

Предлагаемый способ позволяет получить хлеб высокого качества, привлекательный на вид, а также повысить экономичность производства за счет исключения некондиционной продукции.

Пример 2

Технологическая схема производства хлеба «Бородинского Нового» формового такая же, как описано в примере 1, но для получения закваски с заваркой в заварочную машину вносят 22,0 кг муки ржаной хлебопекарной обдирной и 18,0 кг муки ржаной хлебопекарной обойной, питьевую воду 74,4 кг с температурой 100°С и конденсат водяного пара. Пар подают с температурой 102°С под давлением 10,1 кПа в количестве 5,6 кг (7,0% от количества используемой жидкости). Барботирование паром и механическую обработку муки осуществляют в течение 20 минут. В результате получают заварку с температурой 64°С.

Питательную смесь готовят, как описано в примере 1, но вводят воду питьевую с температурой 20°С при непрерывном перемешивании и охлаждении путем подачи холодной воды в охлаждающую рубашку заварочной машины до получения питательной смеси с температурой 28°С.

Закваску с питательной смесью с заваркой сбраживают. Получают готовую спелую закваску. 50% Спелой закваски отбирают для приготовления теста, а в оставшуюся часть вновь вносят питательную смесь с заваркой для воспроизводства закваски.

Осахаренный солод, суспензию дрожжей и солевой раствор готовят, как описано в примере 1. Готовят тесто в тестомесильной машине.

В последнюю вносят рецептурное количество муки ржаной хлебопекарной обдирной и муки пшеничной хлебопекарной первого сорта, жидкую закваску с заваркой, осахаренный солод ржаной ферментированный с кориандром молотым заваренным, суспензию дрожжей хлебопекарных прессованных, солевой раствор, сахар-песок и воду питьевую.

Производят замес теста в течение 4 мин, а затем направляют на выбраживание в имеющем вал с двумя одноходными лопастями односекционный корытообразный бродильный аппарат. В бродильном аппарате тесто перемешивается и перемещается по внутренней поверхности корыта, наклонной к горизонту под углом 2,9°. В бродильном аппарате вал установлен с возможностью регулирования скорости перемещения теста путем изменения скорости вращения вала в аппарате. На входе в бродильный аппарат измеряют температуру теста. Температура теста на входе в аппарат 27,5°С.

Процесс брожения ведут в течение 80 минут и получают тесто, имеющее кислотность 11 град, влажность 46,5%. Полученное тесто перемещают в укладчик-делитель, производят разделку теста на тестовые заготовки и укладку их в формы для последующей расстойки и выпечки.

Расстойку тестовых заготовок осуществляют в расстойном шкафу расстойно-печного агрегата в течение 55 мин при температуре 40°С относительной влажности 70%.

Влажность в расстойном шкафу поддерживают путем подачи в расстойный шкаф пара с температурой 103°С под давлением 20,3 кПа через перфорированные трубы отверстием 2,5 мм.

Выпечку и выгрузку хлеба из форм осуществляют так, как описано в примере 1.

Получают готовый хлеб «Бородинский Новый» формовой с такой же характеристикой, как описано в примере 1, но выход хлеба составил 149,5%.

При этом температура внутренней поверхности форм при выгрузке из них готового хлеба составила 140°С, температура внутренних поверхностей форм в момент укладки в них тестовых заготовок 32°С. Длина перемещения люлек с формами конвейером от участка выгрузки из форм готового хлеба до участка укладки в них тестовых заготовок составила 10 м.

Охлаждение форм осуществляют с режимом охлаждения, характеризующимся градиентом температур, равным .

Таким образом, предложенный способ позволяет достигнуть поставленную задачу и получить вышеуказанный технический результат.

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

Хлеб подовый. Вес одного хлеба должен быть не более 2 кг.

Рецептура Бородинский хлеб подовый

Рецептура «Бородинский хлеб» подовый
Мука ржаная обойная	80 кг
Мука пшеничная 2-го сорта	15 кг
Солод ржаной	5 кг
Патока	4 кг
Дрожжи	0,1 кг
Соль	1,0 кг
Сахар	6 кг
Кориандр	0,5 кг
Растительное масло	0,15 кг
Картофельная мука	0,2 кг
Вода (по влагоёмкости)	62-65 л

Бородинский хлеб приготовляется опарным способом с применением заварки.

Заварка. В дежу или ящик насыпается 10—12 кг ржаной муки, 5 кг солода, приливается 10 л воды с температурой 60°С и все хорошо перемешивается. Далее, при беспрерывном помешивании прибавляется крутой кипяток в количестве 25—30 л. Масса тщательно размешивается, до исчезновения комочков муки, и оставляется для осахаривания на 5—6 час. Начальная температура заварки должна быть 63—65°С.

Опара. После охлаждения заварки до 30—35°С в нее добавляется закваски около 25 кг, муки ржаной 25—30 кг, воды около 25 л и замешивается опара. Начальная температура 28—29°С. Время брожения опары — до максимального выхода.

В опаре должно быть муки 50%, считая и муку в заварке.

Тесто. Когда опара готова, к ней прибавляется по рецептуре: соль (разведенная в небольшом количестве воды), патока, сахар, остальная мука, кориандр и замешивается тесто средней консистенции. Начальная температура теста 29—30°С. Время брожения — до максимального выхода, с конечной кислотностью около 8рН.

Готовое тесто делится на куски соответствующего веса. Валка в форме батона. После расстойки, тесто перед посадкой в печь смазывается смесью из пшеничной муки и воды. При выпечке соблюдаются такие же условия, как и для ржаного хлеба.

Вкус — свойственный нормальному хлебу данного сорта, с ясно выраженной сладостью и привкусом от ароматических веществ.

Хлеб бородинский в/сорт, штучный, приготовляется по следующей рецептуре:

Рецептура «Бородинский хлеб» формовой
Мука ржаная обойная	85 кг
Мука ржаная сеяная 63% выход	15 кг
Мука пшеничная 2-го сорта	1 кг
Солод ржаной	5 кг
Патока	5 кг
Дрожжи	0,2 кг
Соль	1,0 кг
Сахар	6 кг
Кориандр	0,5 кг
Растительное масло	0,25 кг
Картофельная мука	0,4 кг
Вода (по влагоёмкости)	55-60 л

Плотников П.М., Колесников М.Ф. — «350 сортов хлебо-булочных изделий» (1940)