Раскрой металла – это важная технологическая операция, один из первых этапов производства заготовок для последующего получения конечных изделий. От того, насколько грамотно специалист раскраивает материал, зависят стоимость и качество продукции. Узнайте, как проводят раскрой деталей, какими способами его осуществляют, какие расчёты выполняют.
Что это такое
Раскройка металла представляет собой формирование заготовок из исходных полуфабрикатов. Процесс начинается с нанесения контуров на металлопрокат, например, профильный, сортовой, листовой, фасонный, трубный.
Большой лист или другое изделие разделяется на более мелкие части – заготовки, которые должны иметь определённые геометрические формы, размеры. Обычно такой процесс идёт за первичным производством – литьём, прокатом. Он позволяет снижать себестоимость конечной продукции и добиваться её высокого качества, соответствия чертежам, действующим стандартам, предъявляемым требованиям.
Для чего это нужно
Главная цель – изготовление деталей требуемого качества, оптимальной стоимости и с рациональным расходованием материала, то есть с минимальными объёмами отходов. Последние могут полностью отсутствовать, если изделия имеют геометрически правильные формы. Но обычно контуры сложные, криволинейные. И площадь металлического полуфабриката должна быть заполнена максимально.
При предварительной разметке, осуществляемой по технологической карте, чертежам и прочим документам, учитываются требуемые габариты и конфигурация. Это помогает создавать точные контуры для дальнейшей металлообработки, например, резания или воздействия лазера. Так получаются изделия необходимого качества, соответствующие нормативам.
От раскроя зависит себестоимость, на которую влияют объёмы отходов, затраты на первичную обработку (разделение проката на фрагменты), а также трудоёмкость и скорость производства.
Технология
Раскройка является заготовительным производственным этапом, с которого стартует создание конечных изделий или многокомпонентных конструкций. Эта стадия определяет дальнейшие предстоящие работы. От того, как детали обозначены и распределены на полуфабрикате, зависит то, сколько сырья будет израсходовано, сколько его останется.
Важная операция – разметка. Это основа карты раскройки, в которую входят схемы расположения будущих заготовок на поверхности проката. При мелкосерийном производстве или создании единичных образцов карты составляются вручную. Но при потоковом изготовлении это проблематично, менее точно и более трудоёмко, поэтому в данном случае применяют специализированные программы. Для раскроя используются станки: ими оснащаются практически все цеха, заводы, металлообрабатывающие предприятия.
Отходы бывают безвозвратными и возвратными. Первые к дальнейшей переработке непригодны, поэтому они утилизируются. А вторые можно использовать повторно, например, расплавлять для отливки.
Технология включает два основных этапа. Первый – разметка, то есть перенос очертаний будущих изделий. За основу берётся чертёж, который дублируется на полуфабрикате с необходимым масштабом, со строгим соблюдением размерности, геометрии.
Второй этап – непосредственно создание отдельных фрагментов. Для этого применяют силовые, то есть механические или иные методы, позволяющие разделять металл на части. Источником энергии может быть лазер, плазма, смесь кислорода с газом.
При раскройке обязательно учитываются:
- Качество кромок. Это отсутствие натяжения (внутреннего или поверхностного), ровность реза, минимизация объёмов отходов.
- Расчёт образующихся отходов. Чтобы понять, сколько их будет, берут во внимание технологические неизбежные потери (частичное испарение материала при интенсивном нагревании, его оплавления, возникающая при резании стружка), а также формы заготовок и свободные пространства, которые остаются между ними.
- Скорость операции. На неё влияет используемый метод.
- Карта раскроя. Она определяет способ, скорость, точность, количество отходов.
- Предъявляемые требования. Они описываются в нормативной документации, в государственных российских стандартах (ГОСТ) или международных (ISO). Одно из требований – допускаемые погрешности размеров.
Способы раскроя
Есть различные способы раскройки. Они по типу воздействия делятся на две большие группы: механические и термические. Первая предполагает разделение металла механически, то есть с помощью оборудования с рабочими инструментами, по прочности превосходящими обрабатываемый металл. Термические методы – это влияние тепловой энергии, которая может создаваться, например, лазером, потоком плазмы, струёй смеси сжатых газов.
Все способы различаются по скорости проведения операций, качеству кромок, отклонениям размеров, объёмам отходов, затратам. Любой метод имеет достоинства и недостатки. При выборе учитывается несколько факторов:
- формы создаваемых изделий и их размеры;
- вид проката: листы, трубы, балки, швеллеры, уголки, полосы или что-то другое;
- толщина материала;
- состав металла или сплава, его физические и химические свойства, такие как пластичность, твёрдость, температура плавления;
- необходимая скорость операций.
Раскраивать металл можно как одним из имеющихся способов, так и несколькими. При комбинированной обработке обычно сначала первичные контуры формируются механически (резкой), а доводка до конечных габаритов и геометрии, а также обработка кромок и устранение дефектов осуществляются с термическим воздействием. Ниже рассмотрим все виды раскройки подробно.
Механические
Такие способы актуальны при простых формах заготовок, например, круглых, прямоугольных, треугольных, квадратных. Механический раскрой имеет несколько плюсов:
- небольшие затраты: оборудование обычно относительно простое, недорогое, не требующее сложного обслуживания;
- возможность раскроя под разными углами, например, строго перпендикулярно заготовке или под наклоном с определённым углом;
- высокая эффективность при работах с изделиями простых геометрических форм;
- высокая скорость;
- использование технологии не только на профильных предприятиях, но и в бытовых условиях: есть мобильные и компактные станки, которые можно устанавливать дома или в гараже и применять для самостоятельной резки.
К механическим относится несколько методик, которые рассматриваются отдельно ниже.
Гильотина
По конструкции гильотина – это устройство с рабочим столом и подвижным ножом, который перемещается строго в одной плоскости, при этом угол его наклона менять невозможно. Листовой или полосовой полуфабрикат надёжно закрепляется на основании. На него резким движением с ускорением опускается рабочий инструмент. Он разрезает первичную заготовку поперёк или вдоль, по прямой линии.
Гильотина, которую также называют гильотинными ножницами, может быть:
- Механической (ручной). Она оснащается длинным рычагом, приводимым в действие физическим усилием. Воздействие передаётся с помощью передаточного механизма. Вручную возможно резать относительно мягкие металлы и сплавы небольшой толщины – от 0,45 мм до 2,5.
- Пневматической. Ножницы приводятся в действие компрессором, создающим значительное давление сжатого воздуха или газа.
- Гидравлической. В таком станке функцию силового агрегата выполняет гидросистема, рабочая среда которой – вода или иная жидкость.
- Электрической. Привод в такой гильотине – электродвигатель. Мотор должен обладать достаточной мощностью. А чтобы повысить усилие реза, в конструкцию внедряют редуктор.
Пневматические, электрические и гидравлические гильотинные ножницы способны развивать значительное усилие, позволяющее быстро и эффективно разрезать материалы толщиной до 20 мм.
Преимущества: отличная скорость, отсутствие термического воздействия, высокое качество при получении заготовок простой геометрии, небольшая стоимость работ, незначительные потери (стружки при разрезании нет), чистые резы, ровные кромки. Недостатки: невозможность создания криволинейных контуров, ограничения по толщине, вероятность погрешностей.
Гильотинную резку применяют в строительстве, прочих отраслях промышленности для раскройки полосового и листового проката из некоторых марок сталей, из цветных металлов (алюминия, меди) и их сплавов. Метод используется при изготовлении сливов, металлочерепицы, профлистов, откосов, разных доборных элементов.
Пилы
Распил осуществляется с помощью ленточных пил и дисковых. В первых рабочий пильный инструмент имеет вид замкнутой ленты, снабжённой многочисленными острыми зубьями, располагающимися на одном краю. Ленточный элемент фиксируется на двух шкивах, которые вращаются благодаря усилию электрического мотора. Рабочий орган дисковой пилы – это имеющий режущие зубцы диск. Он также приводится в действие двигателем: быстро крутится, погружается в металл и разрезает его.
Пилы бывают мобильными и стационарными. Пример первого вида – это обычная «болгарка», то есть углошлифовальная машинка. К ручным электроинструментам относят циркулярные пилы, лобзики. Стационарные пильные станки более точны и производительны, поэтому их используют на производствах. В быту можно применять и ручные инструменты.
При распиливании заготовка фиксируется на станине. Лента или пила осуществляет прямолинейный рез. Таким способом можно раскраивать стальные и другие металлические полуфабрикаты толщиной не больше 8 миллиметров.
Резать пилами можно под разными углами, скорость обработки довольно высокая, оборудование недорогое и зачастую не очень большое. Но получать криволинейные контуры невозможно, как и автоматизировать процесс разрезания. Из-за вероятности значительных отклонений технология часто становится вспомогательной, внедряемой на первых этапах производств и требующей доработки более точными способами.
Просечной пресс
Такие прессы, которые также называют пробивочными, подходят для формирования в листах отверстий, выемок. К раскройке этот способ можно отнести косвенно. Размеры создаваемых деталей из-за особенностей конструкции станков небольшие, а их формы обычно ограничиваются простыми геометрическими, например, квадратными, ромбовидными, круглыми, прямоугольными, треугольными. Обычно просечные прессы используют для перфорации, рифления, штампования, вырубки.
Гидроабразивная резка
Она также относится к механическим технологиям и подразумевает обработку водяной струёй или смесью воды с абразивными частицами. Жидкость или суспензия абразива подаётся с высокими показателями скорости и давления, что позволяет прорезать сплавы и металлы толщиной до 20 см. Можно обрабатывать как пластичные материалы, так и твёрдые. Гидроабразивной резкой мы выполняем операции со стальными, алюминиевыми, железными, медными, латунными, титановыми и другими полуфабрикатами.
Лазерная резка
Современная лазерная резка, которую предлагает наша компания, основана на непрерывном или импульсном воздействии луча сфокусированного мощного лазера, который локально и интенсивно нагревает металл до температур, превышающих значения плавления. В результате в зоне реза целостность нарушается, происходит разрезание. Образующуюся окалину для предотвращения неровностей кромок удаляют, например, вспомогательными газами.
Лазерные установки бывают газовыми, волоконными и твердотельными. Часто применяют CO2-лазеры (газовые) и типа YAG, то есть твердотельные. Их мощность варьируется от 50 ватт до 30 киловатт. Максимально возможная толщина материалов достигает 8 сантиметров. Но многие стандартные устройства рассчитаны на меньшие значения – не более 1 см. Размеры листов или полос тоже ограничиваются площадью рабочего основания, на котором заготовки закрепляются.
Плюсы:
- обработка различных металлов, включая хрупкие и обладающие высокой теплопроводностью, а также стекла, древесины, пластиков;
- получение сложных фигур с криволинейными очертаниями;
- автоматизированные технологические операции, выполняемые на станках с ЧПУ, роботизированных современных устройствах;
- незначительные технологические потери: толщина реза соответствует диаметру лазерного луча (а он мал), а термическое воздействие локальное, направленное на заданную зону и минимально затрагивающее остальное пространство;
- высокая точность: края без окалин, наплавов и шероховатостей, строго перпендикулярные кромки;
- высокоскоростная резка.
Минусы:
- ограниченная толщина полуфабрикатов – чаще всего до 1 см, в некоторых мощных установках до 8 см;
- дороговизна из-за высокой цены лазерных станков;
- меняющаяся скорость резки, на которую влияют состав, марка, толщина сплава или металла.
Плазменный раскрой
Принцип плазменной резки, выполняемой нашими мастерами, такой: в ограниченном участке возникает пучок плазмы. Он локально испаряет материал. Для достижения такого эффекта необходима располагающаяся между соплом и электродом электрическая дуга, на которую под давлением до 8 атмосфер поступает направленная струя воздуха или иного газа, такого как азот. При этом появляется поток ионизированного газа, то есть плазменный пучок. Он по температуре достигает 15-30 тысяч градусов.
Данная технология подходит для металлов, имеющих толщину до 10-12 сантиметров. Вероятна конусность – меняющаяся ширина реза, сокращающаяся по мере увеличения глубины проникновения. Для цветных металлов и их сплавов этот показатель довольно велик – до 20°, а для чёрных меньше – от 1 до 10 градусов. В итоге геометрия кромки может меняться.
Преимущества:
- производительность;
- отличная скорость выполнения работ;
- небольшая ширина реза;
- совместимость с медью, сталями, алюминием, бронзой, чугуном (при этом полностью перенастраивать оборудование не нужно);
- отсутствующие дефекты: окалина, заусенцы, наплывы, деформации;
- сложная, криволинейная резка, в том числе шаблонная и автоматизированная;
- погрешности реза не больше 0,5 мм.
Недостатки:
- возможные отклонения от перпендикулярной направленности реза;
- необходимость подачи воздушной или газовой смеси, а также фильтрации.
При выпуске прецизионных изделий дуга сжимается, что вызывает увеличение плотности энергии. Такой подход оптимален в механизированных, автоматических комплексах. Но он отличается небольшой скоростью.
Газокислородный способ
Разрезание осуществляется струёй, состоящей из чистого кислорода и газа. Эта смесь подаётся на нужную область под высоким давлением. Материал быстро сгорает. А поток воздуха при этом убирает продукты сгорания и обеспечивает очистку.
Главная сложность заключается в необходимости настройки – подбора оптимальных скорости и интенсивности подачи струи. Если увеличить объём кислорода, то может происходить сильное охлаждение. При недостаточной подаче вероятно неполное окисление. При снижении скорости возможны оплавления краёв, а при её повышении – резание не на всю глубину.
Плюсы:
- резка толстых заготовок – до 500-600 мм;
- возможность исключения конусности при грамотном подборе горючей смеси;
- допустимость применения нескольких рабочих головок одновременно;
- хорошая скорость.
Минусы:
- способ не подходит для тонких листов, тонкостенных заготовок;
- совместимость лишь с некоторыми цветными и чёрными металлами;
- снижение качества при работах с полуфабрикатами тоньше 3-4 мм;
- обязательность соблюдения техники безопасности при использовании активных газов.
Расчет раскроя, минимизация отходов
Перед производством подготавливается карта раскроя – схема, по которой на всей площади металлического листа будут располагаться отдельные заготовки. Она создаётся вручную или специальными программными комплексами при потоковом, крупносерийном выпуске.
Основные принципы подготовки карты:
- При однотипных изделиях использование материала экономичное и рациональное.
- Сначала отмечаются размеры самых широких и длинных элементов. Остающееся пространство заполняются остальными, более мелкими деталями.
- Чтобы оптимизировать порезку и сделать менее частыми проходы рабочего инструмента, контуры следует совмещать.
- Важно учитывать технологическую ширину реза. При термообработке с повышенными температурами она равна от 3 до 5 мм от фактического значения. Если раскрой механический, то такой показатель во внимание не берётся.
- Чем полуфабрикат больше, тем выше коэффициент раскроя.
Следует учитывать оборудование и возможность оптимизации, изменения ширины реза – минимальной и максимальной. Нельзя игнорировать требующееся итоговое качество изделий. Так, при высокоточном изготовлении не должно быть конусности срезов.
Нормы раскроя
Нормы расхода для металла определяют количества исходных материалов, необходимые для получения единицы продукции. Они рассчитываются при выпуске любой детали. На норму влияют различные факторы: точность разметки, технология раскройки, размещение фрагментов, толщина, необходимое итоговое количество и геометрия заготовок. И расчётное значение будет среднеарифметическим, отличающимся в большую сторону от фактического и меняющимся под влиянием различных условий.
Коэффициенты
Норма раскроя металла требует учёта соответствующего коэффициента. Он вычисляется делением общей чистой площади всех сформированных изделий на общую площадь материала. В некоторых случаях за основу расчётов берутся чистые объёмы деталей и исходной заготовки или их массы.
При вычислении нормы применяют не только коэффициент раскроя, но и прочие параметры: показатель использования материала, выход продукции. Такие значения позволяют ещё до начала производства оценить и спрогнозировать его эффективность. Плановые цифры всегда сравниваются с фактическими.
Заключение
Компания Profbrau раскраивает различные металлы оперативно, профессионально и недорого. Наши мастера работают на современном оборудовании, грамотно выбирают и соблюдают технологии. Мы достигаем высокого качества продукции, максимальной точности её габаритов и геометрии, а также соответствия требованиям и стандартам. Обращайтесь к нам по телефону, лично в офисе, по электронной почте или в мессенджерах. Также можно оставить заявку на сайте.
Вопросы, рассмотренные в материале:
- Как выбрать наиболее экономичный способ раскроя металла
- Каковы основные способы раскроя металла
- Как осуществляется подбор метода и резка металла после раскроя
В технологической цепочке изготовления конструкций из металла важное место занимает раскрой профильного металлопроката. От того, насколько точно и правильно выполняется данная операция, зависит трудоемкость дальнейшей обработки и сборки, а также качество готовой продукции. За длительную историю металлообработки разработано большое количество различных технологий. В нашей статье мы рассмотрим основные способы раскроя металла, которые применяются на современных производственных предприятиях.
Как подбирается наиболее экономичный способ раскроя металла
При раскрое особое внимание уделяется расположению заготовки на полосе или листе металла. Чаще всего заготовки изделий имеют форму близкую к прямоугольной, но нередко встречаются и детали, которые имеют более сложный контур.
В процессе изготовления заготовок из металла образуются отходы, объем которых определяется правильным выбором способа раскроя.
Существует два вида отходов, получаемых в ходе производства продукции из металла:
- Технологическими отходами называют материал, который теряется за счет оплавления при резке (оплавление при высокотемпературном раскрое и стружка или неровности при механической резке).
- Отходы раскроя составляет материал листа, ленты, прутка и т. д., который остается нетронутым при определенном способе изготовления заготовок.
Получение отходов раскроя обусловлено двумя факторами, по которым их можно разделить на две группы:
- отходы формы;
- отходы некратности.
Отходы формы представляют собой материал, который расположен между контурами нескольких заготовок внутри прямоугольника, который охватывает их формы и остается неиспользованным (к примеру, между прямоугольником abed и периметром заготовки).
Отходами некратности называют неиспользованный металл листового или другого проката, габариты которого больше суммы размеров заготовок.
Чтобы из проката металла получить как можно большее количество заготовок необходимо подобрать наиболее оптимальный способ раскроя, который сопровождается наименьшим объемом отходов. Для этого нужно принять во внимание особенности технологии получения заготовок.
Основные способы раскроя металла
На производстве для оптимизации раскроя металла подбирают наиболее выгодную технологию разделения металлопроката на заготовки. К примеру, преимущество использования газовой резки или дисковых ножниц заключается в том, что заготовки для производства изделий могут размещаться в любом месте листового металла. Если же для раскроя материала применяются гильотинные ножницы, то появляется ряд ограничений по выбору места расположения контура заготовки. Она должна располагаться таким образом, чтобы обеспечивалась возможность выполнения прямолинейного реза по длине и ширине листа и прямого раскроя под углом.
Для промышленного производства больших партий изделий логичнее применять комбинированный способ раскроя. В этом случае заготовки различной формы комбинируют таким образом, чтобы их можно было сложить в прямоугольники с минимально возможными размерами. С помощью таких прямоугольников производится оптимизация заполнения листа металла.
Методика рационального заполнения листа по ширине обеспечивает снижение объемов отходов некратности. Неиспользованная часть листа в этом случае будет иметь меньший размер, чем при расположении форм по длине листа. Необходимо подобрать комбинацию заготовок таким образом, чтобы сумма их размеров способствовала наиболее полному заполнению меньшей стороны листа. Такую же методику применяют и для выполнения разметки по длине листа.
Способ разметки путем формирования размерных последовательностей предполагает размещение заготовок для раскроя от более габаритных к мелким. Задачу оптимизации раскроя металла решают особые технологические группы. Они получают от производственных единиц заявку на месяц, в которой указываются требуемые виды заготовок. Заявка содержит номер заказа, чертежи готовых изделий, марку металла и нормативы его расхода. На основании полученных чертежей сотрудники технологических групп группируют изделия по маркам металла и необходимой толщине заготовок.
После этого, с учетом размеров листов металла, который присутствует на складе предприятия, составляются карты раскроя. Вначале рассчитывается приблизительное количество необходимых листов металла. Затем технологи вычерчивают в наиболее удобном масштабе их габариты. В таком же размере необходимо выполнить раскрой шаблонов для изготовления заготовок на бумаге. Вырезанные трафареты комбинируют на чертежах листов металла таким образом, чтобы минимизировать объемы расходов.
После завершения работ над технологичными картами раскроя оформляется комплектовочная ведомость. На основании данных такого документа нужно подобрать металл и передать его вместе с документацией в цех. Для исполнителя процесса производства заготовок рабочим документом выступает карта раскроя. Если для того, чтобы изготовить нужное количество заготовок понадобится лишь часть целого листа металла, то оставшийся материал, который называют «деловым отходом», возвращается на склад с внесением соответствующей записи в учетные документы.
Описанный выше способ раскроя металла называют оперативным, так как он основан на получении информации о наличии материала на складе. На производстве может использоваться и способ перспективного раскроя. Он применим для серийного производства повторяющихся изделий. Технологичные карты в этом случае составляются ориентировочно за 6 месяцев до даты выпуска партии продукции и по ним оформляют заказ на мерный лист.
Карты раскроя не составляются, если заготовки производятся не из листового, а из профильного проката. Прутки, швеллеры, уголки и другой прокат выдается на производственные участки в мерах длины с учетом размеров заготовок и норм припуска на раскрой. После завершения резки остатки маркируются и передаются на склад. Чтобы оптимизировать расход профильного проката, заготовки из металла следует производить централизованно. Подбор материалов осуществляется в зависимости от марки, профиля и размеров таким образом, чтобы заготовка была кратной габаритам металлопроката.
Основные методы раскроя металла резкой
Рубка гильотиной. В сфере производства изделий из металла используется разнообразное оборудование, позволяющее эффективно выполнять раскрой металла разными способами. Для резки материалов толщиной 0,45–2,5мм используются простые механические приспособления, а для более толстых металлов (20 мм) – электрические или пневматические ножницы гильотинного типа (такое оборудование позволяет выполнять прямой чистый рез).
Доступное по цене механическое гильотинное оборудование (к примеру, станки для раскроя листов металла) пользуется популярностью в строительной сфере для производства изделий из оцинкованного листа или металлочерепицы. С помощью таких устройств изготавливают оконные отливы, свесы карнизов и другие элементы. Самый большой недостаток гильотин (гидравлических, пневматических или электромеханических) заключается в том, что такое оборудование может выполнять исключительно прямой рез.
Резка металла ленточными и дисковыми пилами. Если выбранный способ раскроя металла не требует высокой точности, то самым популярным решением для резки материала будет использование углошлифовальной машины (обычная «болгарка»).
Стационарные пилы, которые могут работать с дисками большого диаметра, позволяют получать заготовки с более точными размерами. Такое оборудование применяют в мелкосерийном производстве продукции из металла для строительства и промышленности. При выборе этого способа раскроя толщина пропила составляет 0,08 см. Его преимущество заключается в том, что резка материала может выполняться под углом. Но таким способом очень сложно выполнить фигурный рез по криволинейному периметру.
Просечные прессы. При промышленном изготовлении конструкций из алюминия либо для чистовой обработки листов металла (к примеру, для производства просечно-вытяжных листов) используются специальные просечные прессы.
Газокислородная резка – высокопроизводительный способ раскроя металла, которые применяется в разных производственных сферах. Его недостаток заключается в получении широкого реза, по краям которого формируется окалина с неровностями. Кроме того, газокислородная река не может использоваться для раскроя тонких листов металла.
Лазерный и плазменный раскрой металла
Основным преимуществом этого способа раскроя является высокая производительность процесса и возможность выполнения фигурного реза при изготовлении заготовок из листов металла.
Для плазменной резки применяется технология нагрева металла в зоне линии раскроя с дальнейшим удалением расплава потоком плазмы. Для этого используется энергия электрической дуги. Высокая температура потока ионизированного газа (от +15 000 до +30 000 °C) обеспечивает необходимую скорость выполнения резки металла. Плазменная резка – самый эффективный способ раскроя листов металла.
Рассматривая преимущества этого способа, кроме высокой точности реза, следует выделить:
- Возможность применения для производства заготовок сложной формы.
- Отсутствие термической деформации металла.
- Эффективность для изготовления повторяемых, однотипных изделий, с допуском по контуру до 0,5 мм.
- Способ раскроя полностью безопасный и экологичный.
- Возможность применения для раскроя черного металла, а также нержавеющей стали разной толщины.
Способ раскроя плазменной резкой может применяться для:
- Алюминиевых заготовок толщиной до 12 см.
- Медных и бронзовых сплавов толщиной до 8 см.
- Листов из легированных сталей толщиной до 5 см.
Разная допустимая толщина реза для различных металлов обусловлена их характеристиками теплопроводности. Чем больше толщина листа, тем менее выгодным в экономическом плане является этот способ раскроя, так как значительно увеличиваются энергозатраты.
Недостатки плазменного раскроя:
- Повышения твердости кромок при высоких температурах.
- Наличие зоны побежалости и радужное изменение цвета материалам вдоль линии раскроя.
В каталогах производителей оборудования для металлообработки представлен широкий выбор устройств разного класса. Для раскроя металлов высокую эффективность демонстрируют контактные аппараты. Этот способ резки основан на использовании электрической дуги между листом материала и электродом.
Основные элементы оборудования для плазменной резки:
- Плазмотрон обеспечивает преобразование энергии электрической дуги в тепло плазмы.
- Источник электропитания.
- Компрессор или газовый баллон обеспечивают подачу газовой струи.
Выполнять раскрой металла способом плазменной резки могут только высококвалифицированные специалисты. Необходимо поддерживать стабильный зазор между плоскостью листа и соплом. Это достаточно сложный и ответственный процесс, так как неравномерное перемещение резака во время выполнения резки становится причиной появления наплывов по краям металла и образования окалины. Лазерный способ раскроя основан на фокусировке излучения, в котором сконцентрирована тепловая энергия, в точке реза. При использовании такой технологии можно получить тонкие резы с высокой точностью и минимальными расстояниями между линиями разметки. Сам процесс раскроя полностью автоматизирован. Роботизированное оборудование выполняет точное перемещение лазера по электронным чертежам, которые вносятся в программу станка.
Преимущества лазерной раскройки металла:
- Возможность производить резку по сложным замкнутым криволинейным контурам.
- Экономичный расход материала обеспечивается максимально плотным расположением заготовок деталей на листе металла и применение программного раскроя, снижающего вероятность ошибки.
- Резка металла производится без длительного механического или термического воздействия, поэтому края заготовок не деформируются и отсутствует цвет побежалости.
- После раскроя заготовки получают перпендикулярные кромки с низким коэффициентом шероховатости.
Минусы раскроя металла лазером:
- Толщина металла не может превышать 2 см.
- При использовании этого способа раскроя значительно падает производительность резки при обработке материалов с высокими отражающими характеристики, (к примеру, полированной нержавейки). Это обусловлено снижением мощности воздействия лазера.
Лазерный раскрой листовой стали широко используется при изготовлении серийных деталей с высокими требованиями точности в автомобилестроении, в сфере производства высокоточного оборудования, эксклюзивных декоративных изделий и т. д.
Способы лазерной и плазменной резки – это относительно новые технологии, которые получают все более широкое применение в разных сферах.
Как выбрать способ раскроя металла на основании метода резки
Как было отмечено ранее, правильный выбор способа раскроя является очень важным этапом изготовления заготовок и деталей из листового металла. От этого зависит ряд моментов: качество кромки, точность реза, объемы отходов материала и дополнительной обработки после раскроя.
Стоимость раскроя
Средняя
Средняя
Низкая
Низкая
Очень высокая
Толщина раскраиваемого металла
До 20 мм черная сталь, до 16 мм нержавейка
До 350 мм
До 100 мм
До 16 мм
До 300 мм
Марки
Черный нержавеющий металл, алюминий, сплавы на основе меди
Металлы с высокой температурой плавления
Черный нержавеющий металл, алюминий, сплавы на основе меди
Черный нержавеющий металл, алюминий, сплавы на основе меди
Любые
Качество кромки
Заусенцы
Закаленная кромка, низкое качество
Закаленная кромка, низкое качество
Высокое
Высокое
Шероховатость кромки
Небольшая, Rz40
Очень высокая от Rz100
Высокая Rz60–100
Минимальная Rz5-10
Rz20–80
Ширина реза
0,1 мм
До 20 мм
2-3 мм
0,15–0,3 мм
0,2–1 мм
Термовоздействие
Отсутствует
Очень высокое
Очень высокое
Среднее, 0,2 от края
Отсутствует
Точность
Низкая
Низкая
Средняя
Очень высокая
Очень высокая
Фигурные контуры
Нет
Да
Да
Да
Да
Необходимость постобработки
Большой объем работ
Высокая, кромка будет закалена
Высокая, кромка будет закалена
Практически не требуется
Практически не требуется
Преимущества
Выгодно для производства уголков и прямолинейных полос
Относительно высокая производительность
Высокая производительность
Изготовление сложных контуров высокой точности при низкой стоимости и высокой скорости производства
Обработка практически любых материалов без термического воздействия
Недостатки
Только подготовительные работы, в дальнейшем потребует больших затрат на завершение изделия
Низкая точность, закаливается кромка, потребует больших усилий для завершения изделия
Низкая точность, закаливается кромка, потребует больших усилий для завершения изделия
Сравнительно небольшая толщина обрабатываемого материала
Очень дорогостоящий вид раскроя
Для оптимизации расположения контуров заготовок на стальном листе, полосе или другом основании необходим правильный раскрой металла. Выбор технологии влияет на скорость выполнения работ, качество кромок, количество отходов. Выход – проанализировать все способы раскроя, узнать их преимущества и недостатки.
Задачи раскроя металла
Основные функции процесса – получение качественных заготовок при минимальных объемах отходов. Основание размечают на контуры требуемых изделий (заготовок). Затем с помощью инструмента (оборудования) происходит резка. Правильный раскрой листового металла начинается с формирования технических требований к процессу.
Что нужно учитывать:
- Качество кромок – ровность реза, минимальное количество дефектов, отсутствие поверхностного или внутреннего натяжения.
- Скорость выполнения. Зависит от выбранной технологии резки – механическая, лазерная или плазменная.
- Расчет отходов. Учитывают технологические потери (стружка, оплавление и испарение материала) и раскроя (металл, расположенный между контурами заготовок).
- Составление карты раскроя. Влияет на объем отходов, и скорость обработки.
К конечным изделиям (заготовкам) могут предъявляться дополнительные требования. Они описаны в нормативных документах и являются частью технологического процесса. В частности – допустимые отклонения в размерах.
Важно: точный раскрой листа металла влияет на конечную себестоимость продукции. Последняя складывается из затрат на порезку, отходов и трудоемкости процесса.
Способы раскроя металла
Выбор способа порезки заготовки зависит от нескольких факторов – конфигурации будущей конструкции, толщины и марки металла. Возможно применение комбинированных методов, когда сначала формируются общие контуры с помощью механических резов, а затем выполняется точная обработка краев. Также учитывается однотипность заготовок. Если необходимо сформировать разные по форме изделия, необходима точная карта раскроя.
Механические
Суть метода заключается в механическом воздействии на стальной лист или полосу. Подобная резка металла применяется для формирования прямых сторон простой формы. Оборудование – гильотина, дисковые или ленточные пилы. Для небольших однотипных форм можно использовать просечной пресс.
Механические методы раскроя:
- Гильотина. Лист (полоса) фиксируется на рабочем столе, прижимается, затем лезвие разрезает необходимый фрагмент. Толщина металла – 0,45-2,5 мм. Преимущества: скорость обработки, нет температурного воздействия. Недостатки: возможны отклонения геометрии по краям, нельзя делать сложные формы.
- Дисковые или ленточные пилы. Заготовка располагается на небольшой станине, часть вырезается диском или ленточной пилой. Максимальная толщина – до 8 мм. Технология не относится к высокоточным, часто применяется как вспомогательная. Преимущества: скорость порезки, небольшой размер оборудования. Недостатки: нельзя автоматизировать процесс, невозможно делать криволинейные резы.
- Просечной пресс. Рабочая головка различной формы формируется на листе отверстия или выемки нужной формы. Технология только косвенно относится к раскрою металла. Области применения: создание рифленой формы, небольших однотипных отверстий.
Отдельно рассматривается гибка металла, принцип которой напоминает гильотинный. С помощью насадок на пресс специальной формы создается изгиб на листе. Способы давления – ручной механический, гидравлический или электрооборудованием. Выбор зависит от максимальной толщины материала, необходимого угла гибки.
Лазерная резка
Технология относится к бесконтактному способу обработки. На материал в импульсном или непрерывном режиме воздействие лазерный луч. Для удаления окалины используют вспомогательный газ. Это зависит от требований к кромке заготовки.
Эффективный лазерный раскрой металла выполняется твердотельным (YAG лазеры) или газовым (СО2-лазеры) оборудованием. Мощность – от 0,05 до 30 кВт. Максимальная толщина материала – до 8 см. Однако для большинства стандартных станков она не превышает 1 см. Также существуют ограничения на максимальный размер листа. Они зависят от площади рабочего стола.
Преимущества лазерной резки:
- точность обработки;
- возможность создания сложных фигур;
- применяется для металлов с высокой теплопроводностью;
- реализация автоматического раскроя;
- минимальное термическое воздействие на края.
Недостатки технологии:
- ограничения по толщине заготовки;
- изменяемая скорость обработки, зависит от марки металла и его толщины;
- высокая стоимость оборудования.
Помимо этого, раскрой металла лазером минимизируется технологические потери. Толщина реза равна диаметру луча или незначительно превышает его. Это позволяет формировать сложные по форме заготовки без увеличения расхода. Но дополнительно нужно составить правильную карту раскроя.
Интересно: Кроме резки металла с помощью лазерного оборудования можно обрабатывать другие материалы: пластик, дерево, сплавы. Это делает подобные станки универсальными.
Плазменный раскрой
Суть метода заключается в формировании пучка плазмы в ограниченной области, в результате чего происходит испарение материала. На практике для этого между электродом и соплом нужна электрическая дуга. На нее подают воздушную струю под давлением до 8 атм. При контакте формируется плазма, температура которой может составлять 30 тыс. °С. Происходит быстрое испарение металла в узкой области.
На производстве плазменный раскрой металла применяется для обработки заготовок толщиной до 110 мм. Однако нужно учитывать конусность – изменение ширины реза в зависимости от глубины материала. Для черных металлов она составляет 1-10°, для цветных до 20°. Это влияет на требуемую геометрию кромки.
Преимущества плазменной резки:
- высокая производительность;
- возможность обработки разных материалов (сталь, чугун, алюминий, медь) без глобальной перенастройки оборудования;
- минимальная ширина реза;
- отсутствие наплывов, окалины.
Недостатки:
- ограничения по отклонению от перпендикулярности, наблюдается существенное увеличения толщины реза;
- обязательная подготовка воздушной смеси, фильтрация;
- невозможно одновременное использование сразу 2-х резаков, подключенных к одной установке.
Для получения точного реза используется прецизионная технология. Ее суть заключается в сжатии дуги, повышения плотности энергии. Однако такой метод обладает недостатком – небольшая скорость обработки. Он подходит для автоматических, механизированных комплексов.
Интересно: Помимо воздушной смеси для плазменной резки могут применять другие газы, например – азот. Это повышает эффективность раскроя, но в процессе работы выделяются вредные вещества.
Газокислородный способ
Формирование реза происходит из-за воздействия струи чистого кислорода с добавлением газа, подающегося на поверхность под высоким давлением. В результате материал сгорает с высокой скоростью, что позволяет делать раскрой металла для листов толщиной 5-60 мм. Дополнительно воздушная струя удаляет остатки продуктов сгорания, очищая поверхность.
Сложность газокислородного способа заключается в необходимости выбора интенсивности потока, а также скорости обработки. Превышение расхода кислорода может привести к охлаждению зоны обработки, а недостаточная интенсивность к неполному окислению. На небольшой скорости появляются оплавления кромок, при обратном процессе (слишком быстрая обработка) металл режется не до конца.
Преимущества газокислородного способа:
- возможность разрезания металла большой толщины, до 500 мм;
- большая скорость работы;
- при правильном подборе горючей смеси почти отсутствует конусность;
- можно использовать несколько резаков.
Недостатки:
- не все металлы можно обрабатывать, только часть черных и цветных;
- минимальная толщина при формировании раскроя от 4 мм, иначе теряется качество;
- применении активных газов повышает требования к технике безопасности.
Качество раскроя металла по газокислородной технологии зависит от правильности подготовительного процесса, расчетов и настройки оборудования. Чаще всего этот метод применятся для обработки толстостенных заготовок, листовые и рулонные обрабатываются более технологическими способами, например – лазерной резкой.
Расчет раскроя металла, минимизация отходов
Первый этап – формирование карты раскроя. Это схема расположения контуров деталей (заготовок) на листовом металле. Делается в ручном режиме, либо с использованием программных комплексов. Последний вариант предпочтителен, так как карта раскроя получается оптимальной. Это важно для потокового производства, когда нужно учитывать деловые остатки, которые уменьшат объем невозвратных отходов.
Принципы формирования карты раскроя металла.
- Размещение однотипных заготовок позволяет использовать материал максимально эффективно.
- Сначала размечаются габариты длинных и широких деталей, затем остальные заготовки заполняют свободное пространство.
- Совмещение контуров для оптимизации порезки, меньше проходов резака или лазерной головки.
- Технологическая ширина реза. Для тепловой обработки она составляет 3-5 мм от фактической ширины. При механическом раскрое не учитывается.
- Чем больше стальной лист, тем выше коэффициент использования. Это отношение площади заготовок к площади листа.
Учитывается, какой станок или другое оборудование выбрано для раскроя металла. Основной параметр – максимальная и минимальная ширина реза, возможность изменения этой величины. Основание для выбора технологии – требования к качеству получаемой заготовки. Так, для высокоточного производства важно отсутствие конусности среза, либо минимальное значение этого параметра.
Важно: для изготовления деталей разной толщины рекомендуется составлять несколько карт, а также рассчитывать параметры оборудования. Это нужно для оптимизации процесса, повышения скорости обработки, качества изделий.
Распространенные ошибки
Основные типы ошибок при раскрое металла можно разделить на расчетные и технологические. Первые появляются при неправильном формировании схемы порезки, не учитываются размеры деталей, порядок их расположения на листе. Минимизировать эти неточности можно с помощью программ по раскрою. В платных версиях возможна организация потокового производства, в расчет берутся деловые остатки после предыдущих раскроев.
Примеры технологических ошибок для различных видов резки металла:
- Плазменная резка. Неправильный режим работы приведет к формированию дефектов. Дополнительно будет сильный износ сопла, последствия – растяжение дуги, расширение реза.
- Лазерная обработка. Быстрый проход луча может стать причиной появления грата – затвердевание наплывов на кромке. Обязательна настройка направляющей рамы, ее износ влияет на точность реза.
- Механический раскрой. Частая причина искривления края – затупившаяся кромка диска, гильотины или полотна. Также для механической обработки важна фиксация листа.
Для оптимизации процесса и получения качественных заготовок можно использовать несколько технологий раскроя. Это актуально для изготовления сложных по форме изделий или для организации постоянного потокового производства. Главное преимущество такого подхода – уменьшение отходов, что положительно сказывается на себестоимости продукции.
Итоги
Выбор технологии раскроя металла начинают с составления технических требований. Учитывается толщина, свойства материала, конфигурация заготовки. Исходя из этого определяют оптимальную методику порезки.
Следующий важный момент – формирование карты раскроя. Она должна максимально эффективно использовать всю площадь листа, обеспечить минимизацию неделовых отходов. Для выполнения этой задачи используют специализированные программные комплексы.
Настройка и техническое состояние оборудования, станков для порезки напрямую влияет на качество выполненных работ. Необходимо периодически проводить диагностику, плановый ремонт и замену комплектующих.
Для эффективного раскроя металла следует учитывать все факторы – от выбора технологии до фактического состояния оборудования. Это важно не только для массового производства, но и при изготовлении штучной продукции.
Вернуться назад
Методы и технологии резки листового металла
Существуют несколько видов разрезания металла. Каждый из них выбирается в зависимости от разновидности листового металлического материала.
Раскрой металла можно производить:
- ножницами;
- гильотиной;
- циркулярной пилой;
- фрезером;
- лазером;
- гидроабразивом;
- сверлением;
- электроэрозией;
- электроискровой;
- плазмой.
Механический раскрой.
Это один из самых старых методов раскроя металлического материала. В наши дни существует множество более современных способов. Однако этот традиционный вид резки тоже применяется на практике. Механическую резку можно осуществлять самостоятельно. Если не хватает опыта и навыков можно заказать раскрой металлических листов в мастерской. Этот метод самый дешёвый из всех типов обработки металла.
Раскрой металла с помощью циркулярной пилы
Для раскроя металла потребуются специальные диски. Применяется использование:
- Армированных абразивных отрезных кругов.
- Дисков, имеющих напайки из твёрдого металла.
Отрезными кругами режут алюминий, дисками — более твёрдые металлы. Этот способ разрезания металлических материалов даёт точный и качественный результат. Циркулярной пилой можно резать лист под разными углами. Однако, имеются и недостатки. Разрез получается довольно широкий, поэтому теряется много материала (до 6 мм). Пропил ограничен до 10 мм. Скорость обработки небольшая.
Каждый из этих способов резки имеет свои плюсы и минусы.
Раскрой на ленточнопильном станке
Этот станок воздействует на металлический лист пилочной лентой. Такой пилой без труда разрезаются трубы, арматура, пруты и тому подобное. Ленточный аппарат хорош тем, что может разрезать изделие из любого металла, имеет не очень широкий разрез, может действовать в наклон до достижения 600. При этом получается красивая ровная кромка.
Резка при помощи гильотины
Это устройство очень продуктивно. Но разрезать лист толще 20 мм оно не сможет. Ещё один недостаток этого агрегата: раскрой сложных деталей на нём невозможен.
Но если нужен простой разрез, то дешевле этого способа не найти.
Термический раскрой
Термическая резка осуществляется с помощью трёх основных видов воздействия.
- Лазерное.
- Плазменное.
- Газовое.
Рассмотрим каждый из них.
Раскрой лазером.
Лазерные станки воздействуют на металлический материал посредством лазерного луча. Металлический лист устанавливается на рабочую поверхность и закрепляется. С помощью лазерного устройства (волоконного, твердотельного или газового) происходит разрезание. Режим мощности излучения устанавливается по выбору. Воздействие может быть импульсным и непрерывным.
Этот метод раскроя металлических деталей довольно часто используется. Однако далеко не все желающие могут себе позволить такое оборудование. Дело в том, что оно очень недёшево. Себестоимость изделий, обработанных на таких станках, будет довольно высокая. Окупаться оборудование будет долго. Для небольших предприятий это не выгодно.
Если говорить о преимуществах, то лазерный агрегат, прожигающий материал и осуществляющий таким образом разрезание металла, имеет их довольно много.
- Он справится с любыми сплавами.
- Качественно обработает хрупкий материал. Этого удаётся достичь благодаря тому, что отсутствует непосредственный контакт с обрабатываемой поверхностью.
- Лазером можно быстро обработать большое количество материала.
- Подсоединение к компьютеру или ЧПУ дают возможность выполнять очень сложные и трудоёмкие операции.
Наша компания выполняет резку листового металла любой сложности
-
Лазерная резка металла
цена от 4.25 руб.
-
Гидроабразивная резка
цена от 15 руб.
-
Фрезерные работы
цена от 10000 руб.
Плазменный раскрой.
При использовании этой технологии раскрой металла производится путём действия на материал разогретой плазменной струёй. Этот вид раскроя имеет большую популярность. Такой струёй можно резать материалы, не проводящие электричество. Расплав может удаляться при помощи плазменной дуги. К числу достоинств этого способа относится:
- Разрезание металла происходит очень быстро.
- Края реза получаются качественные и ровные.
- Струя нагревает металл только в области реза.
- Не наблюдается деформация металлического материала.
Газовый раскрой.
Газовое, а точнее кислородное воздействие на металл — метод дешёвый и часто используемый. В зону реза направляется струя кислорода, при этом нагрев материала в этой зоне достигает 12000°C. Этот метод хорошо подходит, когда нужно разрезать углеродистую, низко- и среднелегированную сталь. К преимуществам данного способа можно отнести:
- Невысокую стоимость раскроя.
- Ровную кромку реза.
- Воздействие на металлический лист под любым наклоном.
- Способность разрезать толстые листы металла.
Подводя итоги обозрения методов раскроя металла, необходимо отметить, что этими технологиями современная металлообрабатывающая промышленность не ограничивается. Технический прогресс способствует появлению нового оборудования и других технологий.
ВОЗМОЖНО ВАМ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО
-
Как сделать чертеж или ТЗ для лазерной резки
-
Виды обработки металлов
-
Виды станков для гибки металла
Резка листового металла является одной из ключевых операций, определяющих форму, размер и качество конечных деталей на производстве. Разные методики и технологии резки позволяют подобрать идеальное решение под конкретное техническое задание, сэкономив бюджет и получив точный раскрой в короткие сроки. Рассмотрим различные методы и современные технологии резки листов металла, а также их применение в различных отраслях.
Инструментарий для резки
Разрезка металла может выполняться различными методами и инструментами, которые подойдут под разные ситуации:
- Ножницами. Этот метод называется «механической резкой» и включает в себя использование специальных ножниц.
- Гильотиной. Это устройство, используемое для нарезки листов по прямой линии с помощью лезвия.
- Циркулярной (дисковой) пилой. Этот формат осуществляется с помощью круглой пилы, вращающейся вокруг своей оси.
- Фрезером. Фрезерное оборудование может использоваться для раскроя с помощью вращающегося режущего инструмента, называемого фрезой.
- Лазером. На предприятии используется луч лазера для точной и чистой резки.
- Гидроабразивом. Осуществляется путем использования водяного потока с добавлением абразивного материала для резки металла.
- Сверлом. Сверление включает в себя прокол и вырезку отверстий с помощью специального сверла.
- Электроэрозией. Используются разряды электричества для удаления материала и создание четкого среза.
- Электроискровое оборудование. Этот метод также использует электрические разряды для резки металла и обычно используется для детальной работы.
- Плазмой. Включает в себя использование плазменной дуги для раскроя листов.
Каждый из перечисленных способов обработки материала обладает своими сильными и слабыми сторонами, и подбор зависит от требований к качеству, скорости и особенностей материала, который подлежит резке.
Механическая резка
Это один из самых давних методов обработки металлических листов, который до сих пор используется. Даже несмотря на более современные альтернативы, этот вариант часто применяется на небольших предприятиях или в быту. Самое главное преимущество — дешевизна работы.
Особенности раскроя циркулярной пилой
Для такого типа необходимы специальные инструменты, включая:
- Абразивный отрезный круг с армированием (обычно несколько)
- Диск или несколько с твердосплавными напайками.
Отрезными кругами эффективно режут алюминий, в то время как для более твёрдых металлов используются диски. Эта методика обеспечивает высокоточный и качественный результат. Циркулярная пила позволяет резать металлические листы под различными углами, но у нее есть и некоторые недостатки, такие как широкий разрез, который приводит к потере материала (до 6 мм), ограниченная глубина пропила (до 10 мм) и невысокая скорость обработки.
Лентопильный станок
Это оборудование использует зубчатую ленту в виде пилы для выполнения продольных разрезов в различных типах материала, включая металл. Работа такого станка происходит следующим образом:
- Материал, который нужно резать (например, металлический лист), укладывается на рабочей поверхности станка.
- Зубчатая лента, установленная на двух вращающихся барабанах, начинает двигаться с определенной скоростью.
- По мере движения ленты пила опускается на материал и начинает выполнять резку.
- Лентопильный станок обычно имеет настройки для регулировки угла и глубины резки, что позволяет создавать разнообразные продольные разрезы.
- Результатом работы лентопильного станка является точный и чистый продольный разрез в материале.
Этот метод широко используется в металлообработке и других отраслях, так как обеспечивает четкий разрез и эффективность в обработке различных материалов.
Использования гильотины
Этот инструмент обладает высокой производительностью, но его возможности ограничены толщиной материала, не превышающей 20 мм. Однако стоит отметить, что он не подходит для сложных деталей. В случае простых продольных разрезов, этот метод остается наиболее экономичным вариантом.
Термические методы раскроя
Термические методы раскроя представляют собой важную область процессов обработки материалов, основанных на использовании высоких температур для разделения и формирования материала. Разберем каждый из трех вариантов подробнее.
Лазер
Лазерные станки используют лазерный луч для разрезания листов из различных материалов. Этот метод дорог, и себестоимость продукции высока. Он не выгоден для небольших предприятий.
Но у лазерных станков есть преимущества:
- Способны работать с различными металлами и хрупкими материалами.
- Отсутствие прямого контакта с поверхностью материала.
- Быстро обрабатывают большие объемы материала.
- Могут быть управляемыми с помощью компьютера или ЧПУ для сложных операций.
Плазма
Технология основана на использовании нагретой плазменной струи. Она популярна и подходит для непроводящих материалов. Преимущества включают:
- Быструю скорость резки.
- Ровные края реза без зацепов и изгибов.
- Точное нагревание только в зоне реза.
- Отсутствие деформации металлического материала.
Газ
Газовый метод раскроя металла, основанный на использовании кислородной струи, представляет собой экономичный и широко распространенный способ. В ходе процесса, струя кислорода направляется в зону реза, где материал нагревается до впечатляющих 12000°C. Этот формат работ идеально подходит для обработки углеродистой, низко- и среднелегированной стали. Среди его преимуществ можно выделить следующие особенности:
- Низкая стоимость раскроя.
- Получение ровных краев реза.
- Возможность работы под любыми углами к поверхности материала.
- Возможность раскроя толстых листов.
Стоит подчеркнуть, что нынешняя металлообрабатывающая индустрия далеко не ограничивается ими. Непрерывно развивающиеся технологии способствуют появлению новых инновационных оборудований и технологических решений, расширяя горизонты и возможности производства в этой области.