Технологическая инструкция на творог

Технологический процесс производства продукта осуществляют традиционным и раздельным способами.

1. Технологический процесс производства продукта кислотно- сычужным способом  осуществляется в следующей последовательности:

                          – приемка и подготовка сырья и основных материалов;

                          – подогрев и сепарирование молока;

                          – нормализация молока;

                          – пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока;

                          – заквашивание и сквашивание нормализованной смеси;

– разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

– самопрессование и прессование сгустка;

– охлаждение продукта, упаковка и маркировка;

                – доохлаждение упакованного продукта.

1.1 Приемка и подготовка сырья и основных материалов

1.1.1  Молоко и другое сырье принимают по массе и оценивают их качество в порядке, установленном ОТК (лабораторией) предприятия- производителя.

1.1.2 При выработке продукта из сухих молочных продуктов (сухое цельное, сухое обезжиренное молоко) их восстанавливают на установке для восстановления сухих продуктов, используя для этого известные расчетные формулы материального баланса.

1.1.3 Принятое или восстановленное молоко очищают путем фильтрации на установке для очистки молока или центробежном молокоочистителе.

Очищенное молоко охлаждают до температуры (4 + 2)°С и направляют на промежуточное хранение.

1.2 Подогрев и сепарирование молока

1.2.1 Молоко после очистки «агревают до температуры от 35 до 40°С и направляют на сепаратор-сливкоотделитель. Полученные сливки с массовой долей жира от 50 до 55 % пастеризуют при температуре (88 ± 3)°С в течение 15-20 сек, охлаждают до температуры (4 ± 2)°С и направляют на промежуточное хранение. Используют для нормализации молока или творога с массовой долей жира не более 3 %.

1.3 Нормализация молока

1.3.1 При выработке продукта с массовой долей жира от 5 до 20 % молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

1.3.2 Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего периодически проводят контрольные выработки продукта с учетом коэффициента нормализации и массовых долей жира в нормализованной смеси и продукте.

1.4 Пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока

1.4.1 Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (78 ± 2)°С в течение 15-20 сек или при температуре (84 ± 2)°С без выдержки, охлаждают до температуры заквашивания (26 ± 2)°С – при обычном способе или до (30 – 38)°С – при ускоренном, в зависимости от вида закваски.

1.4.2 Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает на переработку, ее охлаждают до температуры (4 ± 2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 часов. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания (4.1.4.1).

1.5 Заквашивание и сквашивание нормализованной смеси

1.5.1 Закваску вносят в емкость (ванну) с нормализованной смесью при включенной мешалке. Перемешивание заканчивают через 15 мин после заполнения емкости.

1.5.2 После внесения закваски в нормализованную смесь добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40 %, которую уточняют по плотности при 20°С (таблица 1).

Таблица 1

Приготовление раствора хлористого кальция производят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

1.5.3 После внесения раствора хлористого кальция в нормализованную смесь вносят молокосвертывающий фермент из расчета на 1000л нормализованной смеси:

Stabo: 1,0 – 1,5г;

 или

CHY-Max: 0,8 – 1,2 г порошкобразного или 4,0-5,0 мл жидкого.

Фермент растворяют в питьевой воде, подогретой до температуры (15- 20)°С в течение 2-3 мин в соотношении фермент\вода 1:( 10-50) для порошкообразного или 1: (5-15) для жидкого соответственно.

1.5.4 Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси.

Перемешивание нормализованной смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем ее оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

-от 70 до 80°Т (4,6-4,5) ед.рН – для жирного и классического продукта;

-от 80 до 90°Т (4,5-4,55) ед.рН – для обезжиренного и нежирного.

Продолжительность сквашивания нормализованной смеси при обычном способе сквашивания составляет 12-16 ч, при ускоренном – 6-9 ч.

1.6 Разрезание сгустка_у отделение сыворотки и розлив сгустка

1.6.1 Готовый сгусток разрезают специальными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине емкости (ванны) на горизонтальные слои, затем по длине и ширине – на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки.

В случае получения сгустка с плохим отделением сыворотки производят нагрев его до температуры сыворотки:

– (4 0 + 2)°С с выдежкой при этой температуре от 30 до 40 мин при производстве продукта массовой долей жира 20,0; 18,0; 15,0; 9,0%;

– (36 ± 2)°С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин при производстве продукта массовой долей жира 5,0; 3,0; 1,8 %.

Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2,5 ч.

1.6.2 Дня равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки емкости к другой, благодаря чему нижние прогретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз.

6.3 Выделившуюся сыворотку выпускают из емкости (ванны) сифоном или через штуцер и собирают в отдельный резервуар.

6.4 Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40×80 см, заполняя их не менее, чем на 3/4 или сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

1.7 Самопрессование и прессование сгустка

1.7.1 Мешки со сгустком завязывают и укладывают в специальную установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования и прессования. Серпянку, в которую выложен сгусток, завязывают.

1.7.2 Продолжительность прессования продукта в установке составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч.

1.7.3 После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают до достижения продуктом стандартной влаги (согласно действующей нормативной документации), не более 4 ч. Допускается отпрессовка продукта в холодильной камере в течение 10 ч.

1.7.4 Для ускорения отделения сыворотки мешки или серпянку со сгустком периодически встряхивают.

1.7.5 При выработке продукта с массовой долей жира не более 3 % обезвоживание сгустка можно производить на творожном сепараторе.

1.8 Охлаждение продукта, упаковка и маркировка

1.8.1 Продукт охлаждают на охладителях различных марок; в установке для прессования и охлаждения продукта; в мешках или тележках в холодильной камере.

1.8.2 Охлаждают продукт до температуры (8-15) °С и направляют на упаковку и маркировку.

1.9 Доохлаждение упакованного продукта

1.9.1 Упакованный продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры (4 ± 2)°С, после чего технологический процесс считается •законченным и продукт готов к реализации.

2 Технологический процесс производства творога с массовой долей жира 59,0; 5,0; 3,0; 1,8% кислотным способом осуществляется в следующей последовательности:

•   приемка и подготовка сырья и основных материалов;

•   подогрев и сепарирование молока;

•   нормализация молока;

•     пастеризация и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока;

•   заквашивание и сквашивание нормализованной смеси;

•   разрезание, нагрев и охлаждение сгустка;

•   отделение сыворотки и розлив сгустка;

•   самопрессование и прессование сгустка;

•   охлаждение продукта, упаковка и маркировка;

•   доохлаждение упакованного продукта.

2.1 Приемку и подготовку сырья и основных материалов; подогрев и сепарирование молока; нормализацию молока; пастеризацию и охлаждение нормализованного или обезжиренного молока; заквашивание нормализованной смеси производят согласно п.п. 1.1 – 1.5.1 настоящей инструкции.

2.2 Сквашивание нормализованной смеси

2.2.1 Обезжиренное молоко или нормализованная смесь после внесения закваски тщательно перемешивают от 10 до 15 мин. В случае получения дряблого, недостаточно плотного сгустка применяют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Внесение хлористого кальция производят согласно п. 4.1.5.3 настоящей инструкции.

2.2.2 Закваску и раствор хлористого кальция вносят при тщательном перемешивании нормализованной смеси в течение от 15 до 20 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка кислотностью:

-от 70 до 80°Т (рН 4,6 – 4,5) – для продукта с массовой долей жира 5,0 и 9,0 %;

-от 80 до 90°Т (рН 4,50 – 4,55) – для продукта с массовой долей жира 1,8 и 3,0%.

2.2.3 Продолжительность сквашивания нормализованной смеси при указанных выше температурах составляет:

– 12 – 16ч – при обычном способе сквашивания;

– 6 – 9 ч – при ускоренном способе.

2.3 Разрезание, нагрев и охлаждение сгустка

2.3.1 Разрезание сгустка и отделение сыворотки осуществляют, как указано в п.1.6.1

2.3.2 Для ускорения отделения сыворотки сгусток нагревают в течение от 30 до 60 мин. Оптимальные температуры нагрева сгустка до температуры сыворотки:

– (44 ± 2) °С – для продукта массовой долей жира 5,0 и 9,0 %;

– (32 ± 2) °С – для продукта массовой долей жира 1,8 и 3,0 %;

2.3.3 Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки емкости (ванны) к другой, благодаря чему нижние нагретые слои его постепенно поднимаются вверх, а верхние слои непрогретые опускаются вниз.

2.3.4 Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают до 10°c путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

2.4 Отделение сыворотки, розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка

2.4.1 Отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка проводят в соответствии с п.п. 4.1.6.3 – 4.1.7.5 настоящей инструкции.

2.5 Охлаждение продукта, упаковка, и маркировка

2.5.1 Охлаждение, упаковку, маркировку и доохлаждение продукта проводят как указано в п.п. 1.8.1 – 1.8.2.

2.6 Доохлаждение упакованного продукта

2.6.1 Доохлаждение упакованного продукта проводят как указано в п.п. 1.9.

3 Технологический процесс производства творога (от 5,0 до 20,0%) раздельным способом (осуществляется в следующей последовательности:

•   приемка и подготовка сырья и основных материалов;

•  производство творога с массовой долей жира не более 3 % кислотно-сычужным способом;

•   смешивание нежирного творога со сливками, упаковывание и маркировка;

•   доохлаждение упакованного продукта.

3.1 Продукт вырабатывают путем смешения нежирного творога, полученного кислотно-сычужным способом и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.

3.2 Приемка и подготовка сырья и основных материалов

3.2.1 Для производства продуктов раздельным способом применяют свежевыработанный творог с массовой долей жира не более 3 %.

3.2.2 Сливки массовой долей жира от 50,0 до 55,0 %, полученные путем сепарирования молока, пастеризуют при температуре (88,0 ± 3)°С с выдержкой от 15 до 20 с и охлаждают до температуры:

(8 ± 2) °С и направляют на смешение или

(4 ± 2) °С и хранят не более 12 ч.

3.2.3 Пластические сливки при необходимости зачищают и превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в двустенных ваннах при непрерывном помешивании.

3.2.4 Выработку творога с массовой долей жира не более 3 % кислотно-сычужным способом проводят согласно п.п. 1.1.1 – 1.9.1 настоящей инструкции.

3.3 Смешивание творога с массовой долей жира не более 3 % со сливками, упаковывание и маркировка

3.3.1 В случае получения творога с массовой долей жира не более 3 % неоднородной консистенции, его пропускают через вальцовочную машину.

3.3.2 Смешивание творога с массовой долей жира не более 3 % со сливками, рассчитанными по формулам 2,3 и 4, проводят в месильных машинах различного типа.

Сначала в месильную машину закладывают творог, затем включают мешалку, постепенно добавляют сливки и перемешивают до получения однородной консистенции в готовом продукте.

3.3.3 Продолжительность перемешивания творога со сливками 5-10 мин, после чего его направляют на упаковывание и маркирование.

3.4 Доохлаждение упакованного продукта

3.4.1 Упакованный продукт при необходимости доохлаждают в холодильной камере до температуры (4 ± 2)°С, после чего технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

3.5 Маркировка и упаковка

3.5.1 Маркировка и упаковка продуктов – в соответствии с требованиями действующих технических условий 

3.6 Транспортирование и хранение

3.6.1 Продукт транспортируют специализированными автомобильными средствами (автомобилями-рефрижераторами или автомобилями- автофургонами с изотермическим кузовом) в соответствии с правилами перевозки скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

3.6.2 Срок годности продукта с момента завершения технологического процесса при температуре хранения (4±2)°С составляет:

– при фасовке в герметично упакованную тару – 5 суток, в том числе на предприятии-изготовителе не более 3 суток;

– при фасовке в пергамент или фольгу алюминиевую кашированную – 5 суток, в том числе на предприятии- изготовителе не более 72 часов;

– при фасовке в многослойные пакеты (барьерные пакеты) под вакуумом – 20 суток, в том числе на заводе- изготовителе – не более 10 суток; при фасовке без вакуума – 5 суток, в том числе на заводе-изготовителе не более 3 суток;

после вскрытия барьерной упаковки в торговле срок годности продукта – 36 часов;

– при фасовке во фляги и бидоны – 72 часа, в том числе на заводе-изготовителе – не более 18 часов.

3.6.3 Срок годности замороженного продукта на предприятии- изготовителе, на базах, холодильниках не должен превышать:

– замороженного в скороморозильных аппаратах при температуре не выше минус 18°С в блоках – 8 месяцев, в брикетах – 6 месяцев; при температуре не выше минус 25°С в блоках – 12 месяцев, в брикетах – 7 месяцев;

– замороженного в морозильных камерах в блоках и брикетах – 6 месяцев при температуре не выше минус 18°С, в крупной таре (ящики, фляги, бидоны) при температуре не выше минус 18°С – 4 месяца, при температуре не выше минус 25°С – 6 месяцев;

Срок годности замороженного продукта в торговой сети не должен

превышать 5 суток с момента выпуска с предприятия при температуре не

выше минус 12°С.