Инструкция по ремонту ваз 2101

ВАЗ 2101 (Жигули) 1970-1985 г.в.

Есть замечания и к обзорности – все машины оснащались лишь одним зеркалом заднего вида, установленным со стороны водителя. Более того, на ранних моделях зеркало стояло не на двери, а на переднем крыле, что не только ухудшало обзор, но и затрудняло его регулировку.

В целом кузов «классики» достаточно крепкий и позволяет тащить за собой прицеп массой до 300 кг, поэтому многие владельцы часто используют эти машины в качестве перевозчика грузов.

На сегодня интерьер «копейки» морально устарел и не соответствует нынешним требованиям эргономики – узкая передняя панель, большой и тонкий «родной» руль, длинный рычаг переключения КПП и неудобные сиденья. Поэтому многие владельцы устанавливают более удобные детали – сиденья и «торпедо» от иномарок или других «вазовских» моделей, утолщенные рули и др. Хотя справедливости ради нужно заметить, что, в отличие от «переднеприводников», внутри «классики» ничего не скрипит и не отваливается. Салон достаточно просторный, а места от колен задних пассажиров до спинки переднего сиденья вполне достаточно, благодаря тщательно спроектированной внутренней планировке.

Хорошо работает и система обогрева – даже зимой, в лютые морозы тепло. Однако она имеет и недостатки – течь крана отопителя, сильный шум вентилятора при работе на непрогретом двигателе, а также ухудшение эффективности работы «печки» из-за засорения радиатора системы отопления. Кроме того, заднее стекло не имеет подогрева, что создает неудобства при эксплуатации автомобиля в сырую погоду или зимой.

Машины оснащались 4-цилиндровыми бензиновыми двигателями мощностью от 64 до 71 л.с. («милицейский» вариант). После капремонта при бережной эксплуатации и применении качественных масел двигатели способны «пробежать» 150 тыс. км.

Газораспределительный механизм приводится в действие цепью, которая служит достаточно долго. При необходимости ее замены желательно приобрести запчасть прибалтийского или чешского производства, поскольку «базарные» детали могут не выдержать и 40 тыс. км. Вообще-то качество запчастей – одна из основных проблем при обслуживании ВАЗов. К примеру, некачественные сальники клапанов и ремень привода генератора могут выйти из строя уже через 10 тыс. км, а вот импортные прослужат 50-60 тыс. км.

Следует знать, что двигатели «классики» нуждаются в регулировке зазоров клапанов в среднем через каждые 5-10 тыс. км. «Ахиллесовой пятой» всех моторов, выпущенных до 1982 года, был распредвал, который через каждые

20-30 тыс. км требовал шлифовки и полировки кулачков. Позже их начали производить по иной технологии – с азотированием рабочей поверхности, что заметно продлевало срок службы кулачков. Однако окончательно избавиться от проблемы повышенного износа распредвала удалось лишь после 1985 года, когда была применена новая технология, позволившая увеличить срок его эксплуатации до 100-150 тыс. км. Кроме того, не служит долго и подшипник вакуумного регулятора распределителя зажигания.

Первые несколько лет машины оснащали карбюратором типа «Вебер», а затем начали устанавливать более совершенный – типа «Озон». В процессе эксплуатации они постоянно требуют регулировки СО, а также из-за качества нашего топлива – регулярной очистки.

На «копейки» и ее модификации устанавливалась 4-ступенчатая механическая КПП. Этот узел достаточно выносливый, хотя со временем может выйти из строя подшипник первичного вала. Слабое место трансмиссии – крестовины карданного вала. Они «ходят» до 70-80 тыс. км, а когда изнашиваются, то напоминают о себе специфическим металлическим щелчком при начале движения или переключении передач. А вот сцепление очень надежное – диск ходит долго, а корзина практически вечная. Иногда выходит из строя редуктор заднего моста, но только в тех случаях, когда владелец забывает через каждые 60-80 тыс. км пробега менять в нем масло.

Подвеска достаточно мягкая и энергоемкая и как нельзя лучше подходит для наших дорог. «Родные» амортизаторы ходят очень долго, и менять их на импортные не имеет смысла. Слабое место подвески – шаровые опоры, они могут выйти из строя через 30 -40 тыс. км, а если при замене установить запчасти сомнительного производства – то и через 5 тыс. км.

Рулевой механизм с червячным редуктором имеет низкую информативность, более того, для обычного поворота руля на “классике” нужно прикладывать большие усилия, что обусловлено специфическим подбором передаточного числа червячной передачи редуктора. А чтобы повернуть руль из одного крайнего положения в другое, необходимо сделать как минимум четыре перехвата. Со временем в червячной паре появляется люфт, который можно удалить с помощью регулировочного болта рулевого редуктора.

Все машины имеют передние дисковые тормоза и задние барабанные. Поскольку тормозная система не снабжена вакуумным усилителем, при замедлении нужно прикладывать немалые усилия, нажимая на педаль тормоза. Хотя все же нужно отметить, что редко попадались реэкспортные модификации ВАЗ-21011 и ВАЗ-21013, оснащенные усилителем тормозов. Стояночный тормоз требует постоянного ухода за тросом – его необходимо смазывать, в противном случае он может заклинить из-за коррозии металлической оплетки.

И снова здравствуйте!

История такова, что я вижу как активно наше любимое государство стало бороться с торрент-пиратскими ресурсами в «интернетах» (больше ведь проблем у нас нет), а по сей причине я решил, что нужно во что бы то ни стало передать информацию всем жаждущим.

Потому что первоначальная цель международной паутины — это РАСПРОСТРАНЕНИЕ любой полезной информации.

РЕШИЛ ДЕЛАТЬ СЕРИЮ ПОДБОРОК ПО РАЗНЫМ АВТО.

Сегодня у нас будет классика: 2101 (011,013) — 2102
Надеюсь литература пригодится кому нибудь:

1. Росс Твег «автомобиль ВАЗ 2101-2107 эксплуатация и ремонт своими силами 1ЧАСТЬ. 1992г.

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

2. Росс Твег «автомобиль ВАЗ 2101-2107 эксплуатация и ремонт своими силами 2 ЧАСТЬ (электрика) . 1992г.

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

3. АВТОМОБИЛИ ВАЗ2101°21011°21013°2102

По-сути является альбомом с огромным множеством схем, зарисовок, иллюстраций и прочих помощников в ремонте и понимания своего авто:

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Запчасти на фото: PC491

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

КО ВСЕМ КНИГАМ Я ЗАГРУЗИЛ ЧИТАЛКУ ЭТИХ ФОРМАТОВ. Нужно лишь скопипастить её себе на комп, а при выборе открытия книги указать путь к приложению. Всё просто. (не забудь разархивировать приложение)

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Теперь ещё один интересный помощник.
Простенькое приложение-справочник на ПК.
В принципе вся основная информация тут есть, можно ознакамливаться.

Картинка с сайта: www.drive2.ru

Картинка с сайта: www.drive2.ru

В конце хочу заметить, что будет много умников, которые скажут «эй да можно смотреть на ютубе». Ребят, свои мотивы обьяснять не хочу. Кому надо, тот сам все понимает.
Собственно ссылочка на архив:

yadi.sk/d/4Skcvxr0ZrwbuA

Пишите в комментариях, по каким ещё ретро авто вы бы хотели инфу.
Или если ты владеешь инфой и готов поделиться — приветствуем на этом празднике жизни))

Картинка с сайта: www.drive2.ru

                    АВТОМОБИЛИ
•ЖИГУЛИ*
ВАЗ-2101 -2102-21011-21013
ББК 39.335.52
А 22
УДК 629.113.004.67:629.114.6*’’Жигули”
Заведующий редакцией В. И. Лапшин
Редактор Л. А. Мостицкий
Вершигора В. А. и др.
А22 Автомобили ’’Жигули’’ моделей ВАЗ-2101, -2102, -21011,
-21013: Устройство и ремонт/ В. А. Вершигора, А. П. Игнатов,
К. В. Новокшонов, К. Б. Пятков.-2-е изд., перераб. и доп.- М.:
Транспорт, 1990.— 240 с. ил,, табл.
ISBN 5-277 -0О771-7.
В книге дано краткое описание конструкции автомобилей ВАЗ-2101,
-2102, -21011, -21013 в объеме, необходимом для освоения ремонта. Ремонт
автомобилей описан на базе готовых запасных частей с применением спе-
циального инструмента и приспособлений.
1-е издание вышло в 1984 г. Во 2-м издании учтены изменения конст-
рукции.
Книга предназначена для автолюбителей, работников станций техническо-
го обслуживания и автомастерских.
3203030000-236
А-------------- 158-90	ББК 39.335.52
049 (01)-90
©Издательство’’Транспорт”, 1984
© В. А. Вершигора, А. П. Игнатов,
К. В. Новокшонов, К. Б. Пятков,
ISBN 5-277-00771-7	1990, с изменениями
ВВЕДЕНИЕ
Широкая автомобилизация страны по-
высила культурный и технический уровень
населения, обеспечила большую подвиж-
ность жителей городов и сел, улучшила
транспортные связи внутри городов и
между ними, значительно расширила воз-
можности проведения отдыха в выход-
ные дни и во время отпуска.
Использование автомобиля дает огром-
ную экономию времени, создает условия
для расширения личных и деловых связей.
Развитие автомобильной промышлен-
ности, в свою очередь, вызвало подъем
других отраслей производства, постав-
ляющих для нее материалы и изделия,
а также станкостроения и других от-
раслей машиностроения, поставляющих
оборудование для автомобильных заво-
дов.
Основная часть легковых автомоби-
лей, поставляемых автомобильной про-
мышленностью на внутренний рынок, при-
ходится на долю Волжского автомобиль-
ного завода имени 50-летия СССР. Это
один из крупнейших заводов не только
в Советском Союзе, но и в Европе.
Его продукция известна во многих стра-
нах мира.
На Волжском автозаводе примерно
через каждые 2 года создается новая
модель автомобиля, освоение которой
происходит без остановки конвейера, без
снижения количества выпускаемых авто-
мобилей. В настоящее время завод вы-
пускает восемь основных моделей и
Видспереди Вид сзади
1М9
1305
Рис. 1. Размеры автомобилей ВАЗ-2101 (я) и -2102 (5). В скобках размеры автомобиля ВАЗ-21011;
высота автомобилей дана с нагрузкой и без (размеры со звездочкой)
3
свыше 20 их модификаций. Идет сме-
на моделей. Ранее выпускаемые модели
ВАЗ-2101, *2102, -21011 и другие сняты
с производства, взамен их выпускаются
новые модели, в том числе переднепри-
водные ВАЗ-2108, -2109 и их модифика-
ции.
В настоящей книге описаны следую-
щие модели автомобилей:
ВАЗ-2101 (рис. 1) - базовый лег-
ковой автомобиль всего семейства ав-
томобилей "Жигули”. Он является пер-
венцем Волжского автозавода. ВАЗ-2101
отличается рациональной и удачной ком-
поновкой,- простой конструкцией узлов
и агрегатов, надежностью и долговечно-
стью работы. При небольших габаритах
и массе имеет просторный салон и вмес-
тительный багажник, двигатель с рабочим
объемом 1,2 л. Эта модель выпускалась
с 1970 по 1983 г.;
ВАЗ-21011 - модернизированная мо-
дификация базовой модели ВАЗ-2101,
Этот автомобиль имеет более мощный
двигатель с рабочим объемом 1,3 л и нес-
колько другое оформление кузова. Вы-
пускался с 1974 по 1981 г.;
ВАЗ-21013 - отличается от ВАЗ-21011
установкой двигателя 2101 с рабочим объе-
мом 1,2 л. Выпускался с 1981 по 1988 г.;
Таблица!
Показатели	ВАЗ-21 С	И	ВАЗ-21011	ВАЗ-21013	ВАЗ-2102	ВАЗ-21021
		Общие данные			
Вместимость (число мест)	5	5	5	5	5
Полезная нагрузка, кге Собственная масса (масса полностью заправленного и сна- ряженного автомобиля без по- лезной нагрузки), кг	400	400	400	430	430
	955	955	955	1010	1010
Максимальная скорость на высшей передаче с полной наг- рузкой, км/ч	140	143	140	135	138
Время разгона с места до скорости 100 км/ч (с водителем и одним пассажиром и с перек- лючением передач), с	20	18	20	23	21
Наименьший радиус пово- рота по следу наружного перед- него колеса, м	5,6	5,6	5,6	5,6	5,6
Максимальный подъем, преодолеваемый автомобилем с полной нагрузкой (без разго- на на первой передаче), %	34	34	34	32	32
Тормозной путь автомо- биля, движущегося со ско- ростью 80 км/ч с полной наг- рузкой, м (не более)	43,2	43,2	43,2	43,2	43,2
Клиренс автомобиля с полной нагрузкой (до балки заднего моста при статичес- ком радиусе шин 27 8 мм), мм	170	170	170	170	170
Контрольный расход* топлива на 100 км при скорости 90 км/ч, л	7,2	7,4 Двигатеаъ	7,2	8,5	8,7
Модель	2101	21011	2101	2101	21011
Диаметр цилиндра, мм	76	79	76	76	79
Ход поршня, мм	66	66	66	66	66
Рабочий объем цилинд- ров, л	1,2	1,3	1,2	1,2	1,3
* Служит для определения технического состояния автомобиля и не является эксплуатацион-
ной нормой. В зимнее время может быть выше на 10 %. Для автомобилей ВАЗ-2102 и -21021 дан
при скорости 80 км/ч.
4
Окончание табл, 1
Показатели	ВАЗ-21	01	ВАЗ-21011	ВАЗ-21013	ВАЗ-2102 ВАЗ-21021
Номинальная мощность	58,8	!	63,7	58,8	58,8	63,7
при 5600 об/мин коленчатого вала по ГОСТ 14846-81 (нетто), Л.С. Максимальный крутя-	8,7	9,4	8,7	8,7	9,4
щий момент при 3400 об/мин коленчатого вала по ГОСТ 14846- 81 (нетто). кгс-м , Степень сжатия	8,5	8,5	8,5	8,5	8,5
Передаточные числа ко-	I-	Трансмиссия 3,75; II - 2,30; III - 1,49; IV -	1; задний ход - 3,87
робки передач: Передаточное число глав-	4,3	4,3	4,3	4,44	4,44
ной передачи Размер обода колеса Шины: камерные диагональные к амерные ради ал ьные	или 4,1	или	или 4,1	4,1 Колеса и шины 114J -330 (4*/3 J - 13) или 127J - 300 (5J -13) 6,15 - 13 (155 -330) 165/80R13	1271 -330 (51 - 13) 6,45-13 (165 - 330) 165/80R13
ВАЗ-2102 — грузопассажирский авто-
мобиль с закрытым пятидверным кузо-
вом типа ’’универсал”, с рабочим объе-
мом двигателя 1,2 л. Эта модель выпус-
калась с 1971 по 1985 г.;
ВАЗ-21021 — отличается от ВАЗ-2102
установкой двигателя с рабочим объе-
мом 13 л. Существовали два варианта
автомобилей: ВАЗ-21021-01 — с панелью
приборов от автомобиля ВАЗ-2103 и
ВАЗ-21021-02 с панелью приборов от ав-
томобиля ВАЗ-21011. ВАЗ-21021 выпус-
кался параллельно с выпуском автомо-
билей ВАЗ-2102.
Техническая характеристика автомо-
билей приведена в табл. 1.
Глава 1. ДВИГАТЕЛЬ
На автомобилях устанавливается четы-
рехтактный, четырехцилиндровый карбю-
раторный двигатель с верхним располо-
жением распределительного вала. Двига-
тель модели 21011 отличается от дви-
гателя модели 2101 увеличенными диа-
метрами цилиндров и поэтому имеет
другие поршни и поршневые кольца.
Компоновка двигателя отличается
простотой и удобством обслуживания.
Все узлы двигателя, требующие регули-
ровки или ухода (распределитель зажи-
гания, свечи, карбюратор, воздушный
фильтр, натяжитель цепи, генератор, мас-
ляный фильтр), установлены в легко-
доступных местах.
Цилиндры двигателя расположены вер-
тикально в ряд, объединены вместе с верх-
ней частью картера и представляют собой
единую отливку - блок цилиндров 3
(рис. %, При такой компоновке обес-
печивается прочность конструкции, жест-
кость, компактность, надежность и умень-
шается масса двигателя. Протоки для ох-
лаждающей жидкости сделаны по всей
высоте цилиндров, что улучшает охлаж-
дение поршней и поршневых колец и
уменьшает деформации блока от нерав-
номерного нагрева.
В нижней части блока цилиндров
на пяти опорах установлен коленчатый
вал 2. Благодаря сравнительно большим
диаметрам коренных и шатунных шеек
вала удельные нагрузки на подшипники
невелики, поэтому коленчатый вал и
вкладыши его подшипников имеют дос-
таточно высокую долговечность. Передний
ж задний концы коленчатого вана уплот-
няются самоподжимными резиновыми са-
льниками.
В передней части блока цилиндров
имеется полость для размещения цеп-
ного привода 4 распределительного вала б.
Снизу блок цилиндров закрыт стальным
штампованным масляным картером 1.
Между блоком цилиндров и крышкой
устанавливаются пробко-резиновые прок-
ладки.
Поршни 8 отливаются из алюминие-
вого сплава и имеют два компрессион-
ных (уплотняющих) и одно маслосъем-
ное кольца. В бобышках поршня при его
отливке устанавливаются две стальные
пластины. Они компенсируют неравномер-
ности тепловой деформации поршня, ко-
торые возникают при его нагреве в цилин-
драх двигателя из-за неравномерного расп-
ределения массы металла внутри юбки
поршня..
Головка цилиндров 7 - общая для
всех цилиндров. В нее запрессованы
чугунные направляющие втулки и седла
клапанов. Между головкой и блоком
цилиндров устанавливается металлоасбес-
товая прокладка. На головке цилиндров
в специальном корпусе 5 установлен
распределительный вал, который приво-
дится во вращение от коленчатого вала
двухрядной роликовой цепью с натяжным
устройством полуавтоматического типа.
Привод от распределительного вала к
клапанам осуществляется через короткие
рычаги 5 (рис. 3) без толкателей, штанг
и коромысел. Такой привод обеспечивает
четкую работу клапанов при высокой
частоте вращения коленчатого вала.
Система смазки двигателя — ком-
бинированная (под давлением и разб-
рызгиванием); включает в себя полно-
поточный масляный фильтр 7 с бумаж-
ным фильтрующим элементом, через ко-
торый проходит все масло. Масляный
насос <5 - шестеренный,
Система охлаждения двигателя - жид-
костная, закрытого тип», с принудитель-
ной циркуляцией жидкости и расшири-
тельным бачком. Система заполняется
специальной охлаждающей жидкостью, за-
мерзающей при низких температурах.
Система питания включает в себя:
топливный бак, бензонасос 6, воздуш-
ный фильтр 4, впускную трубу 2, кар-
Э «аг ттглт/'ттлт»	ТТ WrV ..
Рис. 2. Продольный разрез двигателя
v
Рис. 3. Поперечный разрез двигателя
Таб л и ц a 2
Сопрягаемые детали	Размеры сопрягаемых деталей, мм		Допустимый зазор в сопряжении, мм
	отверстие (охва- в тывающая деталь)	>ал (охватываемая деталь)	
Поршень -цилин др *:			
класс А	76.007_76.01	75,94_-_75,95	0,15
•	79,00-79,01	78,93-78,94	
” в	76,01-76,02 S	75,95_-_75,^5	0,15
	79,01-79,02	78,94 -78,95	
” с	76,027_76,03	75,96 -75^97	0,15
	79,02-79,03	78,95-78,96	
” D	76,O3_-J76,O4	75,97-275,98	0,15
	79,03-79,04	78,96 - 78,97	
” Е	76,04-76,05	75,982-75,99	0,15
	79,04 -79,05	78,97-78,98	
Поршень — поршневой*			
палец*3*:			
1-я категория	21,982-21,986	21,970-21,974	—
2-я	21,986 - 21,990	21,974-21,978	—
3-я	21,990- 21,994	21,978-21,982	—
Верхняя головка	21,940-21,960	21,970-21,982	—
шатуна — поршневой палец***			
Поршень - верхнее	1,535-1,555	1,478-1,490	0,15
компрессионное кольцо	(ширина канавки)	(высота кольца)	
Поршень - нижнее	2,015-2,035	1,978-1,990	0,15
компрессионное кольцо	(ширина канавки)	(высота кольца)	
Поршень — маслосъем-	3,957-3,977	3,925-3,937	0,15
ное кольцо	(ширина канавки)	^высота кольца)	
Цилиндр - поршневое			Компрессия в
кольцо (зазор в замке колец) :			цилиндре долж- на быть не менее
верхнее	0,03-	-0,45	10 кгс/см2
остальные	0,25-	-0,40	
Блок цилиндров с ко-	54,507 - 54,520	50,775-50,795	0,15
ренными вкладышами - ко- ленчатый вал	минус 2(1,824^1,831)		
Коленчатый вал (дли-	27,975- 28,025	23,140-23,200	0,35
на задней шейки) - блок		плюс 2(2,3 КН-2,360)	
цилиндров (ширина зад- ней опоры) плюс два упор-	•		
ных полукольца			
Шатун с шатунными	51,330-51,346	47,814-4 7",834	0,10
вкладышами - коленча-	минус 2(1,723^1,730)	S	
тый вал			
Корпус подшипников			
распределительного вала - рас пред елительный вал:			-
1-я опора	46,000-46,025	45,915-45,931	0,2
2-я ”	45,700-45,725	45,615-45,631	0,2
*Вчислителе — для двигателей 2101, а в знаменателе — для 21011.
**Смазанный поршневой палец при допустимом износе не должен выпадать из бобышек,
если его держать в поршне вертикально.
*** ГГ~.. ____..._...___.. ... _____..._______________-_________________________Л ЛАЛ .._
Окончание табл. 2
Сопрягаемые детали	Размеры сопрягаемых деталей, мм		Допустимый зазор в сопряжении, мм
	отверстие (охва- тывающая деталь)	вал (охватываемая деталь)	
3-я опора	45,400-45,425	45,315-45,331	0.2
4-я ”	45,100-45,125	45,015-45,031	0,2
5-я ”	43,500-43,525	43,415-43,431	0,2
Направляющая втул-	8,022- 8,040	7,985-8,000	0,15
ка - впускной клапан Направляющая втул-	8,029- 8,047	7,985-8,000	0,15
ка - выпускной клапан Валик привода мас-	48,084 -48,104	48,013-48,038	0,15
ляного насоса - передняя втулка Валик привода масля-	22,000-22,020	21,940- 21,960	0,15
ного насоса - задняя втулка Шестерня привода	16,016-16,037	15,970-15,985	0,15
масляного насоса - втулка Корпус масляного насоса - шестерни: по высоте	30,055-30,117	29,956-29,989	0,2
по диаметру	34,080-34,120	33,940-33,970	0,25
пневматическим экономайзером (эконос-
татом) и диафрагменным ускорительным
насосом обеспечивает высокую приемис-
тость, экономичность, уверенный пуск и
устойчивую работу двигателя сразу пос-
ле пуска. Воздушный фильтр — сухого
типа со сменным бумажным фильтрую-
щим элементом, имеющим снаружи слой
синтетической ваты для предварительной
очистки воздуха. Фильтр надежен в работе,
обеспечивает высок ок ачественную очист-
ку воздуха и не требует ухода.
Выпускной тракт включает в себя
выпускной коллектор 1 и два глушителя
пума выхлопа (основной и дополнитель-
ный) .
Размеры основных сопрягаемых дета-
лей двигателя и пределы допустимых из-
носов в эксплуатации приведены в табл. 2.
1.1.	ПОДВЕСКА ДВИГАТЕЛЯ
Двигатель в сборе со сцеплением и
коробкой передач устанавливается на
автомобиле на трех эластичных опорах
(две опоры спереди и одна опора сзади).
Такая схема позволяет значительно умень-
шить амплитуды колебаний двигателя
и вибрации кузова. Опоры воспринимают
как массу двигателя, так и нагрузки,
возникающие от вибрации двигателя, от
инерции двигателя при трогании авто-
мобиля с места, разгоне и торможении.
Двумя передними опорами 2 (рис. 4)
двигатель крепится к поперечине перед-
ней подвески автомобиля, а задней - к
поперечине 13 задней подвески двигателя.
Передние опоры имеют резиновые по-
душки 9, в которых завулканизированы
стальные шайбы с болтами крепления 10.
В отверстии, внутри подушек, находятся
для увеличения жесткости пружины 7,
опирающиеся на изолирующие кольца 6,
и для смягчения ударов буфера 8, предс-
тавляющие собой резиновый стержень с
завулканизироваНной стальной втулкой.
Подушки крепятся к промежуточным
пластинам 5, которые в свою очередь
крепятся к кронштейнам 4 передней опо-
ры двигателя. Кронштейны четырьмя
шпильками закрепляются на фланце 3
блока цилиндров. Для предохранения пра-
вой подушки от горячей приемной трубы
глушителей под нее устанавливается за-
щитный кожух 1.
Задняя опора 11 состоит из трех
стальных пластин, привулканизированных
к разделяющей их резине. Верхняя плас-
тина крепится к задней крышке коробки
передач, а нижние - к поперечине 13
ЗДТШДЙ ПП ГТ ПАРКИ ПИМГЯТАПСТ
2
Чтобы не деформировались полки по-
перечины при затягивании болтов креп-
ления опоры, между полками устанавли-
ваются дистанционные втулки 12.
Уход за подвеской двигателя зак-
лючается в очистке резиновых деталей
от масла и грязи, а также при необходи-
мости в подтяжке гаек и болтов креп-
ления.
1.2.	БЛОК ЦИЛИНДРОВ
1.2.1.	Конструктивные
особенности
Блок цилиндров — это базовая деталь,
на которой крепятся различные механиз-
мы и вспомогательные агрегаты двига-
теля. Он отливается из специального низ-
колегированного высокопрочного чугуна.
Цилиндры растачиваются непосредственно
в блоке и вставных гильз не имеют. Как
поршни, так и цилиндры по диаметру
разбиты на 5 классов (через 0,01 мм):
А, В, С, D, Е. Класс цилиндра (латинская
буква) выбивается на нижней плоскости
блока против каждого цилиндра.
В нижней части блока цилиндров
расположены пять опор для коренных
шеек коленчатого вала с тонкостенными
сталеалюминиевыми вкладышами. Крыш-
ки подшипников крепятся к блоку са-
мок онтрящимися болтами, замена кото-
рых на какие-либо иные недопустима.
Отверстия под коренные подшипники
обрабатываются в сборе с крышками,
поэтому крышки подшипников невзаи-
мозаменяемы и для различия имеют на
наружной поверхности риски (см. рис. 50).
Счет опор подшипников и соответствую-
щих им крышек ведется от переднего
торца блока цилиндров. Кроме того,
каждый блок цилиндров и принадле-
жащие ему крышки коренных подшип-
ников (см. рис. 50) клеймятся одина-
ковым условным номером, чтобы при
ремонте двигателя случайно не поста-
вить крышки в ’’чужой” блок цилиндров.
На блоке цилиндров этот номер выби-
вается на его нижней плоскости около
масляного фильтра.
В левой передней части блока цилин-
дров имеется небольшая полость, в кото-
рой параллельно оси двигателя установ-
лен валик привода маляного насоса и рас-
пределителя зажигания (см. рис. 24). Ва-
лик вращается в двух сталеалюминйевых
втулках, запрессованных в блок цилинд-
ров. С 1984 г. задняя втулка изготавли-
вается из металлокерамики. В запасные
части поставляются втулки номинального
и ремонтного размера с уменьшенным на
0,3 мм внутренним диаметром.
Блоки цилиндров двигателей 2101 и
21011 имеют разные диаметры цилинд-
ров и поэтому невзаимозаменяемы. Их
легко различить по номеру модели, отли-
тому на левой стороне блока цилиндров.
1.2.2.	Проверка технического
состояния и ремонт
Тщательно промыв и очистив блок
цилиндров (особенно его масляные кана-
лы), приступают к осмотру и проверкам.
Прежде всего необходимо проверить, нет
ли на блоке цилиндров видимых трещин.
Если они имеются, то блок цилиндров
подлежит замене.
Если имеется подозрение на по-
падание охлаждающей жидкости в картер,
то на специальном стенде рекомендуется
проверить герметичность блока цилинд-
ров. Для этого, заглушив отверстия ох-
лаждающей рубашки блока цилиндров,
нагнетают в нее воду комнатной темпе-
ратуры под давлением 3 кгс/см2. В тече-
ние 2 мин утечки воды не должно наблю-
даться.
Если наблюдается попадание масла в
охлаждающую жидкость, то без полной
разборки двигателя проверяют, нет ли
трещин у блока цилиндров в зонах мас-
ляных каналов. Для этого сливают охлаж-
дающую жидкость из системы охлаж-
дения двигателя, снимают головку ци-
линдров, заполняют охлаждающую рубаш-
ку блока цилиндров водой и подают
сжатый воздух в вертикальный масляный
канал блока цилиндров, который находит-
ся около первого болта коепления го-
см. рис. 13, а). В случае появления пу-
зырьков воздуха в охлаждающей рубаш-
ке заменяют блок цилиндров.
Проверяют, не превышает ли износ
цилиндров максимально допустимый -
0,15 мм. Диаметр цилиндра измеряется
индикаторным нутромером в четырех поя-
сах на расстоянии 5, 15, 45 и 80 мм от
верхней плоскости блока цилиндров как в
продольном, так и в поперечном направ-
лении двигателя. Для установки нутро-
мера на ноль применяется калибр
А.96137 - для двигателя 2101 или
67.8125.9501 — для 21011. В зоне верх-
него пояса (на расстоянии 5 мм от верх-
ней плоскости) цилиндры практически не
изнашиваются. Поэтому по разности заме-
ров в верхнем и остальных поясах можно
судить об износе цилиндров.
Если максимальный износ цилиндров
превышает 0,15 мм, то растачивают ци-
линдры до ближайшего ремонтного раз-
мера поршней (увеличенного на 0,4 или
0,8 мм), оставив припуск 0,03 мм на
диаметр под хонингование. Затем хонин-
гуют цилиндры, выдерживая такой диа-
метр, чтобы при установке выбранного
ремонтного поршня зазор между ним и
цилиндром составлял 0,05—0,07 мм для
двигателей 2101 и 0,06-0,08 мм для дви-
гателей 21011.
На плоскости разъема блока цилинд-
ров с головкой могут быть деформации,
поэтому плоскость разъема проверяют
с помощью линейки и набора щупов.
Линейку устанавливают по диагоналям
плоскости и в середине в продольном
направлении и поперек. Если неплоскост-
ность превышает 0,1 мм, блок цилиндров
заменяют.
1.3.	ПОРШНИ И ШАТУНЫ
1.3.1.	Конструктивные
особенности
Поршень. Отлит из алюминиевого
сплава. Для улучшения прирабатываемос-
ти наружная поверхность поршня 4 (рис. 5)
покрыта слоем олова. Для компенсации
неравномерного теплового расширения
юбка попшня имеет сложную Жопму/ В
соте имеет коническую форму: в верхней
части меньший диаметр, чем в нижней.
Поэтому измерять диаметр поршня необ-
ходимо только в плоскости, перпенди-
кулярной поршневому пальцу й на рас-
стоянии 52,4 мм от днища поршня.
Отверстие под поршневой палец сме-
щено от оси симметрии на 2 мм в правую
сторону двигателя. Поэтому для правиль-
ной установки поршня в цилиндр около
отверстия под поршневой палец имеется
показанная на рисунке метка ”П”, кото-
рая должна быть обращена в сторону
передней части двигателя.
По наружному диаметру поршни раз-
биты на пять классов через 0,01 мм, а
по диаметру отверстия под поршневой
палец - на три категории через 0,004 мм.
Класс поршня (буква) и категория от-
верстия под поршневой палец (цифра)
указаны на днище поршня.
В запасные части поставляются'порш-
ни классов А, С, Е, Этих классов дос-
таточно для подбора поршня к любому
цилиндру, так как поршни и цилиндры
разбиты на классы с некоторым перек-
рытием размеров. Например, к цилинд-
рам классов В и D может подойти пор-
шень класса С. Кроме того, при ремонте
двигателей поршни обычно заменяются у
изношенных цилиндров, поэтому к нез-
начительно изношенному цилиндру, имев-
шему класс В, может подойти поршень
класса С. Главное при подборе поршня —
обеспечение необходимого монтажного за-
зора между поршнем и цилиндром.
С 1986 г. поршни ремонтных раз-
меров для всех моделей двигателей изго-
тавливаются с увеличенным на 0,4 и 0,8
мм наружным диаметром. До 1986 г.
выпускались поршни следующих ремонт-
ных размеров: для двигателей 2101 - с
увеличением на 0,2; 0,4 и 0,6 мм; для
21011 — с увеличением на 0,4 и 0,7 мм.
Поршни двигателей 2101 и 21011 лег-
ко отличить друг от друга по внешнему
виду. Помимо того, что у них разные
диаметры, поршни 2101 имеют гладкое
днище, а у поршней 21011 на днище имеет-
ся цилиндрическая выемка диаметром
55 мм и глубиной 1,9 мм.
Поршневые кольца. На поршне уста-
новлены два компрессионных кольца и
одно маслосъемное. Все они изготовлены
из чугуна.
Наружная поверхность верхнего комп-
рессионного кольца хромирована и имеет
бочкообразную форму. Нижнее компрес-
сионное кольцо — скребкового типа
(имеет выточку по наружной поверхнос-
ти) , фосфатированное.
Поршневой палец. На двигателях 2101
и 21011 устанавливаются одинаковые
стальные трубчатые поршневые пальцы 5.
Они запрессованы в верхнюю головку
шатуна 3 и свободно вращаются в бобыш-
ках поршня..
По наружному диаметру пальцы раз-
биты на три категории через 0,004 мм.
Категория пальца маркируется на его тор-
це соответствующим цветом: 1-я - синим,
2-я - зеленым и 3-я - красным.
Шатун. Нижняя головка стального ко-
ваного шатуна 3 разъемная, в ней уста-
навливаются шатунные вкладыши 2. Ша-
тун обрабатывается вместе с крышкой 2,
поэтому она невзаимозаменяема с крыш-
ками других шатунов. Чтобы при сборке
Рис. 5. Поршень с шатуном в сборе
не перепутать крышки шатунов, на шату-
не и его крышке (сбоку) имеется клей-
мо номера цилиндра, в который они
устанавливаются. При сборке цифры на
шатуне и крышке должны находиться
на одной стороне.
1.3.2.	Проверка технического
состояния и ремонт
Разборка и проверка. Перед провер-
кой шатунно-поршневой группы снимают
с поршня кольца и очищают его от нага-
ра, удаляют отложения из смазочных
каналов поршня и шатуна. Затем прове-
ряют, нет ли на деталях повреждений. Тре-
щины любого характера на поршне, порш-
невых кольцах, пальце, шатуне и его
крышке недопустимы. В этом случае
требуется замена деталей.
Для замены поршня, поршневого па-
льца или шатуна их разбирают, для чего
выпрессовывают палец под прессом (уси-
лием не менее 800 кгс) с помощью оправ-
ки А.60308, центрируемой в отверстии
поршневого пальца, и опоры с цилиндри-
ческой выемкой, в которую укладыва-
ется поршень. Оправка А.60308 пред-
ставляет собой ступенчатый стержень с
диаметром и длиной рабочей части соот-
ветственно 21 и 80 мм. Диаметр центро-
вочного хвостовика (14,9 ± 0,05) мм.
Применение молотка для выпрессовки и
запрессовки недопустимо, так как можно
повредить поршень.
Перед сборкой проверяют зазоры соп-
ряжений, которые должны соответство-
вать данным табл. 2.
Посадку поршневого пальца в пор-
шень проверяют, вставляя отобранный
поршневой палец, предварительно смазан-
ный моторным маслом, в отверстие бо-
бышки поршня. Посадка считается нор-
шльной, если поршневой палец входит в
отверстие от простого нажатия большого
пальца руки и не выпадает из бобышки,
если держать поршень с поршневым
пальцем в вертикальном положении. Если
палец выпадает из бобышки, то его заме-
няют пальцем следующей категории. Если
в поршне был палец 3-й категории, то в
этом случае заменяют поршень с пальцем.
Зазоры по высоте между кольцами и
канавками проверяют набором щупов,
устанавливая кольцо в соответствующую
канавку.
В замке колец зазор проверяют,
вставляя их в калибр, имеющий диаметр
отверстия, равный номинальному диа-
метру кольца с допуском ±0,003 мм.
Для этой цели можно использовать ка-
либр А.96137 (для двигателей 2101)
или 67.8125.9501 (для двигателей
21011)*
При замене поршней необходимо по-
добрать их по массе, так как поршни
одного двигателя не должны отличаться
более чем на 2,5 г. В том случае, если нет
комплекта поршней одной группы по
массе, можно подогнать ее, удаляя металл
напильником или фрезой равномерно с
двух сторон на нижней наружной сторо-
не бобышек под поршневой палец (рис. 6).
Съем металла, однако, не должен превы-
шать 4,5 мм по высоте относительно
номинальной высоты поршня (59,4 мм),
а по ширине ограничивается диаметром
66,5 мм (70,5 мм для двигателя моде-
ли 21011).
Сборка. Палец запрессовывается в
верхнюю головку шатуна с натягом,
поэтому для облегчения этой операции
шатун нагревают, выдержав его в печи
при 240 °C не менее 15 мин. Запрессо-
вывать палец следует как можно ско-
*Калибр А,96 137 - кольцо толщиной
26 мм с наружным диаметром 122 мм и внут-
ренним (76±О,ООЗ) мм. Калибр 67.8125.9501
отличается от А. 96137 только внутренним
Рис. 7. Приспособление А.60325 для запрессовки поршневого пальца (размеры в скобках для при-
способления 02.7853.9500)
рее, так как шатун быстро охлаждается,
а в охлажденном шатуне нельзя изме-
нить положение пальца. Последний необ-
ходимо заранее подготовить к сборке,
надев его на валик 1 (рис. 7) приспособ-
ления А.60325 и установив на конце
этого валика направляющую 2, закреп-
ленную винтом 3. Винт затягивают
неплотно, чтобы не произошло зак-
линивания при расширении пальца от кон-
такта с нагретым шатуном. При запрессов-
ке поршневых пальцев в поршни двига-
телей 21011 необходимо пользоваться
приспособлением 02.7853.9500 вместо
А.60325.
Извлеченный из печи шатун быстро
зажимают в тисках и надевают поршень на
шатун так, чтобы метка ”П” на поршне
находилась со стороны выхода отверстия
для масла на нижней головке шатуна.
Проталкивают закрепленный на приспо-
соблении 1 поршневой палец 2 в отверстие
поршня и верхнюю головку шатуна
(рис. 8) до упора края рукоятки прис-
пособления в поршень. Во время этой
операции поршень должен прижиматься
к верхней головке шатуна в направлении
запрессовки пальца, как показано стрел-
кой. Таким образом, палец займет пра-
вильное положение. После охлаждения
шатуца смазывают палец моторным мас-
лом через отверстия в бобышках поршня.
После сборки поршня с шатуном про-
веряют прочность запрессовки пальца с
помощью приспособления А.95615 (рис.9).
Для этого зажимают основание 4 прис-
пособления в тиски, опускают крон-
штейн 8 индикатора и устанавливают на
приспособление поршень с шатуном. Встав-
ляют в отверстие пальца резьбовой стер-
жень 3 и продвигают его до упора голов-
ки 2 стержня в торец пальца. На конец
стержня навертывают гайку 5 и затяги-
вают ее так, чтобы она, соприкасаясь
с опорой, выбрала возможные зазоры.
Приподнимают кронштейн 8 до горизон-
тального положения, закрепляют его ру-
кояткой 7 и устанавливают штифт 1
индикатора 9 на головке 2 стержня, встав-
ленного в палец. Устанавливают стрелку
индикатора на ноль и вставляют в паз
резьбового стержня упор б, чтобы стер-
Рис. 8. Запрессовка поршневого пальца в верх-
нюю головку, шатуна
Рис. 9. Испытание поршня в сборе с шатуном на
выпрессовывание пальца
жень не проворачивался. Динамометри-
ческим ключом завертывают гайку 5
моментом 1Д кгс-м, соответствующим
осевой нагрузке 400 кгс.
Посадка пальца в шатуне будет пра-
вильной, если после прекращения дей-
ствия динамометрического ключа и возв-
ращения гайки в первоначальное положе-
ние стрелка индикатора возвратится на
ноль. В случае проскальзывания пальца
в верхней головке шатуна необходимо
заменить шатун новым.
После проверки запрессовки пальца
смазывают моторным маслом канавки
на поршне и поршневые кольца. Устанав-
ливают кольца на поршень, ориентируя
их так, чтобы замок верхнего компрес-
сионного кольца располагался под углом
приблизительно 45 0 к оси поршневого
пальца, замок нижнего компрессионного
кольца - под углом приблизительно 180 0
к оси замка верхнего компрессионного
кольца, а замок маслосъемного кольца —
под углом приблизительно 90 ° к оси зам-
ка верхнего компрессионного кольца.
Нижнее компрессионное кольцо уста-
навливается вниз выточкой, которая име-
ется у него на наружной поверхности.
Если на кольце нанесена метка ’’Верх”
или ”ТОР”, то кольцо устанавливают
меткой вверх. У маслосъемных колец,
выпущенных до 1987 г., фаски на наруж-
ной поверхности были несимметричными.
Поэтому эти кольца необходимо устанав-
ливать на поршень фасками вверх. Пе-
ред установкой маслосъемных колец про-
веряют, чтобы стык пружинного расши-
рителя располагался со стороны, проти-
воположной замку кольца.
1.4.	КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И МАХОВИК
1.4.1.	Конструктивные
особенности
Коленчатый вал. Отлит из высокоп-
рочного чугуна и имеет пять опорных
(коренных) шеек, закаленных токами
высокой частоты на глубину 2-3 мм. В
заднем конце коленчатого вала имеется
гнездо для установки подшипника ве-
дущего вала коробки передач.
Шатунные и коренные шейки колен-
чатого вала соединяются каналами, по
которым подводится масло для смазки
шатунных подшипников. Технологические
выходы каналов закрыты колпачковыми
заглушками, которые запрессованы и
для надежности зачеканены в трех точ-
ках.
Осевое перемещение коленчатого вала
ограничено двумя упорными полукольца-
ми, установленными в блоке цилиндров
по обе стороны заднего коренного под-
шипника (см. рис. 51, а). С передней
стороны подшипника ставится сталеалю-
миниевое полукольцо, а с задней - ме-
таллокерамическое (желтого цвета). До
1980 г. оба полукольца (переднее и заднее)
устанавливались сталеалюминиевые. Ме-
таллокерамические и сталеалюминиевые
полукольца имеют одинаковые размеры и
изготавливаются толщиной 2,31-2,36 мм
и 2,437—2,487 мм (ремонтный). При сбор-
ке двигателя полукольца подбираются по
толщине, чтобы осевой свободный ход
коленчатого вала был в пределах 0,06-
0,26 мм.
Коленчатый вал балансируется отдель-
но от маховика. Поэтому эти детали
взаимозаменяемы по отдельности. Ко-
ленчатые валы двигателей 2101 и 21011
одинаковые и тоже взаимозаменяемые.
Для продления срока службы колен-
чатого вала предусмотрена возможность
перешлифовки шеек коленчатого вала при
износе или повреждении их поверхностей.
Шлифованием диаметры шеек уменьша-
ются на 0,25; 0,5; 0,75; 1,00 мм. При
этом диаметры коренных шеек после
перешлифовки должны быть соответствен-
но равны 50,545_ППОП;	50,295_ппоп;
5О,О45_0,020'»49’795-0,020 a№aMeT-
ры шатунных шеек - 47,584_ОО2о;
47 >334_ 0 0 2 0; 47,084_ 0 0 2 0; 46,834_ q 02 о
мм.
Вкладыши коренных и шатунных
подшипников. Все они тонкостенные, би-
металлические, сталеалюминиевые. Вкла-
дыши 1-, 2-, 4- и 5-го коренных подшип-
ников имеют на внутренней поверхности
канавку (с 1987 г. нижние вкладыши
этих подшипников устанавливаются без
канавки), Вкладыш центрального (3-го)
коренного подшипника отличается от
остальных вкладышей отсутствием канав-
ки на внутренней поверхности и большей
шириной. Все вкладыши шатунных под-
шипников без канавок, одинаковые и вза-
имозаменяемые.
Вкладыши каждого подшипника сос-
тоят из двух одинаковых половинок. От
провертывания они удерживаются высту-
пами, входящими в соответствующие па-
зы шатунного или коренного подшипни-
ка.
Номинальная толщина вклады-
шей коренных подшипников равна
1,831_Q оо7 мм» а шатунных подшипни-
ков 1,730 _q оо7 мм. Вкладыши ремонт-
ных размеров поставляются под шейки
коленчатого вала, уменьшенные по ди-
аметру на 0,25; 0,50; 0,75; 1,00 мм.
Толщина ремонтных вкладышей шатун-
ных подшипников соответственно равна
1,855_0 007; 1,980 _0>0о7 » 2,105 _0007;
2,230_0 007 мм.акоренных- l,956_(i007;
2,О81_О оо7 5 2,206 _otoo7 ’ 2,331-0,007мм.
Маховик. Крепится к фланцу колен-
чатого вала шестью самоконтрящимися
болтами, под которые подкладывается
одна общая шайба. Заменять эти болты
какими-либо другими недопустимо. Рас-
положение болтов таково, что маховик
можно прикрепить к валу только в двух
положениях. Его необходимо устанавли-
вать так, чтобы метка — конусообразная
лунка В (см. рис. 11) - находилась про-
тив шатунной шейки 4-го цилиндра.
Метка служит для определения ВМТ
в первом и четвертом цилиндре. Центри-
руется маховик с коленчатым валом пе-
редним подшипником ведущего вала ко-
робки передач.
Маховик отливается из чугуна и имеет
стальной зубчатый венец для пуска дви-
гателя стартером. Венец напрессовывается
на маховик в горячем состоянии. Зубья
венца для увеличения износостойкости
и прочности закаливаются токами вы-
сокой частоты.
1.4.2.	Проверка технического
состояния и ремонт
Коленчатый вал. Осматривают колен-
чатый вал. Трещины в любом месте ко-
ленчатого вала не допускаются. На по-
верхностях, сопрягающихся с рабочими
кромками сальников, не допускаются
царапины, забоины и риски. Устанавли-
вают коленчатый вал крайними корен-
ными шейками на две призмы и проверя-
ют индикатором биение в местах, указан-
ных на рис. 10, а. Цифрами на рисунке
показаны допустимые биения и смещения
шеек.
Измеряют диаметры коренных и ша-
тунных шеек. Шейки следует шлифо-
вать при износе до диаметра на 0,005 мм
меньшего минимального для данного раз-
мера коленчатого вала, а также если оваль-
ность шеек больше 0,03 мм или на них
есть задиры и риски. Диаметры шеек
нормального размера даны в табл. 2, а
диаметры ремонтных размеров (умень-
шенные на 0,25; 0,5; 0,75 и 1,00 мм)
приведены выше в разд. 1.4.1.
Шлифуют шейки с уменьшением до
ближайшего ремонтного размера. Расстоя-
ние между осями шатунных и коренных
шеек должно быть таким, чтобы ход пор-
шня находился в пределах (66±0,125) мм.
Радиусы галтелей шеек должны быть
2,8—3 мм.
Овальность и конусообразность корен-
ных и шатунных шеек после шлифования
должны быть не более 0,007 мм, а смеще-
ние осей шатунных шеек от плоскости,
проходящей через оси шатунных и ко-
ренных шеек, должно быть не более
±0,35 мм (см. рис. 10, б). Для проверки
устанавливают вал крайними коренными
шейками на призмы и выставляют вал
так, чтобы ось шатунной шейки 1-го
цилиндра находилась в горизонтальной
плоскости, проходящей через, оси корен-

Рис. 10. Проверка коленчатого вала
ных шеек. Затем индикатором проверяют
смещение в вертикальном направлении
шатунных шеек 2-го, 3-го и 4-го цилинд-
ров относительно шатунной шейки 1-го
цилиндра. Прошлифовав шейки, полируют
их с помощью алмазной пасты или пасты
ГОИ.
После шлифования и последующей
доводки шеек удаляют заглушки масля-
ных каналов, а затем прогоняют гнезда
(диаметр гнезд 10 _0036 мм) заглушек
зенкером А.94016/10, надетым на оправ-
ку А.94016. Тщательно промывают ко-
ленчатый вал и его каналы для удаления
остатков абразива и продувают сжатым
воздухом. Окончив эти операции, запрес-
совывают новые заглушки и зачекани-
вают каждую в трех точках кернером.
На первой щеке коленчатого вала
маркируют величину уменьшения корен-
ных и шатунных шеек (например, К 0,25;
Ш0,50).
Вкладыши подшипников. При нали-
чии рисок, задиров, отслоения или повы-
шенного износа вкладыши заменяют. На
вкладышах не должно проводиться ника-
ких подгоночных операций. Если при
проверке вкладышей окажется возмож-
ным их дальнейшее использование, то
проверяют зазор между ними и шейками
коленчатого вала. Зазор можно опреде-
лить расчетом, измерив диаметры шеек,
постелей под вкладыши и толщину вкла-
дышей. В том случае, если зазор превы-
шает максимально допустимый, равный
0,15 мм для коренных и 0,10 для шатун-
•ных шеек, заменяют вкладыши другими
с увеличенной толщиной после шлифо-
вания шеек. Признаком правильности
сборки и сопряжения шеек с соответст-
вующими вкладышами является свобод-
ное вращение коленчатого вала.
Сальники. Два самоподжимных саль-
ника обеспечивают герметичность на обоих
концах коленчатого вала. При ремонте
двигателя рекомендуется заменять оба
сальника коленчатого вала независимо от
их состояния.
Упорные полукольца. Так же, как
и на вкладышах, на полукольцах нельзя
производить никаких подгоночных опе-
раций. При задирах и отслоениях заме-
няют полукольца новыми. Полукольца
заменяют также, если осевой зазор колен-
чатого вала превышает максимально до-
пустимый — 0,35 мм. Новые полукольца
подбирают номинальной толщины или
увеличенной на 0,127 м, чтобы получить
осевой зазор 0,06-0,26 мм.
Осевой зазор коленчатого вала прове-
ряется с помощью индикатора, как пока-
зано на рис. 51, б.
Маховик, Проверяют состояние зубьев
венца. В случае их повреждения маховик
заменяют.
Поверхности маховика (рис. 11), соп-
рягаемые с коленчатым валом и ведомым
диском сцепления, не должны иметь ца-
рапин и задиров. Допускаемая неплос-
костность не более 0,1 мм.
Если на рабочей поверхности 2 ма-
ховика под ведомый диск сцепления
имеются царапины, протачивают эту по-
верхность, снимая слой металла не бо-
лее 1 мм и обеспечивания шероховатость
ность 1, выдерживая раз мер Г= (0,5±0, 1) мм
и обеспечивая параллельность поверхнос-
тей 1 и 2 относительно поверхности 3.
Допускаемая непараллельное™, замерен-
ная по крайним точкам поверхностей
1 и 2, не должна превышать 0,1 мм.
Биение опорной поверхности 2 ведо-
мого диска сцепления и плоскости 1
крепления сцепления проверяют, устанав-
ливая маховик на оправку ф 35 мм и цент-
рируя его по посадочному отверстию с
упором на плоскость 3. В точках А и Б
индикатор не должен показывать биений,
превышающих 0,1 мм.
1.5.	ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ
И КЛАПАННЫЙ МЕХАНИЗМ
1.5.1.	Конструктивные
особенности
Головка цилиндров. Отлита из алю-
миниевого сплава и имеет камеры сго-
рания клиновидной формы (рис. 12, а).
В каждой камере имеется резьбовое от-
верстие для свечи зажигания. С левой
стороны в 1тередней и задней части голов-
ки 1 цилиндров имеются каналы для сто-
ка масла в масляный картер.
В головку цилиндров запрессованы
седла 7 клапанов, изготовленные из
специального чугуна, чтобы обеспечить
высокую прочность при воздействии удар-
ных нагрузок. Рабочие фаски седел обра-
батываются после запрессовки в сборе
с головкой цилиндров, чтобы обеспечить
точную соосность фасок с отверстиями
направляющих втулок 3 клапанов.
Направляющие втулки клапанов так-
же изготавливаются из чугуна и запрес-
совываются в головку цилиндров с на-
тягом. На наружной поверхности направ-
ляющих втулок имеется проточка, куда
вставляется стопорное кольцо 8. Оно
обеспечивает точность положения втулок
при запрессовке их в головку цилиндров
и предохраняет их от возможного выпа-
дания.
Отверстия во втулках обрабатываются
после запрессовки втулок в головку ци-
линдров для обеспечения точности диа-
метра и расположения по отношению к
пабочим Фаскам сепла и клапана. В от-
верстиях направляющих втулок имеются
спиральные канавки для смазки. У вту-
лок впускных клапанов канавки наре-
заны до половины длины отверстия, а
у втулок выпускных клапанов — на всей
длине отверстия.
Сверху на направляющие втулки наде-
ваются маслоотражательные колпачки 9
из тепломаслостойкой резины со стальным
арматурным кольцом 10. Колпачки охва-
тывают стержень клапана и служат для
уменьшения проникновения масла в ка-
меру сгорания через- зазоры между нап-
равляющей втулкой и стержнем клапана.
До 1974 г. на двигатели 2101 уста-
навливались головки цилиндров 2101 -
1003015, обеспечивавшие степень сжатия
8,8. С 1974 г. в этих головках был уве-
личен объем камер сгорания и в резуль-
тате степень сжатия понизилась до 8,5.
Двигатель стал работать мягче, увеличи-
лась его долговечность, а мощностные
характеристики его остались практичес-
ки прежними.
На первых партиях двигателей 21011
(в 1974 г.) устанавливались головки
цилиндров 21011-1003015, которые в со-
четании с поршнями 21011-1004014, имев-
шими плоское днище, обеспечивали сте-
пень сжатия 8,8. Головка цилиндров
21011-1003015 имела такой же объем
(но другие размеры) камеры сгорания,
как у головки 2101-1003015, доработан-
ной для степени сжатия 8,5, и уменьшен-
ные протоки для прохода охлаждающей
жидкости из блока в головку цилиндров.
С 1975 г. по настоящее время на все
модели двигателей ВАЗ устанавливается
унифицированная головка цилиндров
21011-1003015-10. Она имеет и размеры,
и объем камеры сгорания, как у головки
цилиндров 2101-1003015, доработанной
для степени сжатия 8,5, а протоки для
охлаждающей жидкости, как у головки
21011-1003015.
Одновременно в 1975 г. у двигате-
лей 21011 была понижена степень сжатия
до 8,5 путем установки поршней 21011-
1004014-10 с выемкой на днище диамет-
ром 55 мм и глубиной 1,9 мм.
Клапанный механизм. Клапаны 2 (см.
рис. 12) приводятся в действие распреде-
лительным валом через стальные рыча-
ке регулировочного болта 5. Болт удер-
живается от самоотвертываний контргай-
кой 6.
Клапан имеет две цилиндрические пру-
жины: наружную и внутреннюю, опираю-
щиеся на две опорные шайбы. Верхняя
опорная тарелка пружин удерживается
на стержне клапана двумя сухарями 11,
имеющими в сложенном виде форму
усеченного конуса.
Впускной клапан изготавливается из
хромоникельмолибденовой стали. Выпус-
кной клапан работает при высоких тем-
пературах в агрессивной среде выпуск-
ных газов. Поэтому он сделан сваривае-
мым из двух частей. Стержень клапана
изготавливается из хромоникельмолибде-
новой стали, имеющей хорошую изно-
состойкость и теплопроводность для эф-
фективного отвода тепла от тарелки
клапана к его направляющей втулке.
Тарелка клапана изготавливается из жа-
ропрочной хромоникельмарганцовистой
стали. Кроме того, для уменьшения износа
рабочей фаски клапана на нее наплав-
ляется специальный жаростойкий сплав.
Для повышения износостойкости стер-
жней оба клапана азотируются, а торцы
стержней, на которые опираются рычаги,
закалены токами высокой частоты.
1.5.2.	Снятие, разборка, сборка
и установка головки цилиндров
Снятие и установка головки цилинд-
ров. На автомобиле это выполняют в том
случае, если для устранения неисправ-
ности не требуется снимать сам двигатель
или если необходимо только удалить
нагар с поверхности камеры сгорания и
клапанов, Последовательность операций
при этом следующая.
Сливают охлаждающую жидкость из
радиатора и блока цилиндров, снимают
воздушный фильтр и закрывают горло-
вину карбюратора технологической заг-
лушкой. Отсоединяют провода от акку-
муляторной батареи, свечей зажигания и
от датчика указателя температуры охлаж-
дающей жидкости, отсоединяют трос при-
вода воздушной заслонки от карбюратора.
Ключом 67.7812.9514 (трубчатый тор-
гания и датчик температуры охлаждаю-
щей жидкости. Отсоединяют тяги при-
вода дроссельной заслонки от промежу-
точного рычага на крышке головки ци-
линдров и снимают крышку.
Устанавливают рычаг переключения
передач в нейтральное положение и пово-
рачивают коленчатый вал до совмещения
метки на звездочке распределительного
вала с меткой на корпусе подшипни-
ков (см. рис. 56). Эта операция необхо-
дима для того, чтобы при установке го-
ловки цилиндров на двигатель правиль-
но поставить звездочку распределительно-
го вала.
Отсоединяют шланги от карбюратора,
впускной трубы, от выпускного патруб-
ка охлаждающей рубашки головки ци-
линдров и от трубки подвода жидкости
к отопителю, а от выпускного коллек-
тора отсоединяют кронштейн крепления
трубки отвода жидкости из отопителя,
защитный щиток стартера и приемную
трубу глушителей.
Выпускной коллектор и впускную
трубу с карбюратором лучше оставить
на головке. Их удобнее снять позже при
разборке головки цилиндров.
Отпускают колпачковую гайку 5 (см.
рис. 46) натяжителя цепи, отжимают
монтажной лопаткой шток натяжителя и
фиксируют его колпачковой гайкой, Сни-
мают звездочку распределительного вала
и опускают цепь вниз, не давая ей сос-
кользнуть со звездочки валика привода
масляного насоса.
Отворачивают болты крепления голов-
ки цилиндров к блоку и снимают голов-
ку цилиндров и прокладку, находящуюся
между головкой и блоком цилиндров.
Устанавливают головку цилиндров на
блок в обратной последовательности, Пе-
ред установкой проверяют, чтобы находи-
лись на месте центрирующие втулки на
блоке цилиндров в гнездах под болты 7 и
10 (рис. 13,в).
Болты крепления головки цилиндров
затягивают в определенной последова-
тельности (рис. 13, а) в два приема:
сначала затянуть болты 1—10 моментом
3,4—4,2 кгс-м, а затем подтянуть их мо-
ментом 93—12,1 кгс-м, после чего затя-
нуть болт 11 моментом 3,2-4,0 кгс-м.
При установке звездочки распредели-
тельного вала необходимо обращать вни-
мание на совпадение установочных ме-
ток (см. рис. 56 и 57) и натягивать цепь,
как указано в разд. 1.11 ’’Регулировки
двигателя”.
При установке крышки головки ци-
л ин дров с прокладкой гайки крепле-
ния крышки следует затягивать момен-
том не более 0,8 кгс-м, чтобы не вызвать
разрыв прокладки по крепежным отверс-
тиям и коробление крышки. Каждый раз
при разборке двигателя прокладку крыш-
ки рекомендуется заменять новой.
После установки головки цилиндров
проверяют и регулируют момент зажи-
гания, зазор между рычагами и кулач-
ками распределительного вала, а также
привод воздушной и дроссельных засло-
нок карбюратора.
Разборка и сборка головки цилинд-
ров. Если требуется замена только ка-
кой-либо детали, то можно не разбирать
полностью головку цилиндров и снять
только поврежденные детали. Полностью
же головку цилиндров разбирают в сле-
дующей последовательности.
Рис. 13. Порядок затяжки болтов голов-
ки цилиндров (а) и гаек крепления
корпуса подшипников распределитель-
ного вала (б)
Устанавливают головку цилиндров на
деревянную подставку А.60335, отворачи-
вают гайки и снимают карбюратор с прок-
ладкой, впускную трубу и выпускной
коллектор (одновременно удаляется за-
борник горячего воздуха). Снимают вы-
пускной патрубок охлаждающей рубаш-
ки и патрубок отвода жидкости к ото-
пителю .
Отворачивают гайки крепления и сни-
мают корпус подшипников с распреде-
лительным валом и упорным фланцем.
Снимают рычаги 4 (см. рис. 12)
клапанов с пружинами. Ослабляют контр-
гайки 6 и вывертывают регулировочные
болты 5 и, если необходимо, их втулки 12.
Устанавливают приспособление А.60311/R,
как показано на рис. 12, б, сжимают пру-
жины клапанов и освобождают суха-
ри. Взамен переносного приспособления
A.6Q311/R можно применять также ста-
ционарное приспособление 02.7823.9505.
Снимают пружины клапанов с тарелками
и опорными шайбами. Поворачивают го-
ловку цилиндров и вынимают с нижней
стороны клапаны. Снимают маслоотража-
тельные колпачки с направляющих вту-
лок.
Собирают головку цилиндров в обрат-
ной последовательности. Перед сборкой
смазывают моторным маслом клапаны и
новые маслоотражательные колпачки (ста-
рые использовать не допускается).
Распределительный вал с корпусом
подшипников устанавливают в следующем
порядке. Вставляют смазанный моторным
маслом распределительный вал в корпус
подшипников и закрепляют его упорным
фланцем. Надевают на распределительный
вал звездочку (не закрепляя ее) и пово-
рачивают ее до совмещения установоч-
ных меток на звездочке и корпусе под-
шипников (см. рис. 56). Снимают звез-
дочку и, не нарушая положения распре-
делительного вала, устанавливают корпус
подшипников на головку цилиндров.
Проверяют, вошли ли установочные
втулки (вокруг шпилек 8 и 9 на рис.
13, б) в отверстия корпуса подшипников,
а затем затягивают гайки крепления кор-
пуса подшипников в последовательности,
указанной на рис. 13, б.
1.5.3.	Проверка технического
состояния деталей и их ремонт
Головка цилиндров. Перед проверкой
устанавливают головку цилиндров на
подставку в виде металлической или
деревянной рамки, удаляют нагар со сте-
нок камер сгорания и с поверхности вы-
пускных каналов обычной металлической
щеткой или приводимой во вращение
электрической дрелью. Очищают и ос-
матривают впускные каналы и каналы
подвода масла к рычагам привода кла-
панов.
Если наблюдались случаи попадания
охлаждающей жидкости в масло, то про-
веряют герметичность головки цилиндров,
для чего устанавливают на головке заг-
лушки, входящие в комплект приспо-
собления А.60344, и нагнетают насосом
воду внутрь головки под давлением
5 кгс м. В течение 2 мин не должно наб-
людаться течи воды из головки цилиндров
двигателя.
Можно проверять головку цилиндров
сжатым воздухом, для чего устанавлива-
ют на головке цилиндров детали, входя-
щие в комплект приспособления А.60334,
опускают ее в ванну с водой, нагретой
до 60—80 °C, и дают ей прогреться в те-
чение 5 мин. Подают внутрь головки сжа-
тый воздух под давлением 1,5—2 кгс/см2.
В течение 1-1,5 мин не должно наблю-
даться выхода воздуха из головки.
При обнаружении трещин головку
цилиндров заменяют.
Седла клапанов. Седла (рис. 14) не
должны иметь на рабочих фасках (зоне
контакта с клапанами) точечных раковин,
коррозии и других повреждений. Неболь-
шие повреждения на поверхности рабочих
фасок устраняют шлифованием с по-
мощью шлифовальной машинки или вруч-
ную.
Для шлифования' устанавливают го-
ловку цилиндров на подставку в виде
металлической или деревянной рамки и
вставляют в направляющую втулку кла-
пана стержень А.94059 (имеются два
стержня различного диаметра: А.94059/1
для направляющих втулок впускных кла-
панов и А.94059/2 для втулок выпуск-
ных клапанов). Удаляют с фасок седел
нагар и наклеп зенкерами А.94031 и
А.94092 для седел выпускных клапанов
и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел
впускных клапанов. Зенкера надеваются
на оправку А.94058 и центрируются нап-
равляющими стержнями А.94059.
После очистки фасок надевают на
стержень А.94059 пружину А.94059/5,
устанавливают на оправку А.94069 кони-
ческий круг А.94078 для седел выпуск-
ных клапанов или круг А.94100 для
седел впускных клапанов, закрепляют
оправку в шлифовальной машинке и
шлифуют седло, снимая при этом как
можно меньше металла.
В момент соприкосновения круга с
седлом машинка должна быть выклю-
ченной, иначе возникнет вибрация и
фаска будет неправильной. Рекомендуется
чаще править круг алмазом.
После шлифования ширину рабочей
фаски доводят до значений, указанных
на рис. 14. Для доводки фаски седла
вытускного клапана надевают на оп-
равку А.94058 зенкер А.94031 (угол 20°),
затем надевают оправку с зенкером
на направляющий стержень А.94059 и зен-
куют седло до ф 30,5 мм. Затем зенкером
А.94092 доводят ширину фаски до 1,6—
1,7 мм (см. рис. 14, б).
Для доводки фаски седла впускного
клапана надевают на оправку А.94058 зен-
кер А.94003 и зенкуют седло до ф 33 мм
(см. рис. 14,а), затем надевают на оправ-
ку зенкер А. 94101 и доводят ширину ра-
бочей фаски до 1,9—2 мм.
Если шлифованием не удается устра-
нить повреждения на рабочей фаске сед-
ла, то головку цилиндров заменяют.
Клапаны. Перед проверкой клапанов
удаляют с них нагар обычной щеткой
или на полировальном станке с вращаю-
щимися щетками, после чего проверяют:
не деформирован ли стержень, нет ли
трещин на тарелке, не слишком ли из-
ношена и не повреждена ли рабочая фаска.
При наличии деформации стержня и тре-
щин тарелки клапан заменяют. Если же
имеются небольшие повреждения рабочей
фаски клапана, то ее шлифуют на шли-
фовальном станке, выдерживая угол фас-
ки, равный 45°30’ ±5', и следя, чтобы
толщина цилиндрической части тарелки
Рис. 14. Профиль седел впускного (а) и выпуск-
ного (5) клапанов:
I — новое седло; II — седло после ремонта
клапана после шлифования не была мень-
ше 0,5 мм и чтобы у выпускного клапана
не оказался снятым слой твердого спла-
ва, наплавленный на фаску.
Направляющие втулки клапанов. При
проверке направляющих втулок клапанов
проверяют зазор между ними и стерж-
нями клапанов, измерив диаметр стерж-
ня клапана и отверстие направляющей
втулки. Зазор должен соответствовать
данным табл. 2. Если он больше допус-
тимого, клапан заменяют. Если чрез-
мерный зазор между направляющей втул-
кой и стержнем клапана не может быть
устранен только заменой клапана, заме-
няют и направляющую втулку. Для этой
операции следует пользоваться оправкой
A.60153/R*. Запрессовывают направляю-
щие втулки с надетым стопорным коль-
цом до упора кольца в плоскость голов-
ки цилиндров. Для замены двух направ-
ляющих втулок впускного и выпускного
клапанов 1-го и 4-го цилиндров отверты-
вают две шпильки крепления корпуса
подшипников распределительного вала,
так как они мешают установке оправки.
После установки направляющих вту-
лок развертывают отверстия в них раз-
* Ступенчатая оправка диаметром и длиной
соответственно 12,5 и 58 мм. Диаметр центри-
рующего хвостовика 7,75 мм.
вертками (А.90310/1 для втулок впуск-
ных клапанов и А.90310/2 для втулок
выпускных клапанов). Затем шлифуют
седло клапана и доводят ширину рабочей
фаски до необходимых размеров, как
указано выше.
Маслоотражательные колпачки нап-
равляющих втулок. У колпачков не до-
пускаются отслоение резины от армату-
ры, трещины и чрезмерный износ рабочей
кромки. При ремонте двигателя маслоот-
ражательные колпачки рекомендуется
всегда заменять новыми.
Заменять поврежденные маслоотража-
тельные колпачки рекомендуется на сня-
той головке цилиндров, чтобы не пог-
нуть стержни клапанов. Для напрессов-
ки колпачков пользуются оправкой
41.7853.4016 (рис. 15).
Рычаги клапанов. У рычагов клапа-
нов проверяют состояние рабочих по-
верхностей, соприкасающихся со стерж-
нем клапана, с кулачком распределитель-
ного вала и со сферическим концом ре-
гулировочного болта. Если на них имеют-
ся задиры или риски, то рычаг заменяют
новым. Если обнаружена деформация
или другие повреждения на втулке ре-
гулировочного болта или на самом бол-
те, то поврежденные детали также заме-
няют.
Пружины клапанов и рычагов кла-
панов. Пружины проверяют на упру-
гость и наличие трещин. Упругость пру-
жин клапанов проверяется по длине пру-
жины в свободном состоянии (39,2 мм —
внутренняя и 50 мм — наружная) и под
нагрузкой: 13,9 ^’^кгс и (28,1±1,4)
кгс для внутренней (при этом длина
должна быть соответственно равна 29,7
Рис. 15. Оправка для установки маслоотража-
тапт ттт rv	лт> t/Trarraunn
и 20 мм); 28,9^^ кгс и (46,1±2,3) кгс
для наружной (при этом длина соот-
ветственно равна 33,7 и 24 мм).
Данные для проверки пружин ры-
чагов клапанов следующие. Длина пру-
жины в свободном состоянии 35 мм, а
под нагрузкой 5,2-7,5 кгс - 43 мм.
Прокладка головки цилиндров. По-
верхности прокладки должны быть ров-
ными, без вмятин, трещин, вздутий и
изломов. Отслоение обкладочного мате-
риала от арматуры не допускается. На
окантовке отверстий не должно быть
трещин, прогаров и отслоений.
1.6. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ
ВАЛ И ЕГО ПРИВОД
1.6.1. Конструктивные особенности
Распределительный вал. Литой, чу-
гунный, одинаковый для двигателей 2101
и 21011. Опирается на 5 шеек и вращается
в алюминиевом корпусе подшипников,
установленном на головке цилиндров.
К переднему торцу распределительного ва-
ла крепится ведомая звездочка. От осе-
вых перемещений распределительный вал
удерживается упорным фланцем, поме-
щенным в проточке передней опорной
шейки вала.
На автомобилях ВАЗ выпуска до
апреля 1982 г. устанавливались распре-
делительные валы с кулачками и опор-
ными шейками, закаленными токами вы-
сокой частоты. С апреля 1982 г. устанав-
ливались азотированные распределитель-
ные валы. С 1984 г. на валах маркирует-
ся год выпуска. С 1985 г. устанавливают-
ся распределительные валы с отбелом
кулачков. Эти валы имеют отличительный
шестигранный поясок между 3-м и 4-м
кулачками.
Привод распределительного вала. Оди-
наковый на двигателях 2101 и 21011.
Осуществляется от ведущей звездочки 5
(рис. 16) коленчатого вала двухрядной
роликовой цепью 2. Этой же цепью при-
водится и звездочка 4 вала привода мас-
ляного насоса. Цепной привод имеет по-
луавтоматический натяжитель 8 с баш-
маком 7 и успокоитель 3 цепи с резино-
r»VTK<TZ UQ IZTranvaw/U
Рис. 16. Цепной привод
В нижней части блока цилиндров
установлен ограничительный палец б, пре-
дотвращающий спадание цепи в картер
при снятии на автомобиле звездочки 1
распределительного вала.
Для правильного взаимного располо-
жения звездочек, т. е. для установки
фаз газораспределения имеются верхние
и нижние установочные метки. Верхние
расположены на звездочке распределитель-
ного вала и корпусе подшипников (см.
рис. 56). Нижние метки — на звездочке
коленчатого вала и блоке цилиндров
(см. рис. 54). Когда цепной привод зак-
рыт крышкой (двигатель установлен на
автомобиле), то можно пользоваться мет-
ками для установки момента зажигания
(см. рис. 57). В этом случае метку 4
на шкиве привода генератора надо уста-
навливать против длинной метки 3 на
крышке привода распределительного вала.
1.6.2. Разборочно-сборочные операции
Снятие и установка распределитель-
ного вала. Операции, выполняемые для
снятия распределительного вала, анало-
гичны описанным выше для снятия го-
ловки цилиндров (см. разд. 1.5.2). Толь-
ко здесь не требуется сливать охлаждаю-
щую жидкость, вывертывать свечи зажи-
гания и отсоединять шланги и провода
от узлов, установленных на головке ци-
линдров. При замене распределительного
вала заменяют и рычаги клапанов.
Снятие и установка цепи привода
распределительного вала. Для снятия цепи
сливают охлаждающую жидкость из сис-
темы охлаждения двигателя, снимают
воздушный фильтр и аккумуляторную
батарею. Отсоединяют от карбюратора
трос привода воздушной заслонки, а от
рычага на крышке головки цилиндров -
тяги привода дроссельных заслонок кар-
бюратора. Снимают радиатор со шлан-
гами и термостатом, снимают вентилятор,
отвернув гайки крепления.
Снимают крышку головки цилинд-
ров и поворачивают коленчатый вал до
совмещения метки на звездочке распре-
делительного вала с меткой на корпусе
подшипников (см. рис. 56), а метки
на шкиве привода генератора с длинной
меткой на крышке привода распреде-
лительного вала (см. рис. 57).
Отворачивают болт крепления звез-
дочки распределительного вала. Ослаб-
ляют колпачковую гайку натяжителя це-
пи, отжимают монтажной лопаткой шток
натяжителя и фиксируют его колпач-
ковой гайкой. Снимают звездочку распре-
делительного вала.
Ослабляют крепление генератора и
снимают ремень его привода. Включают
IV передачу в коробке передач, отвора-
чивают храповик и снимают с коленча-
того вала шкив привода генератора.
Снимают крышку привода распредели-
тельного вала с прокладкой, отвернув
гайки крепления крышки к блоку ци-
линдров и болты крепления масляного
картера к крышке. Вывертывают огра-
ничительный палец 6 (см. рис. 16) и сни-
мают цепь привода распределительного
вала.
При установке цепи сначала наде-
вают цепь на звездочки коленчатого
вала и валика привода масляного насоса
и заворачивают ограничительный палец
б цепи. Затем устанавливают звездочку
распределительного вала, надев на нее
25
цепь и совместив установочные метки
(см. рис. 56), причем болт крепления
звездочки окончательно не затягивают.
Ослабляют колпачковую гайку натя-
жителя цепи, проворачивают коленчатый
вал на 2 оборота и затягивают гайку.
Проверяют совпадение установочных ме-
ток (см. рис. 56 и 54). Если метки не
совпадают, то заново устанавливают цепь,
откорректировав положение звездочки
распределительного вала. Если метки сов-
падают, то окончательно затягивают болт
крепления звездочки распределительного
вала и устанавливают на двигатель и ав-
томобиль все снятые узлы и детали.
После замены цепи проверяют и ре-
гулируют момент зажигания, натяжение
ремня привода генератора, а также приво-
ды воздушной и дроссельных заслонок
карбюратора.
Замена башмака натяжителя цепи.
Для снятия башмака выполняют все
указанные выше операции для снятия
крышки привода распределительного ва-
ла, но не снимают звездочку распреде-
лительного вала. После снятия крышки
привода распределительного вала отвора-
чивают болт крепления башмака к бло-
ку цилиндров и снимают башмак.
После установки башмака и всех
деталей на место проверяют и регули-
руют натяжение цепи и ремня привода
генератора, момент зажигания и приво-
ды воздушной и дроссельных заслонок
карбюратора.
Замена успокоителя цепи. Для сня-
тия успокоителя снимают воздушный
фильтр и отсоединяют провод от клеммы
’’минус” аккумуляторной батареи. От-
соединяют от карбюратора трос приво-
да воздушной заслонки, а от рычага
на крышке головки цилиндров — тяги
привода дроссельных заслонок карбюра-
тора.
Ослабляют колпачковую гайку натя-
жителя цепи, отжимают монтажной ло-
паткой шток натяжителя и фиксируют
его колпачковой гайкой. Отворачивают
болты крепления успокоителя цепи к
головке цилиндров и снимают его.
После установки нового успокоите-
ля цепи на место регулируют натяжение
цепи, устанавливают на место снятые
детали, регулируют привод воздушной
и дроссельных заслонок карбюратора.
1.63. Проверка технического состояния
и ремонт распределительного
вала и его привода
Распределительный вал. На опорных
шейках распределительного вала не допус-
каются задиры, забоины, царапины, на-
волакивание алюминия от корпусов под-
шипников. На рабочих поверхностях ку-
лачков не допускаются износ свыше
0,5 мм, а также задиры и износ кулач-
ков в ввде огранки.
Устанавливают распределительный вал.
крайними шейками на две призмы, поме-
щенные на поверочной плите, и замеряют
индикатором радиальное биение средних
шеек, которое должно быть не более
0,04 мм. Если биение превышает ука-
занное значение, то выправляют вал на
прессе.
При замене распределительного вала
необходимо заменять и рычаги клапа-
нов.
Корпус подшипников распределитель-
ного вала. Перед проверкой промывают
и очищают (в особенности каналы для
подвода масла), а затем проверяют диа-
метры отверстий в опорах и шеек рас-
пределительного вала. Если разность диа-
метров отверстий в опорах и шеек распре-
делительного вала (суммарный зазор)
превышает 0,2 мм (предельный износ),
корпус заменяют.
Внутренние опорные поверхности кор-
пуса подшипников должны быть глад-
кими, без задиров. Если имеются повреж-
дения, то корпус подшипников также
заменяют.
Натяжитель. Для проверки деталей
натяжителя (рис. 17) цепи его разбирают.
При этом свинчивают с корпуса 2 колпач-
ковую гайку 2, снимают сухарь 9 и пру-
жинное кольцо 4, затем вынимают плун-
жер 7, пружину 5 и стержень 3 вместе с
пружиной 8 и шайбой 6.
После разборки натяжителя цепи про-
веряют, нет ли на деталях 9 и 3 следов
задиров, а на сопрягающихся поверхнос-
Рис. 17. Натяжитель цепи
тях башмака и плунжера натяжителя
цепи глубоких рисок. Если имеются
повреждения, детали заменяют.
Кроме того, проверяют упругость пру-
жины 8 натяжителя. Ее длина в свобод-
ном состоянии должна быть 62 мм, под
нагрузкой (12,5±0,6) кгс — 47 мм, а под
нагрузкой (18,5±1,0) кгс -40 мм.
При меньшей упругости пружину за-
меняют. Проверяют также износ на баш-
маке и успокоителе. Если на поверхнос-
ти резины имеются глубокие борозды
или резина изношена до металлической
основы, то башмак и успокоитель заме-
няют.
Цепь привода распределительного ва-
ла. Перед проверкой промывают цепь в
керосине, а затем проверяют состояние
звеньев. На роликах и щечках цепи не
допускаются сколы, трещины и дру-
гие повреждения.
При работе двигателя цепь вытяги-
вается. Она считается работоспособной,
если натяжитель обеспечивает ее натяже-
ние, т. е. если цепь вытянулась не более
чем на 4 мм. Вытяжку цепи проверяют
на приспособлении, имеющем два сту-
пенчатых ролика 1 (рис. 18), на которые
надевают цепь.
Вытяжка определяется по расстоянию
между осями роликов. Но прежде чем из-
мерить расстояние, растягивают цепь 2 с
Рис. 18. Схема проверки износа (вытяжки) пепи
усилием, равным 30 кгс, затем снижают
усилие до 15 кгс, снова увеличивают уси-
лие натяжения до 30 кгс, а затем вновь
снижают до 15 кгс и производят измере-
ние расстояния L.
Для новой цепи расстояние между
осями роликов составляет 485,775^’^ мм.
Если цепь вытянулась до 490 мм, ее за-
меняют.
1.7.	СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ
1.7.1.	Устройство и работа
Система охлаждения — жидкостная
(рис. 19), закрытого типа, с принуди-
тельной циркуляцией и расширительным
бачком. Система заполняется жидкостью
Тосол А-40 — водным раствором анти-
фриза Тосол А (концентрированного раст-
вора этиленгликоля с противокорро-
зионными и антивспенивающими присад-
ками). Плотность жидкости Тосол А-40
1,078-1,085 г/см3, а температура начала
кристаллизации минус 40 ° С.
Насос охлаждающей жидкости. Цент-
робежного типа (рис. 20), корпус 1 и
крышка 2 из алюминиевого сплава. Под-
шипник 10 в крышке стопорится вин-
том 9, Подшипник двухрядный, нераз-
борный, без внутренней обоймы, герме-
тизирован шайбами 6. На вал 7 напрес-
совывается крыльчатка 12 и ступица 5
шкива 8 привода вентилятора 4 и насо-
са. К торцу крыльчатки, закаленному то-
ками высокой частоты на глубину 3 мм,
прижимается уплотнительное кольцо, из-
готовленное из графитовой композиции.
Сальник 11 насоса неразборный, запрес-
совывается в крышку насоса. Послед-
няя крепится на корпусе насоса гайка-
ми. 3.
Вентилятор. Четырехлопастной, пласт-
массовый вентилятор 11 (см. рис. 19)
устанавливается в кожухе 10 и крепится
тремя болтами к ступице вала насоса
вместе со шкивом 13 привода. Венти-
лятор приводится от шкива коленчатого
вала клиновым ремнем 75.
Радиатор и расширительный бачок.
Радиатор 9 устанавливается на две ре-
зиновые попушки 12 и кпепится к прпрп.
Рис. 20. Насос охлаждающей жидкости
ку кузова четырьмя болтами. Состоит
из верхнего и нижнего бачков, двух
рядов трубок и луженых охлаждающих
пластин. Заливная горловина радиатора
закрывается пробкой 8 и соединяется
шлангом с расширительным бачком 6.
Пробка радиатора имеет впускной и
выпускной клапаны, через которые радиа-
тор соединяется шлангом с расширитель-
ным бачком. Впускной клапан не при-
жат к прокладке (зазор 0,5-1,1 мм)
и допускает впуск и выпуск в расшири-
тельный бачок жидкости при нагревании
и охлаждении. К радиатору отопителя
жидкость поступает из головки цилинд-
ров через шланг 2, а возвращается по
шлангу 1.
Работа системы охлаждения. При тем-
пературе охлаждающей жидкости ниже
80 °C основной клапан термостата закрыт,
а перепускной открыт. Охлаждающая жид-
кость циркулирует из рубашки охлажде-
ния 7 через патрубок 4 по перепускному
шлангу 3, через перепускной клапан тер-
мостата и шланг 17 в насос 16 и далее в
рубашку охлаждения (по малому кру-
гу), минуя радиатор 9. Этим обеспечи-
вается быстрый прогрев двигателя.
Если температура жидкости выше
94 °C, жидкость циркулирует по боль-
шому кругу: из рубашки охлаждения
через шланг 5, радиатор, шланг 14, тер-
мостат 18 и насос поступает в рубашку
охлаждения.
В диапазоне температур 80-94 °C
жидкость Циркулирует как по большому,
так и по малому кругам (клапаны тер-
мостата находятся в промежуточном по-
ложении). Увеличение степени открытия
основного клапана обеспечивает постепен-
ное подмешивание охлажденной в радиа-
торе жидкости и поддерживает наилуч-
ший тепловой режим работы двигателя.
При закипании жидкости или резком
увеличении температуры жидкость не ус-
певает проходить через впускной клапан
пробки заливной горловины в расшири-
тельный бачок и закрывает его, разоб-
щая систему с расширительным бачком.
Давление при этом может возрастать до
0,5 кгс/см2, пока не откроется выпуск-
ной клапан и часть охлаждающей жид-
кости выйдет в расширительный бачок.
Бачок закрыт пробкой с резиновым кла-
паном, срабатывающим при давлении,
близком к атмосферному.
1.7,2.	Проверка технического состояния
и ремонт системы охлаждения
Насос охлаждающей жидкости. Раз-
бирать насос необходимо в следующем
порядке.
Снять насос с двигателя и отсоединить
его корпус от крышки. Закрепить крыш-
ку в тисках, снять крыльчатку с валика
съемником А.40026 (рис. 21) и ступицу 1
Рис. 21. Снятие крыльчатки насоса (а) и съемник
А. 40026 (б)
1 — шарик ф 4,76 мм; 2 — гайка; 5 — винт под
ключ 19 мм
Рис. 22. Снятие ступицы шкива вентилятора
(рис. 22) шкива вентилятора при помощи
съемника А.40005/1/5 (2).
Вывернуть стопорный винт 9 (см. рис.
20), вынуть подшипник с валом и уда-
лить сальник из крышки при помощи
обычной оправки.
Затем удалить отложения с крыль-
чатки и корпуса, очистить детали. Прове-
рить осевой люфт подшипника с валом,
особенно если отмечался значительный
шум насоса. Осевой люфт не должен
превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.
Сальник при ремонте заменить новым.
Не допускаются деформации и трещины
на корпусе и крышке насоса.
Рис. 23. Напрессовка крыльчатки насоса и ступи-
цы шкива вентилятора:
1 — опора; 2 - валик; 3 — крышка насоса; 4 —
стакан приспособления; 5 — установочный винт
Сборка насоса - в последователь-
ности, обратной разборке. Нельзя до-
пускать перекоса при установке в крыш-
ку сальника. Подшипник с валиком зап-
рессовать в крышку, чтобы гнездо сто-
порного винта совпало с отверстием в
>фышке корпуса насоса. После заверты-
вания стопорного винта подшипника заче-
канигь контуры винта, чтобы не проис-
ходило его ослабления.
С помощью приспособления А.60430
(рис. 23) напрессовать на вал ступицу
шкива, выдержав размер (84,4±0,1) мм
(см. рис. 20), а также крыльчатку, обес-
печив зазор 0,9-1,3 мм.
При установке насоса на двигатель
заменить прокладку между насосом и
блоком цилиндров.
Радиатор. Снятие радиатора. Открыть
кран отопителя, снять пробку с заливной
горловины расширительного бачка и слить
падкость из радиатора и блока цилиндров,
удалив сливные пробки в нижнем бачке
радиатора и блоке цилиндров. Снять проб-
ку радиатора. Чтобы не повредить радиа-
тор, отворачивать сливную пробку, не-
го льзуя два ключа. Ослабить стяжные
хомуты и отсоединить шланги от радиа-
тора. Снять кожух радиатора, вывернув
болты крепления. Отвернуть болты креп-
ления радиатора к кузову и снять его.
Проверка герметичности. Причинами
частой доливки охлаждающей жидкости
могут быть:
неправильная работа клапанов проб-
ки радиатора. Необходимо проверить дав-
ление открытия выпускного клапана, ко-
торое должно быть (О,5±О,О5) кгс/см2;
недостаточная герметичность проклад-
ки пробки радиатора. В этом случае проб-
ку надо заменить;
утечка в радиаторе. Проверяют ра-
диатор на герметичность, заглушив пат-
рубки радиатора и погрузив его в воду.
Подводят сжатый воздух под давлением
1 кгс/см2. Можно проверить герметич-
ность радиатора, не снимая его с автомо-
биля. Для этого при заглушенных патруб-
ках радиатор заполняют водой под дав-
лением 1 кгс/см2.. Обнаруженную не-
большую течь устраняют пайкой мяг-
ким припоем. При значительных пов-
Допускается заглушить (обязательно
с двух сторон) не более 1,5 % числа охлаж-
дающих трубок.
Термостат. У термостата необходимо
проверять температуру начала открытия
основного клапана и ход основного кла-
пана. Для этого термостат опускают в
бак с водой или охлаждающей жидкостью
и закрепляют на кронштейне. Снизу в
основной клапан упирают кронштейн нож-
ки индикатора.
Начальная температура жидкости в ба-
ке должна быть 73-75 °C. Температуру
жидкости постепенно увеличивают, при-
мерно на 1 °C за 1 мин при постоянном
перемешивании, чтобы она была одина-
ковой во всем объеме.
За температуру начала открытия кла-
пана принимается та, при которой ход
основного клапана составит 0,1 мм.
Термостат необходимо заменять, если
температура начала открытия основного
клапана не находится в пределах 81 °C
или ход клапана меньше 6,0 мм.
Простейшая проверка может быть
осуществлена на ощупь непосредственно
на автомобиле. После запуска холодного
двигателя при исправном термостате ниж-
ний бачок радиатора должен нагревать-
ся, когда стрелка указателя температуры
жидкости находится примерно на рас-
стоянии 3—4 мм от крановой зоны шка-
лы, что соответствует 80—85 °C.
1.8.	СМАЗОЧНАЯ СИСТЕМА
1.8.1.	Устройство и работа
Смазочная система (рис. 24) — ком-
бинированная. Под давлением смазывают-
ся коренные и шатунные подшипники,
опоры и кулачки распределительного вала,
подшипники вала и шестерня привода
масляного насоса. Разбрызгиванием сма-
зываются стенки цилиндров, поршни с
поршневыми кольцами, поршневые паль-
цы в бобышках, цепь привода распреде-
лительного вала, опоры рычагов привода
клапанов и стержни клапанов в направ-
ляющих втулках.
Масло с масляного картера 2 заса-
сывается масляным насосом 7 и по кана-
лу 3 в блоке цилиндров подается к пол-
нопоточному фильтру 24. Из фильтра
масло поступает в масляную магистраль
19, на смазку коренных подшипников
и двух подшипников валика 10 приво-
да масляного насоса. От коренных под-
шипников масло через внутренние каналы
коленчатого вала смазывает шатунные
подшипники и от них через отверстия
в нижних головках шатунов разбрыз-
гиванием смазывает стенки цилиндров.
К опорам и кулачкам распредели-
тельного вала масло подается по кана-
лам 17 и 18 в блоке и головке цилиндров
и через магистральный канал 13 в расп-
ределительном валу. Цепь привода расп-
ределительного вала смазывается разбрыз-
гиванием маслом, которое выдавливается
из передней опоры распределительного
вала и передней втулки вала привода
масляного насоса.
Датчик 20 контрольной лампы дав-
ления масла устанавливается на блоке
цилиндров и соединяется с масляной
магистралью. Сигнальная лампа в ком-
бинации приборов зажигается в момент
пуска двигателя и должна гаснуть при ра-
ботающем двигателе,.когда давление дос-
таточно для нормальной смазки.
В отдельных случаях при нагретом
масле лампа может гореть, когда дви-
гатель работает на малой частоте холос-
того хода.
Нормальное давление масла при 85 °C
и 5600 об/мин 3,5-4,5 кгс/см2. Мини-
мальное давление масла при минимальной
частоте вращения коленчатого вала (850—
900 об/мин) должно быть не менее
0,5 кгс/см2.
Масляный насос. Шестеренного типа
(рис. 25), устанавливается внутри кар-
тера и крепится к блоку цилиндров дву-
мя болтами. Ведущая шестерня 7 непод-
вижно закреплена на валике 1 и постав-
ляется в запасные части в комплекте с
валиком. Ведомая шестерня 6 свободно
вращается на оси 5, запрессованной в кор-
пусе 4 насоса.
К корпусу насоса болтами 8 под крыш-
кой 2 крепится маслоприемный пат-
рубок 9 с фильтрующей сеткой 11 и вст-
роенным редукционным клапаном 10.
Давление срабатывания клапана обеспе-
Рцс. 24. Система смазки:
1 — масляный насос; 2 — масляный картер; 3 — канал подачи масла от насоса к фильтру; 4 — гори-
зонтальный канал для подачи масла от фильтра в масляную магистраль; 5 - канал для подачи масла
к шестерне привода масляного насоса и распределителя зажигания; 6 — канал в шейке коленчатого
вала; 7 - передний сальник коленчатого вала; 8 - канал подачи масла от масляной магистрали к ко-
ренному подшипнику и к валику привода масляного насоса и распределителя зажигания; 9 — шес-
терня привода масляного насоса и распределителя зажигания; 10 - валик привода масляного насоса
и распределителя зажигания; 11 — канал для стока масла; 12 - канал в кулачке распределительного
вала ; 13 — магистральный канал в распределительном вале; 14 - канал в опорной шейке распреде-
лительного вала; 15 — копъмслм выточка на средней опорной шейке распределительного вала; 16 —
крышка маслоналивной горловины; 17 — наклонный канал в головке цилиндров; 18 — вертикаль-
ный канал в блоке цилиндров; 19 — масляная магистраль; 20 — датчик контрольной лампы давле-
ния масла; 21 - канал подачи масла к коренному подшипнику; 22 - канал подачи масла от корен-
ного подшипника к шатунному; 23 — указатель уровня масла; 24 — масляный фильтр
Рис. 25. Масляный насос и его разборка
чивает пружина 3 соответствующей уп-
ругости. Давление не регулируется. Дли-
на пружины редукционного клапана в
свободном состоянии 38 мм, под наг-
рузкой (6,35±0,2) кгс — 20 мм.
Привод масляного насоса — цепной
передачей от звездочки коленчатого вала
на звездочку валика 10 (см. рис. 24)
привода масляного насоса и распреде-
лителя зажигания, который установлен
в блоке цилиндров в сталеалюминиевых
втулках. Валик имеет винтовую шестер-
ню, находящуюся в зацеплении с шестер-
ней 9 привода масляного насоса и расп-
ределителя зажигания. Шестерня 9 вра-
щается в металлокерамической втулке,
запрессованной в блоке цилиндров. В
шлицевое отверстие шестерни входят шли-
цы валика масляного насоса и распреде-
лителя зажигания.
Масляный фильтр. Полнопоточный, не-
разборный, в стальной его корпус устанав-
ливается бумажный фильтрующий эле-
мент. фильтр имеет резиновый противод-
ренажный клапан, не позволяющий сте-
кать маслу из системы при остановке
двигателя, и перепускной клапан, сраба-
тывающий при засорении фильтра.
Фильтр навертывается на штуцер бло-
ка цилиндров и соединяется каналами с
масляным насосом и масляной магист-
ралью. Для снятия его используется прис-
пособление А.60312 (см. рис. 45). При
установке фильтр рекомендуется завер-
тывать вручную без приспособления.
Вентиляция картера двигателя. Кар-
терные газы отсасываются по шлангу
5 (рис. 26,а), надетому на патрубок крыш-
ки 6 сапуна, в вытяжной коллектор 3,
размещенный под воздушным фильтром.
Из вытяжного коллектора газы могут
отсасываться двумя путями: в воздуш-
ный фильтр, минуя фильтрующий эле-
мент 2, и далее через карбюратор во
впускной трубопровод двигателя; через
шланг 1 (см. рис. 26, а) в золотниковое
устройство карбюратора (рис. 26, би в) и
далее в задроссельное пространство кар-
бюратора.
Золотниковое устройство регулирует
режим отсоса картерных газов при различ-
ной частоте вращения коленчатого вала.
Рис. 26. Схема вентиляции картера двигателя
Устройство состоит из золотника 10 на
оси 9 дроссельной заслонки первичной
камеры и калиброванного отверстия 12.
Золотник имеет канавку 11.
При малой частоте вращения (рис.
26, а) коленчатого вала (при закрытых
дроссельных заслонках) разрежение на
входе в карбюратор незначительное, и
основная масса газов отсасывается по
шлангу 1, а затем через калиброванное
отверстие 12 (рис, 26, б) в задроссельное
пространство карбюратора. Калиброванное
отверстие ограничивает количество отсасы-
ваемых газов, и вентиляция оказывает
малое влияние на разрежение за дроссе-
льной заслонкой.
С повышением частоты вращения ко-
ленчатого вала при открывании дроссель-
ной заслонки золотник 10 поворачивается
и открывает дополнительный путь для
газов по канавке 11 (рис. 26, в). Газы
отсасываются как по шлангу 1, так и в воз-
душный фильтр. Общее количество от-
сасываемых газов увеличивается.
При высокой частоте вращения колен-
чатого вала (первичная дроссельная зас-
лонка карбюратора полностью открыта)
основная масса газов отсасывается в воз-
душный фильтр в пространство за фильт-
рующим элементом.
Картерные газы при работе двигателя
проходят через маслоотделитель 7, где
масло отпеляется и стекает вниз по труб-
ке 8. В шланге 5 установлен пламегаситель
4, не допускающий прорыва пламени в
картер при’’хлопках” в карбюратор.
1.8.2. Проверка технического состояния
и ремонт масляного насоса
Снятие и установка насоса на автомо-
биле. Устанавливают автомобиль на подъем-
ник, затормаживают его стояночным тор-
мозом и отсоединяют массовую клемму
с аккумуляторной батареи. Отвертывают
сливную пробку и сливают масло из кар-
тера двигателя в приготовленный сосуд.
Снимают защитные пластины и брыз-
говик двигателя, вывернув предваритель-
но винты крепления. Ослабляют гайки
опорных подушек крепления двигателя.
Устанавливают на автомобиль поперечину
для вывешивания двигателя А.70526 и вы-
вешивают его.
Отвертывают болты крепления картера
и снимают картер совместно с проклад-
кой. Отвертывают болты крепления и
снимают масляный насос.
Устанавливают масляный насос в пос-
ледовательности, обратной снятию. Прок-
ладку масляного картера при этом меняют
новой. После окончательной сборки зали-
вают в картер моторное масло.
Разборка и сборка. Закрепляют ос-
торожно масляный насос в тисках (см.
рис. 25). Отвертывают болты крепления
приемного патрубка и снимают его вмес-
те с редукционным клапаном 10 давления
масла и пружиной 3. Снимают крышку 2,
вынимают из корпуса валик 1 насоса с ве-
дущей шестерней и ведомую шестерню.
Собирают насос в обратной последо-
вательности. При сборке насоса провора-
Рис. 27. Проверка осевого зазора в масляном
насосе
чивание ведущего валика должно быть
плавным, без заеданий.
Проверка деталей и ремонт. Все де-
тали должны быть промыты и продуты
сжатым воздухом. Необходимо осмотреть
корпус и крышку, при наличии трещин
детали заменить.
Проверяют набором щупов зазоры
между зубьями шестерен, а также между
наружными диаметрами шестерен и стен-
ками корпуса насоса, которые должны
быть соответственно 0,15 мм (предельно
допустимый 0,25 мм) и 0,11—0,18 мм
(предельно допустимый 0,25 мм). Если
зазоры превышают предельные значения, то
заменяют шестерни, а при необходимости
и корпус насоса.
Щупом 2 проверяют зазор между тор-
цами шестерен и линейкой 1 (рис. 27), кото-
рый должен быть 0,066—0,161 мм (пре-
дельно допустимый 0,20 мм). Если зазор
больше 0,20 мм, заменяют шестерни или
корпус в зависимости от того, что изно-
силось.
Измеряют диаметры и определяют за-
зор между осью и ведомой шестерней,
который должен быть 0,017—0,057 мм
(предельно допустимый 0,10 мм), а также
между валиком насоса и отверстием в
корпусе, который должен быть 0,016—
0,055 мм (предельно допустимый 0,10 мм).
При необходимости заменяют изношен-
ные детали.
При ремонте насоса обратить внима-
ние на поверхности редукционного клапа-
на и корпуса, на которых не должно быть
загрязнений, отложений, забоин, заусенцев,
которые могут привести к заеданию кла-
пана или уменьшить давление масла в си-
стеме. Проверяют упругость и длину пру-
жины редукционного клапана и сравнивают
с приведенными выше данными.
Проверяют овальность втулок валика
10 (см. рис. 24) привода масляного насоса
и распределителя зажигания, их запрес-
совку в гнездах, а также совпадение от-
верстия в передней втулке с каналом в
блоке цилиндров, т. е. не провернулась ли
втулка. Измерив диаметры валика и вту-
лок, определяют зазоры. Если зазоры пре-
вышают 0,15 мм (предельный износ), а
также имеют повреждения поверхностей
или ослабление запрессовки, втулки за-
Рис. 28. Оправка А.60333/1/2:
1 — оправка для запрессовки внутренней втулки;
2 — фиксатор; 3 — наконечник для запрессовки
наружной втулки
4
175
Рис. 29. Оправка A.60326R
меняют. Для замяты втулок используется
оправка А.60333/1/2 (рис. 28). После
запрессовки втулки должны быть окон-
чательно обработаны ступенчатой разверт-
кой А.90353 до размеров, указанных в
табл. 2. Развертка обрабатывает сразу
обе втулки для сохранения их соосности.
Не допускается ослабления запрессов-
ки и овальность втулки шестерни приво-
да масляного насоса и распределителя
зажигания. Внутренняя поверхность долж-
на быть гладкой, без задиров, В противном
случае втулку заменяют новой. Для зап-
рессовки и выпрессовки используется оп-
равка A.6O326R (рис. 29). После запрес-
совки втулку развертывают до диамет-
ра 16,016—16,037 мм.
1.9. СИСТЕМА ПИТАНИЯ
1.9.1. Устройство и работа
Система питания состоит из топлив-
ного бака 8 (рис. 30), топливопроводов
4, 77 и 2, топливного насоса 7, карбюра-
тора 3, воздушного фильтра, глушителей,
впускных и выпускных трубопроводов
(на рисунке не показаны).
Топливный бак. Стальной, штампован-
ный из стального освинцованного листа.
Рис. 30. Элементы системы питания автомобилей с кузовом седан
Рис. 31. Топливный насос
Устанавливается в багажнике с правой
стороны на прокладки 9 и крепится дву-
мя хомутами 10, стянутыми болтом. За-
ливная горловина выведена под люк в
правом заднем крыле и закрывается глу-
хой резьбовой пробкой 6. Бак соединяет-
ся воздушной трубкой 7 с атмосферой.
Топливо, находящееся в петле трубки 7,
уменьшает испарение бензина в баке. Дос-
туп к сливной пробке бака — через отверс-
тие в полу кузова. В баке, устанавлива-
ются совмещенные • в одну сборочную
единицу 5 бензоприемник и указатель
уровня и резерва топлива.
Топливный бак на автомобилях 2102
и 21021 устанавливается под задним полом
кузова.
Топливный насос. Диафрагменного ти-
па, с механическим приводом, устанав-
ливается на левой стороне блока цилинд-
ров и имеет ручную подкачку (рис. 31).
Приводится в действие толкателем от эк-
сцентрика вала привода масляного насо-
са. Насос состоит, из нижнего корпуса 13
с рычагами привода, верхнего корпуса 3
с клапанами и патрубками, диафрагмен-
ного узла и крышки 5. Между двумя верх-
ними рабочими диафрагмами для подачи
топлива и нижней предохранительной, рабо-
тающей в контакте с картерным маслом,
устанавливают дистанционные прокладки
14 и 15. Наружная прокладка 15 имеет
отверстие для выхода топлива наружу
при повреждениях рабочих диафрагм.
В верхнем корпусе 3 устанавливают-
ся текстолитовые клапаны: впускной 6
и выпускной 16. Седла клапанов латун-
ные. Под крышку 5 ставят пластмассо-
вой сетчатый фильтр 2. В нижнем кор-
пусе 13 устанавливаются рычаг 12 с балан-
сиром 11 и рычаг 8 ручной подкачки топ-
лива с пружиной 9, действующий на ба-
лансир через кулачок 10.
При работе двигателя эксцентрик ва-
ла привода масляного насоса действует
через толкатель на рычаг 12 и повора-
чивает балансир 11, который оттягивает
штоком 7 диафрагмы насоса. Под дейст-
вием разрежения топливо по патрубку 4
через клапан 6 заполняет рабочую полость.
При сбеге эксцентрика с толкателя ос-
вобождается рычаг 12, балансир и шток,
с диафрагмами. Диафрагмы под дейст-
бочей полости, закрывают впускной кла-
пан и через выпускной клапан 16 подают
топливо в поплавковую камеру карбю-
ратора через патрубок 1.
При небольшом расходе топлива ход
диафрагм будет неполным, поэтому ход
рычага 12 частично будет холостым.
Воздушный фильтр. Сухого типа, сос-
тоит из корпуса, крышки и фильтрующе-
го элемента (см. рис. 26). Корпус имеет
патрубок для забора холодного возду-
ха в летний период и патрубок забора
воздуха, подогретого от выпускного кол-
лектора через гофрированный шланг в
зимний период. Сухой фильтрующий эле-
мент состоит из картонной гармошки,
зажатой между корпусом и крышкой.
Для предварительной очистки воздуха на
картонный фильтр надет элемент из син-
тетической ваты. К корпусу с нижней сто-
роны приварен коллектор с патрубком
для отсоса отработавших газов из кар-
тера.
Карбюраторы. С начала выпуска ав-
томобилей по мере совершенствования
конструкции устанавливались следующие
типы карбюраторов: вместо карбюратора
2101-1107010 с 1974 г. стали устанавли-
вать 2101-1107010-02; с 1977 г. - 2.101-
1107010-03; а с 1979 г. на автомобили
ВАЗ-2101, -21011, -21013, -2102, -21021 ус-
танавливаются карбюраторы типа ’’Озон”
2105-1107010-20 вместе с новыми распре-
делителями зажигания, имеющими ва-
куумный регулятор опережения зажига-
ния. Со старыми распределителями зажи-
гания (без ваккумного регулятора) уста-
навливают карбюратор 2105-1107010-10,
поступающий в запасные части и отли-
чающийся от 2105-1107010-20 в основ-
ном отсутствием отбора разрежения для
вакуумного регулятора.
Карбюраторы с соответствующими
распределителями зажигания взаимозаме-
няемы между собой. Основные данные
приведены в табл. 3.
Карбюратор 2105-1107010-20. Эмуль-
сионного типа, двухкамерный, с падаю-
щим потоком (рис. 32). Имеет баланси-
рованную поплавковую камеру, главные
дозирующие системы, обогатительное уст-
ройство (эконостат), систему холостого
хода, переходную систему, диафрагмен-
ТаблицаЗ
Но-	Модель карбюратора и номер камеры
мер	Параметры ------------——---------—— -----------------—-------------------
пози-	2105-	2105-	2101-	2101-	2101-
циина	1107010-20	1107010-10	1107010-03	1107010-02	1107010
рис. 33	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
40, 41 Диаметр смесительной ка- меры, мм Диаметр диффузора, мм 12 Номер тарировки распы- лителя смеси 34, 45 Диаметр главного топлив- ного жиклера, мм 19, 9 Диаметр главного воздуш- ного жиклера, мм 35, 44 Номер тарировки эмуль- сионной трубки 33,5 Диаметр топливного жик- лера холостого хода и пере- ходной системы, мм 26,7 Диаметр воздушного жик- лера холостого хода и пе- реходной системы, мм 15 Диаметр отверстия распы- лителя ускорительного насоса, мм 47 Диаметр перепускного жиклера ускорительного насоса, мм 1 Производительность уско- рительного насосала 10 полных ходов, cmj 8 Диаметр топливного жик- лера эконостата, мм 6 Диаметр воздушного жиклера эконостата, мм 10 Диаметр эмульсионного жиклера эконостата, мм 20 Диаметр жиклера пуско- вого устройства, мм Пусковые зазоры засло- нок для регулировки пускового устройства, мм: 17 у воздушной заслонки (зазор В, см. рис. 34) 39, 42 у дроссельной заслонки (зазор С) 1, 5 Диаметр жиклера пнев- мопривода, мм (рис. 35) 32 Расстояние поплавка от крышки карбюратора с прокладкой, мм 32 Ход поплавка, мм 32 Масса поплавка, г	28	32 21 25 3,5	4,5 1,07 1,62 1,70 1,70 F 15 F 15 0,50 0,60 1,70 0,70 0,40	- 0,40	- 7± 0,25 % 1,50 1,20 1,50 0,70	- з+0,5 0,7 - 0,8 1,20 1,00 6,5 ± 0,25 8 ± 0,25 11 - 13		28	32 21 25 3,5	4,5 1,09 1,62 1,70 1,70 F 15 F 15 0,50 0,60 1,70 0,70 0,40	- 0,40	- 7 ±0,25 % 1,50 -	1,20 1,50 0,70	- 5 + 0,5 0,7 - 0,8 1,20 1,00 6,25 ± 0,25 8 ± 0,25 11 - 13		32	32 23	23 4	4 1,30 1,30 1,50 2,00 F 15 F 15 0,45 0,60 1,70 0,70 0,40	- 0,40	- 7 ± 0,25 % 1,50 -	0,90 1,70 0,70	- 7 + 0,25 0,75 - 0,85 7,5 ± 0,25 8 ± 0,25 11 - 13		32	32 23	23 4	4,5 1,30 1,25 1,50 1,90 F 15 F 15 0,50 0,45 1,70 0,70 0,40	- 0,40	- 7 ± 0,25 % 1,50 -	0,90 1,70 0,70	- 8 ±0,5 0,80 - 0,85 7,5 ± 0,25 8 ± 0,25 И - 13		32	32 23	23 4,5	4,5 1,35	1,25 1,70	1,90 F 15	F 15 0,45	0,60 1,80	0,70 0,40 0,40 7 ± 0,25 % 1,50 0,90 1,70 0,70 8 ±0,5 0,80 - 0,85 7,5 ±0,25 8 ±0,25 И - 13	
Рис. 32. Карбюратор 2105-1107010-20:
1 — воздушная заслонка; 2 — диафрагменное
пусковое устройство; 3 — трехплечий рычаг;
4 — телескопическая тяга; 5 — рычаг привода
дроссельной заслонки первой камеры; 6 — рычаг,
ограничивающий открытие дроссельной заслон-
ки вторичной камеры; 7— возвратная пружина;
8 — тяга, связывающая дроссельную заслонку
первичной камеры с трехплечим рычагом; 9 —
шток пневмопривода; 10 — пневмопривод дрос-
сельной заслонки вторичной камеры
пусковое устройство, золотниковое уст-
ройство отсоса картерных газов, пнев-
матический привод дроссельной заслон-
ки вторичной камеры.
Главные дозирующие системы. Пред-
назначены для подготовки горючей смеси
необходимого состава на режимах дрос-
селирования (малых и средних нагруз-
ках двигателя). Топливо через игольча-
тый клапан 28 (рис. 33) поступает в поп-
лавковую камеру 4. Поплавок 32 поддер-
живает необходимый уровень топлива.
Из поплавковой камеры топливо через
главные топливные жиклеры 34 и 45
поступает в эмульсионные колодцы, сме-
шивается с воздухом, выходящим из от-
верстий эмульсионных трубок 35, 44
и поступающим в них через главные
воздушные жиклеры 9 и 19. Затем через
распылители. 12 эмульсия попадает в ма-
лые и большие диффузоры карбюратора.
Главные топливные жиклеры 34 и45
имеют маркировку, выбитую на боковой
поверхности головки (например, 107 или
162), которая обозначает диаметр от-
верстия жиклера (1,07 или 1,62 мм).
Главные воздушные жиклеры 9 и 19
имеют маркировку на верхней плоскос-
ти (например, 170 или 190) и обозна-
чают тоже диаметр отверстий жикле-
ров (1,70 или 1,90 мм). На цилиндри-
ческую поверхность эмульсионных тру-
бок 35 и 44 наносится маркировка, кото-
рая обозначает номер тарировки трубки
(например, 15). На малых диффузорах
13, 16 также имеется маркировка (нап-
ример, 3,5 и 4,5), обозначающая номер
тарировки отверстия распылителя 12.
Эконостаг. Обогащает горючую смесь
на максимальных скоростных режимах
двигателя, включается во вторичную ка-
меру. Топливо из поплавковой камеры
4 (см. рис. 33) через топливный жиклер
8 эконостата поступает в каналы, рас-
положенные в крышке карбюратора, где
подмешивается воздух из жиклера 6.
Топливовоздушная эмульсия по ка-
налу проходит через эмульсионный жик-
лер 10 и поступает через распылитель 11
в диффузор. Эконостат вступает в работу
на скоростных режимах, близких к мак-
симальному, при полностью открытых
дроссельных заслонках.
Система холостого хода. Приготов-
ляет обогащенную горячую смесь на хо-
лостом ходу двигателя. Топливо из эмуль-
сионного колодца поступает к жиклеру 33
(см. рис. 33) холостого хода и смеши-
вается с воздухом, поступающим через
воздушный жиклер 26. Затем в ввде
эмульсии проходит по эмульсионному ка-
налу и выходит через отверстия в зад-
россельное пространство. Выход эмуль-
сии регулируется винтом 37 количества
смеси и винтом 36 качества смеси. Вы-
ходное отверстие выше винтов обеспе-
чивает отсутствие ’’провалов” в работе
двигателя в момент открытия дроссель-
ной заслонки. Для предотвращения на-
рушения заводской регулировки холосто-
го хода на винты 36, 37 напрессованы
пластмассовые ограничительные втулки,
Рис. 33. Схема карбюратора:
1 - рычаг ускорительного насоса; 2 - регулировочный винт; 3 - пробка; 4 - поплавковая камера; 5 - топливный жиклер переходной системы; б -
воздушный жиклер эконостата; 7 - воздушный жиклер переходной системы; 8 - топливный жиклер эконостата; 9 - главный воздушный жиклер
вторичной камеры; 10 - эмульсионный жиклер эконостата; 11 - распылитель эконостата; 12 - распылитель главной дозирующей системы вторич-
ной камеры; 13 - малый диффузор вторичной камеры; 14 - клапан-винт ускорительного насоса; 15 - распылитель ускорительного насоса; 16 -
малый диффузор первичной камеры; 17 - воздушная заслонка; 18 — переходные втулки; 19 — главный воздушный жиклер первичной камеры; 20 —
жиклер пускового устройства; 21 - тяга привода пускового устройства; 22 - корпус пускового устройства; 23 - шток; 24 - диафрагма пусково-
го устройства; 25 - регулировочный винт пускового устройства; 26 - воздушный жиклер холостого хода; 27 - седло игольчатого клапана; 28 -
игольчатый клапан; 29 - фильтр; 30 - кронштейн с упором; 31 - шарик демпфера; 32 - поплавок; 33 - топливный жиклер холостого хода; 34 -
главный топливный жиклер первичной камеры; 35 - эмульсионная трубка первичной камеры; 36 - регулировочный винт качества смеси; 37 - ре-
гулировочный винт количества смеси; 38 - смесительная втулка; 39 - дроссельная заслонка первичной камеры; 40 - первичная смесительная ка-
мера; 41 - вторичная смесительная камера; 42 - дроссельная заслонка вторичной камеры; 43 - нерегулируемые отверстия переходной системы;
44 - эмульсионная трубка вторичной камеры; 45 - главный топливный жиклер вторичной камеры; 46 - обратный клапан ускорительного насоса;
47 - перепускной жиклер ускорительного насоса; 48 - диафрагма ускорительного насоса
позволяющие поворачивать регулировоч-
ные винты только на пол-оборота. На
заводе устанавливают втулки синего, а на
станциях технического обслуживания —
красного цветов.
Переходная система. Обеспечивает
отсутствие ’’провалов” в работе дви-
гателя в начале открытия дроссельной
заслонки вторичной камеры и обогащает
горючую смесь при максимальном ско-
ростном режиме работы двигателя (дрос-
сельные заслонки открыты). Под дейст-
вием разрежения на выходных отвер-
стиях 43 (см. рис.33) топливо из эмульсион-
ного колодца через топливный канал,
топливный жиклер 5 переходной сис-
темы, смешиваясь с воздухом из жик-
лера 7, по каналу через отверстия 43
поступает в задроссельное пространство.
На цилиндрическом пояске жиклера 5
имеется маркировка, указывающая диа-
метр отверстия жиклера.
Ускорительный насос. Обогащает го-
рючую смесь при резком открытии дрос-
сельной заслонки, обеспечивая хорошую
приемистость автомобиля. При резком
открытии дроссельной заслонки 39 (см.
рис. 33) кулачок на оси заслонки нажи-
мает на рычаг 1 и через толкатель дейст-
вует на диафрагму 48, преодолевая соп-
ротивление возвратной пружины. Диаф-
рагма подает топливо по каналу и впрыс-
кивает через распылитель 75 в первич-
ную смесительную камеру. Часть топли-
ва перепускается через перепускной жик-
лер 47 обратно в поплавковую камеру.
Перепускной жиклер подобран таким об-
разом, чтобы при плавном открытии
дроссельной заслонки все топливо пере-
пускалось в поплавковую камеру. Про-
филь кулачка обеспечивает двойной
впрыск. Второй впрыск совпадает с на-
чалом открытия дроссельной заслонки
вторичной камеры.
На распылителе 12 имеется марки-
ровка (например, 40) , указывающая диа-
метр отверстия распылителя (0,40 мм).
Пусковое устройство. Обеспечивает
пуск холодного двигателя. Состоит из
воздушной заслонки 2 (рис. 34) над пер-
вичной смесительной камерой, трехплече-
го рычага 7, телескопической тяги, тяги 7
ппивопа ппоссельной заслонки и пиа<Ь-
Рис. 34. Диафрагменное пусковое устройство
рагменного устройства. Рычаг 7 соеди-
няется тягой с кнопкой ручного управ-
ления в салоне под панелью приборов,
При вытягивании кнопки трехплечий ры-
чаг через тягу 7 приоткрывает дроссель-
ную заслонку первичной камеры, а телес-
копическая тяга, поворачивая рычаг воз-
душной заслонки, прикрывает воздуш-
ную заслонку, Тяга 3, соединенная с ры-
чагом воздушной заслонки, перемещается
по пазу штока 4 и занимает крайнее ле-
вое положат ие,
При первых вспышках в цилиндрах
холодного двигателя и последующей ра-
боте на холостом ходу разрежение из
задроссельного пространства по воздуш-
ному каналу передается в полость диаф-
рагменного механизма. Диафрагма дейст-
вует на шток 4, тягу 3 и приоткрывает
воздушную заслонку, обеспечивая необхо-
димый состав горючей смеси. Пружина
в телескопической тяге позволяет воз-
душной заслонке занимать промежуточ-
ные положения в зависимости от величи-
ны разрежения в задроссельном прост-
ранстве. По мере прогрева двигателя
воздушная заслонка открывается вруч-
ную кнопкой из салона автомобиля.
Пневмопривод дроссельной заслонки
вторичной камеры. Предназначен для
плавного включения главной дозирующей
системы вторичной камеры (рис. 35)
и исключения необходимости сильного
обогащения гопючей смрги пл лпапмАмшп
с карбюраторами с последовательным отк-
рытием дроссельных заслонок. Пневмо-
привод автоматически регулирует поло-
жение заслонки в зависимости от скорост-
ного режима работы двигателя.
При открытой дроссельной заслонке
первой камеры с увеличением нагрузки
на автомобиль частота вращения колен-
чатого вала, а следовательно, и разреже-
ние в смесительных камерах уменьша-
ются, заслонка вторичной камеры прик-
рывается. Основной поток воздуха будет
проходить через первичную смесительную
камеру, улучшая распыление топлива.
При резком опускании педали управ-
ления дроссельной заслонкой первичной
камеры заслонка .первичной камеры зак-
рывается и рычаг 4 принудительно зак-
рывает дроссельную заслонку вторичной
камеры, предотвращая увеличение часто-
ты вращения коленчатого вала, Возмож-
ность самоколебания механизма пневмо-
привода исключается соединением полости
12 с диффузорами как вторичной, так и
Рис. 35. Пневмопривод дроссельной заслонки вто-
ричной камеры карбюраторов 2105-1107010-20
и 2105-1107010-10:
1 — жиклер пневмопривода, расположенный в
диффузоре первичной камеры; 2— рычаг приво-
да дроссельных заслонок; 3 — рычаг, жестко
связанный с осью дроссельной заслонки первич-
ной камеры; 4 — рычаг, ограничивающий откры-
тие дроссельной заслонки вторичной камеры; 5 —
жиклер пневмопривода, расположенный в диф-
фузоре вторичной смесительной камеры; 6 —
рычаг, связанный с рычагом 9через пружину; 7 —
ось дроссельной заслонки вторичной камеры; 8 —
шток пневмопривода; 9 - рычаг управления
дроссельной заслонкой вторичной камеры; 10 —
канал подвода разрежения в пневмопривод; 11 —
втулка штока; 12 — рабочая полость пневмо-
привода
первичной смесительными камерами через
жиклеры 1 и 5,
Привод управления карбюратором.
Дроссельная заслонка открывается от пе-
дали 9 (рис. 36), которая крепится на ры-
чаге валика 12. Валик устанавливается
шарнирно в двух кронштейнах 13, кото-
рые крепятся на щитке передка кузова.
К валику приварены рычаги 11 и 14. Дейс-
твие с рычага 14 передается на продоль-
ную тягу 2, промежуточный рычаг 15,
поперечную тягу 1 и далее на рычаг при-
вода дроссельной заслонки. Тяги 1 и 2
имеют пластмассовые регулируемые на-
конечники.
Воздушная заслонка управляется
кнопкой б, которая соединяется тягой 4 с
рычагом привода воздушной заслонки.
Оболочку тяги крепят на крышке пнев-
мопривода дроссельной заслонки вторич-
ной камеры. При полностью вытянутой
кнопке воздушная заслонка должна быть
полностью закрыта, а при утопленной —
полностью открыта.
Карбюратор 2101-1107010-03. Отлича-
ется от карбюраторов 2105-1107010-20 и
2105-1107010-10 диаметрами жиклеров
(см. табл. 3) и наличием подогрева корпуса
дроссельных заслонок. Карбюратор с пос-
ледовательным открытием дроссельных
заслонок не имеет пневмопривода дрос-
сельной заслонки вторичной камеры. Ог-
раничительная втулка в системе холос-
того хода устанавливается только на
винт качества смеси.
Карбюраторы 2101-1107010 и 2101-
1107010-02. Отличаются от 2105-1107010-20,
а также друг от друга диаметрами жик-
леров. Карбюраторы с последовательным
открытием дроссельных заслонок имеют
клапан разбалансировки поплавковой ка-
меры и подогрев корпуса дроссельных
заслонок.
Клапан разбалансировки поплавковой
камеры облегчает пуск горячего двигате-
ля, предотвращая попадание паров топ-
лива во входной тракт двигателя, кото-
рое может привести к чрезмерному обо-
гащению смеси и, следовательно, к зат-
рудненному пуску. При закрытых дрос-
сельных заслонках поплавковая камера
Рис. 36. Привод управления карбюратором:
1 — поперечная тяга; 2 — продольная тяга; 3 — скоба крепления тяги; 4 — трос управления воздуш-
ной заслонкой; 5 и 7 — уплотнители; 6 — рукоятка троса; 8 — стопорная шайба; 9 — педаль управле-
ния дроссельными заслонками; 10 — возвратная пружина; 11 — рычаг; 12 — валик; 13 — кронштейн
крепления валика; 14 — рычаг; 15 — промежуточный рычаг; 16 — винт крепления возвратной пру-
жины; 17 — возвратная пружина
через клапан соединяется с атмосферой.
При повороте дроссельной заслонки ры-
чаг привода клапана освобождается, и
клапан, закрываясь, разобщает поплав-
ковую камеру с атмосферой.
Выпуск отработавших газов. Выпуск
производится через выпускной трубопро-
вод, приемную трубу 2 (рис. 37), до-
полнительный и основной глушители 5 и
6. Между фланцами выпускного тру-
Рис. 37. Выпускной тракт двигателя
бопровода и приемной трубой устанав-
ливается уплотнительная прокладка 1
из асбеста, армированного перфорирован-
ной стальной лентой. Глушители нераз-
борные изготавливаются из двух полу-
корпусов, свариваемых между собой и с
их трубами. Основной глушитель 6 кре-
пят к полу кузова двумя ремнями, его
выпускную трубу — резиновой подуш-
кой 7. Трубы глушителей соединяют
хомутами 4. Приемную трубу 2 кре-
пят к выпускному трубопроводу четырь-
мя латунными гайками и к кронштей-
ну 3, устанавливаемому на задней крыш-
ке коробки передач.
На автомобилях ВАЗ-2102 и -21021
выпускная труба 8 изогнута.
1.9.2. Проверка технического
состояния и ремонт системы питания
Топливный бак. Снятие и установка.
Для снятия топливного бака 8 (см. рис. 30)
сливают бензин, снимают щиток, удаляют
пробку 6 заливной горловины и отсое-
диняют провода. Отсоединяют трубки
подачи топлива и вентиляции топливно-
го бака, отвертывают болт хомута 10
и снимают бак. Установка топливного
бака — в обратной последовательности.
На автомобилях 2102 и 21021 для
снятия топливного бака необходимо под-
нять автомобиль на подъемнике или
поставить над осмотровой канавой. Сли-
вают бензин с бака. Приподняв коврик
багажника, снимают крышку люка, от-
соединяют провода и шланг от датчика
указателя уровня топлива. Снимают брыз-
говик трубы топливного бака, отсоеди-
няют шланг от трубы, отвертывают гай-
ки крепления бака к кузову, опускают
его и отсоединяют от него шланг венти-
ляции бака.
Установка бака — в обратном по-
рядке.
Очистка и контроль. Тщательно ос-
матривают топливный бак по линии сты-
ка, чтобы убедиться в отсутствии течи.
При необходимости паяют место течи
мягким припоем. Паять можно только
хорошо промытый бак, не содержащий
паров бензина. Бак промывают струей
бензина поп павлением для удаления от-
ложений и загрязнений с последующим;
взбалтыванием. Затем сливают бензин и
продувают сжатым воздухом. Эти опе-
рации повторяют 2—3 раза.
Для удаления паров и остатков бен-
зина бак заполняют 3 %-ным водным
раствором Олинола-1 (обязательно пол-
ностью), после чего раствор сливают.
Топливный насос. Проверка. Недос-
таточное наполнение бензином карбюрато-
ра может быть вызвано неисправностью
топливного насоса, а также засорением
или повреждением топливопроводов. Для
определения причины неисправности от-
соединяют шланг от нагнетательного пат-
рубка 1 (см. рис. 31) и с помощью рычага#
ручной подкачки проверяют, подается ли
топливо. Если топливо не подается, про-
веряют разрежение у всасывающего пат-
рубка 4. При отсутствии разрежения —
неисправен насос.
Топливный насос можно проверить на
стенде. При вращении валика, имею-
щего эксцентриситет (1,25 ±0,02) мм,
с частотой (2000±40) об/мин подача
топлива должна быть не менее 54 л/ч при
(20±5) °C, Напор нагнетания при нуле-
вой подаче топлива должен быть 2,3 — 3 м
водяного столба.
Разборка, очистка и проверка дета-
лей. Отвертывают болт крепления крыш-
ки 5 (см. рис. 31), снимают крышку и
фильтр 2, затем вывертывают винты
крепления корпусов, разъединяют их, вы-
нимают узел диафрагм и пружину. Про-
мывают все детали бензином и проду-
вают сжатым воздухом. Проверяют уп-
ругость пружины диафрагмы, которая
должна сжиматься до 24 мм под усилием
3,22^’кгс. Проверяют целостность дру-
гих пружин и деталей.
На диафрагме не допускаются тре-
щины и затвердевания.
Установка насоса на двигатель. Для
правильной установки (рис. 38) исполь-
зуются две из трех прокладок: А — тол-
щиной 0,27—0,33 мм, В - толщиной 0,70-
0,80 мм; С — толщиной 1,10—130 мм.
Под теплоизоляционную проставку к бло-
ку цилиндров ставится всегда проклад-
ка Л. На плоскость, соприкасающуюся
с Насосом, помещают прокладку В. Затем
ггоовеояют величину d (минимальная ве-
личина, на которую выступает толкатель
при медленном повороте коленчатого ва-
ла). Если d = 0,8-М,3 мм, насос оконча-
тельно закрепляется на двигателе. Если
d меньше 0,8 мм, прокладку В заменяют
прокладкой Л; если больше 13 мм,
прокладку В заменяют прокладкой С.
Еще раз проверяется размер d, и насос
закрепляется на двигателе.
При установке насоса прокладки заме-
няются новыми.
Карбюратор. Снятие и установка. Ос-
лабляют хомуты и снимают с патрубков
воздушного фильтра шланги вентиляции
картера и воздухозаборника. Отверты-
вают гайки, снимают крышку воздуш-
ного фильтра и фильтрующий элемент.
Отвертывают четыре гайки крепления и
снимают корпус фильтра с прокладкой.
Отсоединяют от карбюратора тягу 4
(см. рис. 36) привода воздушной заслон-
ки, тягу 1 привода дроссельной заслон-
ки и возвратную пружину 17. Снимают
с патрубков карбюратора шланги под-
вода топлива, вентиляции картера дви-
гателя и подвода разрежения к вакуум-
ному регулятору. Отвертывают гайки
крепления карбюратора и снимают его
вместе с прокладками. Закрывают заг-
лушкой входное отверстие впускного тру-
бопровода, чтобы в него не попали пос-
торонние предметы.
Установка карбюратора — в обрат-
ной последовательности. После установки
регулируют приводы воздушной и дрос-
сельной заслонок и частоту вращения
коленчатого вала на холостом ходу дви-
гателя.
Разборка и проверка технического
состояния. Ремонт карбюратора заключа-
ется в его очистке и замене неисправных
деталей. Для разборки снимают возврат-
ную пружину 7 (см. рис. 32). Расшялин-
товывают и отсоединяют тягу 8. Отсоеди-
няют шток 9 пневмопривода от рычага
привода дроссельной заслонки вторич-
ной камеры. Сжав пружину телеско-
пической тяги 4, отсоединяют ее от трех-
плечего рычага 3. Вывертывают винты и
отсоединяют от корпуса карбюратора
крышку с прокладкой, стараясь не пов-
редить поплавок и прокладку. Выверты-
Рис. 38. Схема для контроля и регулировки
привода топливного насоса
корпуса карбюратора корпус дроссельных
заслонок. Осторожно отсоединяют теплои-
золяционную прокладку.
Разбирают крышку 10 (рис. 39)
карбюратора, для чего оправкой ф 2,2 мм
длиной 30-40 мм осторожно выталки-
вают ось 16 поплавка 17 из стоек (вы-
талкивать в сторону стойки с разрезом).
Осторожно снимают поплавок с иголь-
чатым клапаном 75. Снимают проклад-
ку 77, вывертывают седло 14 игольча-
того клапана, снимают прокладку 18,
отвертывают пробку 13 и вынимают топ-
ливный фильтр 12. Отсоединяют от рыча-
га оси 8 воздушной заслонки телескопи-
ческую тягу 7 и тягу 79 привода пуско-
вого устройства. Вывернув винты креп-
ления, снимают воздушную заслонку 9
и ось 8. Отвертывают два винта креп-
ления корпуса 6 пускового устройства
и снимают его.
Отвертывают три винта крепления
крышки 2 пускового устройства и сни-
мают крышку с регулировочным винтом
7 и пружиной 3. Снимают диафрагму 4
со штоком 5.
После разборки все детали промы-
вают в бензине, продувают сжатым воз-
духом и проверяют их техническое сос-
тояние. Уплотняющие поверхности крыш-
ки не должны иметь повреждений. Поп-
лавок не должен иметь повреждений и
искажений формы. Масса поплавка долж-
на быть 11—13 г. Игольчатый клапан
должен свободно перемещаться в гнез-
де, не иметь износа. Шарик демпфера
70

Рис. 39. Детали крышки карбюратора
зависать. Все поврежденные детали за-
меняют новыми.
Разбирают корпус карбюратора, для
чего вывертывают винт крепления трех-
плечего рычага 24 (рис. 40) управления
воздушной заслонкой, снимают рычаг и
пружину 23, отсоединяют от рычага тягу
25. Вывертывают винты крепления крыш-
ки 21 ускорительного насоса, снимают
крышку с рычагом и диафрагму 20 с возв-
ратной пружиной 19. Вывертывают глав-
ные воздушные1 жиклеры 10 и 12, пере-
вертывают корпус и, слегка постукивая
по нему, вытряхивают из колодцев эмуль-
сионные трубки 11 и 13. Вывертывает
корпусы 6 и 18 жиклеров и вынимают
их вместе с жиклерами 5 и 17. Отверты-
вают клапан-винт 9 и снимают распыли-
тель 8 ускорительного насоса с проклад-
ками, вывертывают регулировочный
шнт 16.
Вынимают малые диффузоры 7 и 22.
Вывертывают главные топливные жикле-
ры 14 и 15. Вывертывают винты креп-
ления корпуса 2 пневмопривода дроссель-
ной заслонки вторичной камеры и сни-
мают его, а затем крышку 4, пружину и
диафрагму 3 со штоком 7.
Все детали и каналы промывают бен-
зином или ацетоном, продувают сжатым
воздухом. При необходимости каналы и
эмульсионные колодцы очищают специаль-
ными развертками. Поврежденные дета-
ли заменяют новыми. Проверяют лег-
кость перемещения подвижных деталей
ускорительного насоса (рычага, ролика,
шарика в клапане-винте, деталей диаф-
рагмы). Жиклеры и эмульсионные труб-
ки очищают от смолистых отложений,
промывают ацетоном или бензином. Про-
веряют пропускную способность жикле-
ров и сравнивают их с эталонными. Н е
рекомендуется очищать жиклеры
металлическим инструментом или про-
волокой и протирать тканью или ветошью.
При сильном засорении жиклеры очи-
щаются иглой из мягкой древесины,
смоченной в ацетоне.
Разбирают корпус 8 (рис. 41) дрос-
сельных заслонок. Для этого снимают
ограничительные втулки 13, вывертывают
винт 14 регулировки холостого хода,
снимают уплотнительное кольцо 75, вы-
вертывают винты крепления втулки 17
винта 16 количества смеси и снимают
ее вместе с винтом. Извлекают сме-
сительную втулку 18. Отгибают усик сто-
порной шайбы и отвертывают гайку
крепления рычагов на оси заслонки пер-
вичной камеры. Снимают с оси заслонки
стопорную шайбу, рычаги 1, 2, 4 и 21 с
шайбами и втулкой 3, а затем поджимную
О 1 ЛС 11 Л^Л! Л_ОЛ »> О 1 НС 1 1 Л7Л1 Л.1 л
пружину 20 золотника и золотник 19.
Вывернув винты крепления, снимают зас-
лонку 11, ось 12 и пружину 9 первичной
камеры. Отвертывают гайку крепления
рычагов на оси дроссельной заслонки
вторичной камеры и снимают рычаги
5 и 7 с пружиной 6. Снимают заслонку
11 и ось 10 вторичной камеры.
Очищают и промывают детали бен-
зином или ацетоном. Проверяют детали,
поврежденные заменяют новыми.
Сборка карбюратора и установка
уровня топлива в поплавковой камере.
Карбюратор собирают в обратной после-
довательности. Поплавок 9 (рис. 42)
должен свободно поворачиваться на оси
и не задевать стенок. Игольчатый кла-
пан должен свободно скользить в своем
гнезде 2.
Чтобы не перепутать местами жик-
леры, нужно обращать внимание на их
маркировку. После сборки крышки 1
карбюратора регулируется уровень топ-
лива в поплавковой камере.
Рис. 42, Установка уровня топлива в Поплавко^
Необходимый уровень обеспечивает
правильная установка исправных эле-
ментов запорного устройства. Расстоя-
ние между поплавком и прокладкой
10, прилегающей к крышке карбюрато-
ра (размер А), должно составлять
7,5 мм ± 0,25 мм (для карбюраторов
2105-1107010-20 и 2105-1107010-10 -
6,5 мм ± 0,25 мм). Регулируется размер
А подгибанием язычка 8. Поверхность
язычка должна быть перпендикулярна
оси клапана, не иметь вмятин и зазубрин.
Контроль размеров выполняется калиб-
ром 67.8151.9505. Крышку при этом
держать вертикально, чтобы язычок 8
слегка касался шарика 5 игольчатого
клапана 4, не утапливая его. Подгиба-
нием упора 3 на кронштейне 7 регулируют
ход поплавка (8±0,25) мм.
При замене поплавка или игольча-
того клапана следует проверять установ-
ку уровня топлива, а также заменять уп-
лотнительную прокладку. При регулиров-
ке следят, чтобы оттяжная вилка 6 иголь-
чатого клапана не препятствовала свобод-
ному перемещению поплавка. После уста-
новки крышки карбюратора проверяют,
не задевает ли поплавок за стенки поп-
лавковой камеры. После сборки выпол-
няют регулировки карбюратора.
Регулировки карбюратора. При ус-
тановке пневмопривода дроссельной зас-
лонки вторичной камеры повертывают
заслонку вторичной камеры до верти-
кального положения, нажимают до упо-
ра на шток 8 (см. рис. 35) пневмопри-
вода и, удерживая втулку 11 от прово-
рачивания, завертывают или вывертывают
шток, чтобы отверстие в наконечнике
штока оказалось против штифта на ры-
чаге 6. Надевают шток 8 на штифт ры-
чага и закрепляют стопорной шайбой.
Удерживая ключом от проворачивания
втулку 11, закрепляют шток контргай-
кой.
При регулировке положений дроссель-
ных заслонок у карбюраторов 2105-
1107010-20 и 2105-1107010-10 проверяют
полное открытие дроссельных заслонок
при повороте рычагов привода до упора,
Максимальное открытие дроссельной зас-
лонки первичной камеры (13 мм ± 0,5 мм)
3 (рис. 43); то же для дроссельной заслон-
ки вторичной камеры (15 мм ± 0,5 мм) —
заворачиванием или отворачиванием што-
ка пневмопривода. Частичное открытие
дроссельной заслонки первичной камеры
(6 мм ±0,1 мм), при котором верхний
усик рычага 3 соприкасается с рычагом 2,
регулируется подгибанием верхнего уси-
ка рычага 3.
У карбюраторов 2101-1107010-03,
2101-1107010-02 и 2101-1107010 при по-
ложении рычага 4 (рис. 44), когда верх-
ний усик рычага 3 соприкоснется с рыча-
гом 2, дроссельная заслонка первичной
камеры должна быть приоткрыта на
(7±0,25) мм. Регулируется подгибанием
верхнего усика рычага 3. Обе дроссель-
ные заслонки должны быть полностью
открыты, когда рычаг 4 повернут в край-
нее положение до упора усика рычага 3
в специальный прилив на корпусе дрос-
сельных заслонок. Регулируется подгиба-
нием нижнего усика рычага 3.
При регулировке пускового устройст-
ва поворачивают рычаг 1 (см. рис. 34)
против часовой стрелки до упора. При
этом воздушная заслонка должна быть
полностью закрыта, В этом положении
рычага конец тяги 3 должен находиться
в конце паза штока 4, не передвигая
штока. При полностью закрытой воздуш-
ной заслонке дроссельная заслонка 6 пер-
вичной камеры должна быть приоткрыта
для карбюраторов 2105-1107010-20 и
2105-1107010-10 на 0,7-0,8 мм (зазорС).
Регулируется подгибанием тяги 7. Зазор С
для карбюраторов 2101-1107010 должен
быть 0,75—0,85 мм, Для карбюраторов
2101-1107010-03 и 2101-1107010-02 -
0,80 — 0,85 мм. Полностью закрытая
воздушная заслонка должна открываться
(зазор В) при перемещении штока 4 вруч-
ную до упора на (7±0,25) мм у карбюра-
торов 2101-1107010-03, (8±0,5) мм у
карбюраторов 2101-1107010-02 и 2101-
1107010, (5+0,5) мм у карбюраторов
2105-1107010-20 и 2105-1107010-10, Эта
величина регулируется винтом 5.
Открытие клапана разбалансировки
поплавковой камеры проверяется при
полностью закрытых дроссельных заслон-
ках. Клапан должен быть открыт на
Рис. 43. Регулировка положения дроссельных
заслонок карбюраторов 2105-1107010-20 и
2105-1107010-10:
i — рычаг на оси дроссельной заслонки вторич-
ной камеры; 2 — рычаг привода дроссельной
заслонки вторичной камеры; 3 — рычаг, жестко
установленный на оси дроссельной заслонки пер-
вичной камеры; 4 — рычаг привода заслонок; 5 —
дроссельная заслонка первичной камеры; 6 —
дроссельная заслонка вторичной камеры
Рис. 44. Регулировка положения дроссель-
ных заслонок карбюраторов 2101-1107010,
2101-1107010-02 и 2101-1107010-03. Цифровые
банием конца рычага привода клапана,
который соприкасается с рычагом оси
дроссельной заслонки первичной камеры.
Подача ускорительного насоса про-
веряется за 10 полных поворотов ры-
чага 5 (см. рис. 32) дроссельной заслон-
ки. Топливо из распылителя собирается
в мензурку. Объем его должен быть
5,25-8,75 см3. Перед началом проверки
необходимо сделать 10 пробных поворо-
тов (ходов) для заполнения каналов уско-
рительного насоса.
Герметичность игольчатого клапана
проверяется на стенде, который обеспе-
чивает подачу топлива к карбюратору
под напором 3 м водяного столба, После
установки уровня в контрольной пробир-
ке стенда падение его не допускается в
течение 10-15 с. Понижение уровня в
пробирке показывает утечку топлива че-
рез игольчатый клапан.
Возможные неисправности двигателя,
их причины и способы устранения приве-
дены в табл. 4,
Таблица 4
Причины неисправностей
Способы устранения
Двигатель не пускается
Отсутствие топлива в карбюраторе:
засорение топливопроводов
или фильтров карбюратора и
топливного насоса
неисправность топливного насоса
Неисправность системы зажигания
Воздушная заслонка карбюратора
остается закрытой при первых вспышках в
цилиндрах
Промыть и продуть топливный бак,
топливопроводы и фильтры
Проверить работу насоса и заменить пов-
режденные детали
См. разд. ’’Система зажигания”
Устранить негерметичность пускового уст-
ройства карбюратора
Двигатель работает неустойчиво или останавливается
на холостом ходу
Нарушение регулировки холостого хо-	Отрегулировать холостой ход
да двигателя Неисправность карбюратора:	
засорение жиклеров или каналов	Продуть жиклеры и каналы сжатым
карбюратора	воздухом
попадание воды в карбюратор	Удалить воду из карбюратора, слить отстой из топливного бака
нарушена герметичность диафрагмы пускового устройства	Заменить диафрагму
Неисправность системы зажигания	См, разд. ’’Система зажигания”
Подсос воздуха через поврежден-	Заменить дренажную трубку, подтянуть
ную дренажную трубку или через прокладки в соединениях впускной трубы с карбюрато- ром или головкой цилиндров	гайки крепления или заменить прокладки
Нарушение зазоров между рычагами и кулачками распределительного вала	Отрегулировать зазоры
Двигатель не развивает полной мощности и не обладает
достаточной приемистостью
Неполное открытие дроссельных
заслонок карбюратора
Загрязнение воздушного фильтра
Неисправность системы зажигания
Неисправность топливного насоса
Отрегулировать привод заслонок
Заменить фильтрующий элемент
См. разд. ’’Система зажигания”
Проверить работу насоса и заменить
поврежденные детали
Продолжение табл. 4
Причины неисправностей	Способы устранения
Неисправность карбюратора:
неисправность ускорительного насоса
засорение главных жиклеров
неполное открытие воздушной зас-
лонки
несоответствие норме уровня
топлива в поплавковой камере
Нарушение зазоров между рычагами
и кулачками распределительного вала
Недостаточная компрессия
(ниже 10 кгс/см2):
пробой прокладки головки цилиндров
прогорание поршней, поломка или зале-
гание поршневых колец
плохое прилегание клапанов к седлам
чрезмерный износ цилиндров и порш-
невых колец
Проверить производительность насоса, за-
менить поврежденные детали
Продуть жиклеры сжатым воздухом
Отрегулировать привод воздушной зас-
лонки
Отрегулировать установку поплавка
Отрегулировать зазоры
Заменить прокладку
Очистить кольца и канавки порш-
ней от нагара, поврежденные кольца и
поршень заменить
Заменить поврежденные клапаны, от-
шлифовать седла
Заменить поршни, расточить и от-
хонинговать цилиндры
Стук коренных подшипников коленчатого вала
Обычно стук металлического и глухого тона. Частота его увеличивается
с повышением частоты вращения коленчатого вала. Обнаруживается при
резком открытии дроссельной заслонки на холостом ходу. Чрезмерный
осевой зазор коленчатого вала вызывает стук более резкого тона с не-
равномерными промежутками, особенно заметными при плавном уско-
рении и замедлении.
Чрезмерно раннее зажигание	Отрегулировать установку зажигания
Недостаточное давление масла	См. "Недостаточное давление масла...” в
этой же таблице
Ослабление болтов крепления маховика	Затянуть болты рекомендуемым момен-
том
Прошлифовать шейки и заменить вкла-
дыши
Заменить упорные полукольца новыми
или с увеличенной толщиной
Увеличение зазора между шейками
и вкладышами коренных подшипников
Увеличение зазора между упорными
полукольцами и коленчатым валом
Стук шатунных подшипников коленчатого вала
Обычно стук шатунных подшипников резче стука коренных/Он
прослушивается на холостом ходу двигателя при резком открытии
дроссельной заслонки. Место стука легко определить, отключая по очере-
ди свечи зажигания.
Недостаточное давление масла
Чрезмерный зазор между шатунными
шейками коленчатого вала и вкладышами
См. "Недостаточное давление масла...” в
этой же таблице
Заменить вкладыши и прошлифовать шей-
ки
Стук поршней
Этот стук, обычно незвонкий, приглушенный, вызывается ’’бие-
нием” поршня в цилиндре. Лучше всего он прослушивается при малой
частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой
Увеличение зазора между поршнями
и цилиндрами
Чрезмерный зазор между поршневыми
кольцами и канавками на поршне
Стук впускных и выпускных клапанов
Заменить поршни, расточить v отхонин-
говать цилиндры
Заменить кольца или поршни с кольцами
Работа с увеличенными зазооами в клапанном механизме визы-
Продолжение табл. 4
Причины неисправностей
Способы устранения
его меньше любого другого стука в двигателе, так как клапаны приво-
дятся в действие от распределительного вала, частота вращения которого
в 2 раза меньше частоты вращения коленчатого вала.
Чрезмерные зазоры между рыча-
гами и кулачками распределительного вала
Поломка клапанной пружины
Чрезмерный зазор между стержнем и
направляющей втулкой клапана
Износ кулачков распределительного вала
Отрегулировать зазоры
Заменить пружину
изношенные детали
Отворачивание контргайки регули-
ровочного болта
Заменить распределительный вал и рыча-
ги клапанов
Отрегулировать зазор между рычагом и
кулачком рас пр ед ел тельного вала, затянуть
контргайку
Чрезмерный шум цепи привода распределительного вала
Из общего шума двигателя шум цепи привода рас пр ед ел тельного
вала выделяется при появлении зазоров между элементами зацепления
и четко прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала
Натянуть цепь
Заменить башмак натяжителя или успо-
коитель
Устранить заедание
Ослабление цепи вследствие ее износа
Поломка башмака натяжителя цепи
или успок отеля
Заедание штока плунжера натяжителя
цепи
Применение моторного масла несоот-
ветствующей марки и качества
Заедание редукционного клапана
давления масла
Попадание под редукционный
клапан масляного насоса посторонних частиц
Износ или повреждение шестерни масля-
ного насоса
Чрезмерный зазор между вкладышами	Прошлифовать шейки и заменить вкла-
и Укоренными шейками коленчатого вала	дыши
Чрезмерное давление масла на прогретом
двигателе
Заедание редукционного клапана масля-	Заменить клапан
ного насоса
Недостаточное давление масла на холостом ходу
на прогретом двигателе
Заменить масло на рекомендуемое ВАЗом
Заменить клапан
Очистить клапан от посторонних частиц
и заусенцев, промыть масляный насос
Отремонтировать масляный насос
Повышенный расход масла
Течь масла через уплотнения двигателя	Подтянуть крепления или заменить прок-
ладки и сальники
Износ поршневых колец и поршней или	Расточить и отхонинговать цилиндры, за-
цилиндров двигателя	менить поршни и кольца
Износ или повреждение масло-	Заменить маслоотражательные колпачки
отражательных колпачков клапанов
Повышенный расход топлива
Не полностью открыта воздушная	Отрегулировать привод заслонки
заслонка
11овышенное сопротивление движению
автом об иля
Неправильная установка момента
зажигания
Проверить и отрегулировать давление в
шинах, тормозную систему, углы установки
колес
Отрегулировать момент зажигания
Окончание табл. 4
Причины неисправностей
Способы устранения
Неисправность вакуумного регу-
лятора распределителя зажигания*
Повышенный уровень топлива в
карбюраторе:
нарушение герметичности иголь-
чатого клапана или его прокладки
заедание или трение, препятст-
вующее нормальному перед-
вижению поплавка, негерметич-
ность поплавка
Засорение воздушных жиклеров кар-
бюратора
Заменить вакуумный регулятор или расп-
ределитель зажигания
Проверить, нет ли посторонних частиц
между иглой и седлом клапана, при необхо-
димости заменить клапан или прокладку
Проверить и при необходимости заме-
нить поплавок
Очистить жиклеры
Перегрев двигателя
Слабое натяжение ремня привода
насоса и генератора
Недостаточное количество жидкости
в системе охлаждения
Неправильная установка момента
зажигания
Сильное загрязнение наружной повер-
хности радиатора
Неисправность термостата
клапана пробки
радиатора (давление открытия меньше
0,5 кгс/см2)
Повреждение насоса охлаждающей
жидкости
Отрегулировать натяжение ремня
Долить охлаждающую жидкость в сис-
тему охлаждения
Отрегулировать момент зажигания
Очистить радиатор струей воды
Замен ить термостат
пробку
Проверить работу насоса, заменить его
или отремонтировать
Быстрое падение уровня жидкости
в расширительном бачке
Повреждение радиатора Повреждение шлангов или слабая	Отремонтировать или заменить радиатор Заменить поврежденные шланги, подтя-
затяжка их хомутов	нуть хомуты
Подтекание жидкости из крана отопителя	Заменить кран
Подтекание жидкости через сальник насоса охлаждающей жидкости	сальник
Повреждение пробки или прокладки пробки радиатора	”	пробку
Повреждение прокладки головки ци- линдров	прокладку
Подтекание жидкости через микрот-	Проверить герметичность блока и голов-
рещины в блоке или в головке цилиндров	ки цилиндров, при обнаружении трещин заме- нить поврежденные детали
Подтекание жидкост и через микрот-	Проверить герметичность, при обнару-
рещины в корпусе или крышке насоса	жении трещин поврежденные детали заменить;
охлаждающей жидкости, расширитель-	незначительную течь допускается устранить до-
ном бачке или впускной трубе	бавкой в охлаждающую жидкость герметиза- тора типа НИИСС-1
* Только для двигателей с распределителем зажигания 30.3706-01,
1.10.	ОБЩИЕ РАЗБОРОЧНО-СБОРОЧНЫЕ
РАБОТЫ
1.10.1.	Снятие и установка двигателя
Для снятия двигателя автомобиль
устанавливают над осмотровой канавой
или на подъемник. Устанавливают упоры
под передние колеса и вывешивают зад-
ний мост с одной или двух сторон. Сни-
мают капот, отсоединяют провода от
аккумуляторной батареи и от узлов
электрооборудования, установленных на
двигателе. Снимают аккумуляторную ба-
тарею и подкапотную лампу.
Сливают жидкость из радиатора, бло-
ка цилиндров и отопителя, для чего от-
вертывают пробки на левой стороне
блока цилиндров и на нижнем бачке
радиатора, сдвигают вправо верхний ры-
чажок управления отопителем (им отк-
рывается кран отопителя) и снимают
пробки с расширительного бачка и радиа-
тора. Чтобы не повредить радиатор, отво-
рачивая сливную пробку, вторым
ключом придерживают шту-
цер пробки, впаянный в радиатор.
Пробку отворачивают торцовым или на-
квдным ключом, чтобы не сорвать грани
пробки.
Снимают кожух вентилятора, отсоеди-
няют от двигателя шланги подвода и от-
вода охлаждающей жидкости и снимают
радиатор вместе с термостатом и шлан-
гами. Снимают воздушный фильтр, пред-
варительно отсоединив от него шланги,
сняв крышку и фильтрующий элемент.
Закрывают карбюратор технологической
заглушкой,
Отворачивают гайки крепления прием-
ной трубы глушителей к выпускному
коллектору, а затем снимают короб-
ку передач, действуя, как описано в
разд. 2.2 ’’Коробка передач”. Отсоединяют
от двигателя тягу привода дроссельных
заслонок ‘карбюратора и трос управления
воздушной заслонкой, а также шланг
подвода топлива и шланг отопителя.
Подвешивают на таль траверсу
ТСО-3/379 и стропят двигатель с правой
* Труба дл' ной 405 мм с центральным
подвесом. На одном конце цепь с крюком
стороны за скобу, установленную на перед-
ней шпильке крепления выпускного кол-
лектора, а с левой стороны — за отверстие
крепления кожуха сцепления. Слегка натя-
гивают цепь тали, отворачивают гайки
крепления подушек 2 и 9 (см, рис. 4)
передней подвески двигателя к попере-
чине передней подвески и вынимают
двигатель из отсека.
Снимают теплоизоляционный щиток
стартера, стартер и заборник горячего
воздуха вместе с подводящим шлангом.
Снимают с блока цилиндров два боковых
кронштейна с подушками передней под-
вески двигателя. Отворачивают болты
крепления сцепления и снимают его.
Устанавливают двигатель на автомо-
биль в последовательности, обратной сня-
тию, Особое внимание уделяют соедине-
нию двигателя с коробкой передач: ве-
дущий вал должен точно войти в шли-
цы ведомого диска сцепления.
После установки двигателя заправля-
ют систему охлаждения охлаждающей
жидкостью. Для этого снимают пробки
с расширительного бачка и радиатора и
открывают кран отопителя. Заливают ох-
лаждающую жидкость в количестве 9,85 л
в радиатор и ставят на место пробку
радиатора. Жидкость заливают до тех
пор, пока она не будет выливаться из
горловины радиатора. Затем доливают
оставшуюся жидкость в расширительный
бачок и закрывают его пробкой. Пус-
кают двигатель и дают ему поработать на
холостом ходу 1—2 мин для удаления
воздушных пробок. После остывания
двигателя проверяют уровень охлаждаю-
щей жидкости, который должен быть
на 3 см выше отметки ”MIN”, нанесенной
на расширительном бачке. Если уровень
ниже нормального, а в системе охлаж-
дения нет следов подтекания, то дово-
дят уровень до нормы.
После присоединения приводов воз-
душной и дроссельных заслонок к кар-
бюратору регулируют их, как описано в
разд. 1.11 ’’Регулировки двигателя”. Так-
же проверяют и при необходимости регу-
лируют натяжение ремня привода гене-
ратора.
Установив двигатель на автомобиль,
тщательно проверяют качество монтажа.
время на холостом ходу, а затем прове-
ряют, нет ли подтекания охлаждающей
жидкости и топлива в соединениях тру-
бопроводов и при необходимости под-
тягивают соединения. Проверяют, надеж-
ны ли контакты проводов электрообо-
рудования и верно ли работают сигналь-
ные лампы на панели приборов.
Проверяют содержание СО в отра-
ботавших газах и при необходимости
регулируют.
1.10.2.	Разборка двигателя
Вымыв двигатель на моечной уста-
новке, устанавливают его на стенде для
разборки и сливают из картера масло.
Снимают карбюратор, отсоединив от него
шланги и тягу привода дроссельных за-
слонок, снимают топливный насос и
распределитель зажигания. Ключом
67.7812,9514 (трубчатый торцовый 21 мм)
вывертывают свечи зажигания и датчик
указателя температуры охлаждающей жцц-
кости.
Снимают ремень привода генератора
и насоса охлаждающей жидкости, а за-
тем генератор с кронштейном. Отсоеди-
нив от насоса и выпускного коллектора
трубопровод подвода жвдкости из ото-
пителя, снимают насос охлаждающей жид-
кости. С головки цилиндров снимают
выпускной патрубок охлаждающей рубаш-
ки и трубопровод отвода жидкости к
отопителю.
Приспособлением А.60312 отворачи-
вают и снимают масляный фильтр с прок-
ладкой (рис. 45). Выворачивают датчик
20 (см. рис. 24) контрольной лампы
давления масла, снимают крышку са-
пуна вентиляции картера, масляный кар-
тер и масляный насос. Снимают фикса-
тор сливной трубки маслоотделителя,
прикрепленный к нижней плоскости бло-
ка цилиндров, и вынимают маслоотдели-
тель вентиляции картера.
Снимают шкив коленчатого вала, зак-
репив маховик фиксатором A.60330/R
(см. рис. 48) и отвернув ключом А.50121
храповик.
Снимают крышку головки цилиндров
и крышку цепного привода распреде-
Рис. 45-. Снятие масляного фильтра
крепления звездочек распределительного
вала и вала привода масляного насоса.
Ослабляют колпачковую гайку 5 (рис. 46)
натяжителя цепи 1, отворачивают гайки
4 крепления его к головке цилиндров,
снимают натяжитель и, отвернув болт 2,
снимают башмак 3 натяжителя цепи.
Отворачивают ограничительный палец це-
пи, снимают звездочки привода масля-
ного насоса и распределительного вала
и вынимают цепь.
Ослабляют гайки шпилек крепления
упорного фланпд распределительного вала.
Отвернув гайки крепления, снимают кор-
пус подшипников распределительного ва-
ла. Отворачивают гайки шпилек и, уда-
лив упорный фланец, осторожно,
Рис. 49. Снятие подшипника ведущего вала ко-
робки передач
’ис. 47. Снятие валика привода масляного
насоса
чтобы не повредить поверхность опор
корпуса подшипников, вынимают распре-
делительный вал. Отворачивают болты
крепления головки цилиндров и снимают
ее вместе с выпускным коллектором и
впускным трубопроводом.
Ключом 4 (рис. 47) отворачивают
два болта 2 крепления упорного фланца
Г валика привода масляного насоса,
снимают фланец и вынимают валик 3
из блока цилиндров. Универсальным съем-
ником А.40005/1/7 из комплекта А.40005
снимают звездочку с коленчатого вала.
Отворачивают гайки шатунных болтов,
снимают крышки шатунов иосторож-
н о вынимают через цилиндры поршни
с шатунами. При выполнении этой опе-
рации рекомендуется пометить
поршень, шатун, а также вкладыши ко-
ренных и шатунных подшипников, что-
бы при сборке установить их на прежнее
место.
Усганавливают в отверстие блока
цилиндров фиксатор 5 (рис. 48), клю-
чом 1 отворачивают болты 3, снимают
шайбу 4 и маховик 2 коленчатого вала, а
затем переднюю крышку 6 картера сцеп-
ления. Выталкивателем А.40006 (7 на
рис. 49) вынимают подшипник веду-
щего вала коробки передач из гнезда в
коленчатом валу. Снимают держатель 2
заднего сальника коленчатого вала.
Отворачивают болты крышек корен-
ных подшипников, снимают их вместе
с нижними вкладышами, затем снимают
коленчатый вал, верхние вкладыши и
упорные полукольца на задней опоре.
1.10.3.	Сборка двигателя
Вымытый и очищенный блок цилинд-
ров устанавливают на стенде и завора-
чивают отсутствующие шпильки. Смазы-
вают моторным маслом цилиндры, порш-
ни, сальники, вкладыши подшипников
и упорные полукольца коленчатого вала.
Укладывают в гнездо среднего корен-
ного подшипника и в его крышку вкла-
дыши без канавки на внутренней по-
верхности, а в остальные гнезда и соот-
ветствующие крышки — вкладыши с ка-
навкой*. Укладывают в коренные под-
шипники коленчатый вал и вставляют в
гнезда задней опоры два упорных полу-
кольца выемками к упорным поверх-
ностям коленчатого вала, причем с пе-
редней стороны задней опоры ставят
сталеалюминиевое полукольцо, а с зад-
ней стороны — металлокерамическое (жел-
того цвета). На двигатели выпуска до
1980 г. надо ставить также металлоке-
рамическое полукольцо.
Устанавливают крышки коренных
подшипников в соответствии с метка-
ми (рис. 50). Затем проверяют осевой
люфт коленчатого вала (зазор между
упорными полукольцами и упорными по-
верхностями коленчатого вала). Для этого
устанавливают индикатор 1, как пока-
зано на рис. 51, б, и перемещают вал
отвертками, проверяя по индикатору осе-
вой люфт, который должен быть в преде-
лах 0,06—0,26 мм. Если зазор превышает
0,26 мм, упорные полукольца 5 заменяют
новыми или ремонтными, увеличенными
на 0,127 мм.
Надевают на фланец коленчатого вала
прокладку держателя заднего сальника,
а в гнезда держателя вкладывают болты
крепления передней крышки картера сцеп-
ления. Надевают держатель с сальником
на оправку 41.7853.4011 (рис. 52) и,
передвинув его с оправки на фланец
* С 1987 Г. все нижние вкладыши коренных
подшипников применяются без канавок на внут-
коленчатого вала, прикрепляют к блоку
цилиндров. Устанавливают по двум цент-
рирующим втулкам переднюю крышку 6
(см. рис. 48) картера сцепления.
Устанавливают маховик на колен-
чатый вал так, чтобы метка В (кону-
сообразная лунка) около обода (см.
рис. 11) находилась против оси шатун-
ной шейки 4-го цилиндра. После этого бло-
кируют маховик фиксатором A.60330/R
(см рис. 48) и крепят к фланцу колен-
чатого вала.
С помощью втулки (рис. 53) из на-
бора А.60604 для двигателей 2101 или
02.7854.9500 для двигателей 21011 встав-
ляют в цилиндры поршни с шатунами.
Метка ”П” на поршнях при этом долж-
на быть обращена всторону перед-
ней части двигателя. Наборы вту-
лок (табл. 5) для обжима поршневых
колец во время установки поршней в
цилиндры включают в себя четыре втул-
ки — одну для поршней номинального
размера и три для увеличенного (ремонт-
ного) размера поршней. Поэтому необ-
ходимо выбрать втулку, пригодную для
данного размера устанавливаемого порш-
ня.
Устанавливают вкладыши в шатуны
и крышки шатунов, соединяют шатуны
с шейками коленчатого вала и затяги-
вают шатунные болты. Крышки устанав-
ливают так, чтобы номер цилиндра на
крышке находился против номера ци-
линдра на нижней головке шатуна.
Ставят на коленчатый вал звездоч-
ку, валик привода масляного насоса и
закрепляют его упорным фланцем.
По двум центрирующим втулкам на
блоке устанавливают головку цилиндров
с прокладкой и затягивают в 2 приема
болты крепления, как указано в разд.
Рис. 51. Установка коленчатого вала:
а — осевая фиксация; 1 — крышка коренного
подшипника; 2 — масляный картер; 3 — колен-
чатый вал; 4 — вкладыш; 5 — полукольца; 6 —
блок цилиндров; 7 — крышка; 8 — маховик; 9 —
сальник; 10 — подшипник первичного вала ко-
робки передач;
б — проверка осевого люфта; 1 — индика-
тор; 2 — коленчатый вал
Рис. 52. Оправка для установки держателя с сальником на коленчатый вал
Рис. 53, Втулка для установки поршней в ци-
линдры. Размер D см. в табл. 5. Для втулок
02.7854.9500 наружные диаметры должны быть
1.5.	’’Головка цилиндров и клапанный
механизм”.
Поворачивают маховик так, чтобы
метка на звездочке коленчатого вала
совпала с меткой на блоке цилиндров
(рис. 54). Надевают (предварительно)
звездочку на распределительный вал, соб-
ранный с корпусом подшипников, и
повертывают его так, чтобы метка А
(см. рис. 56) на звездочке находилась
против метки Б на корпусе подшипни-
ков, затем снимают звездочку и, не сби-
вая положения вала, устанавливают кор-
пус подшипников на головку цилиндров
и закрепляют его, затягивая гайки в
определенной последовательности (см.
рис. 12). После этого устанавливают на
головке цилиндров успокоитель цепи.
Устанавливают цепь привода распреде-
лительного вала в следующей, последо-
вательности:
смазывают цепь моторым маслом, на-
девают ее на звездочку распределитель-
ного вала и вводят сверху в полость
привода, устанавливая звездочку так, что-
бы метка на ней совпала с меткой на
корпусе подшипников (см. рис. 56).
Затем устанавливают стопорную шайбу
и болт крепления звездочки, не затяги-
вая его до упора;
на валик привода масляного насоса
устанавливают звездочку, стопорную шай-
бу и болт, не затягивая его окончательно;
надевают цепь на звездочку колен-
чатого вала и устанавливают башмак на-
тяжителя цепи и натяжитель, не затяги-
вая колпачковую гайку, чтобы пружина
натяжителя могла прижать башмак; заво-
рачивают в блок цилиндров ограничи-
тельный палец цепи;
поворачивают коленчатый вал на два
оборота в направлении вращения, что
обеспечит необходимое натяжение цепи,
и проверяют совпадение меток на звез-
дочках с метками на блоке цилиндров
(см. рис. 54) и на корпусе подшипни-
ков (см. рис. 56). Если метки совпадают,
то, заблокировав маховик фиксатором
A.60330/R, окончательно затягивают бол-
ты звездочек, колпачковую гайку натя-,
жителя цепи и отгибают стопорные шай-
бы болтов звездочек. Если метки не сов-
падают, то повторяют операцию по ус-
Таблица5
Обозначение втулки	Увеличение диаметра по отношению к номиналь- ному, мм	D, мм (см. рис. 53)
А.60604/0	0	75’98^’S
А.60604/2	+0,2	76>18t!!’™
А.60604/4	+0,4	76’38^’S1
А.60604/6	+0,6	76’58S’S1
02.7854.9500/0	0	78>98tnnl
02.7854.9500/4	+0,4	79-38tn^
02.7854.9500/7	+0,7	79>68+n’Sl
02.7854.9500/10	+1,0	79,98+0,04
Регулируют зазор между кулачками
распределительного вала и рычагами при-
вода клапанов. Устанавливают крышку
привода распределительного вала с прок-
ладкой и сальником на блоке цилиндров,
не затягивая окончательно болты и гай-
ки крепления. Оправкой 41.7853.4010
(рис. 5?) центрируют положение крышки
относительно конца коленчатого вала и
затягивают окончательно гайки и болты
ее крепления. Устанавливают шкив колен-
чатого вала и завертывают храповик.
Смазывают маслом уплотнительное
кольцо масляного фильтра и устанав-
ливают фильтр, привернув его вручную
к штуцеру на блоке цилиндров, Устанав-
ливают маслоотделитель вентиляции кар-
тера, крышку сапуна и закрепляют фик-
сатор сливной трубки маслоотделителя.
Устанавливают масляный насос и мас-
ляный картер с прокладкой.
Рис. 54. Положение установочных меток на звез-
дочке коленчатого вала и блоке пипиипппп fvizn.
Рис. 55. Оправка для установки крышки приво-
да распределительного вала с сальником
ключ 67.7812.9515 и затягивают дина-
мометрической рукояткой.
Топливный насос устанавливают в
соответствии с указаниями разд. 1.9
’’Система питания”. Устанавливают теп-
лоизоляционный щиток с прокладками,
карбюратор и присоединяют к нему
шланги. Карбюратор закрывают техно-
логической заглушкой. Устанавливают
крышку головки цилиндров с прок-
ладкой и кронштейном топливопровода.
Заливают масло в горловину на крышке
головки цилиндров.
Устанавливают насос охлаждающей
жидкости, кронштейн генератора и ге-
нератор. Надевают ремень на шкивы
и регулируют его натяжение. На голов-
ку цилиндров устанавливают подводя-
щую трубку радиатора отопителя и вы-
пускной патрубок. Прикрепляют к на-
сосу охлаждающей жидкости и выпуск-
ному коллектору отводящую трубку ра-
диатора отопителя. Устанавливают датчи-
ки контрольных приборов, шестерню
привода масляного насоса и распредели-
теля зажигания.
Ставят распределитель зажигания, для
чего:
снимают крышку с распределителя
зажигания, проверяют и при необходи-
мости регулируют зазор между контак-
тами прерывателя;
поворачивают коленчатый вал до нача-
ла такта сжатия в 1-м цилиндре, а затем,
продолжая поворачивать коленчатый вал,
совмещают метку 4 с меткой 2 (см.
рис. 57);
поворачивают ротор в такое положе-
ние, при котором его наружный кон-
такт будет направлен в сторону кон-
такта 1-го цилиндра на крышке распре-
делителя зажигания и, удерживая вал
распределителя от проворачивания, встав-
ляют его в гнездо на блоке цилиндров
так, чтобы осевая линия, проходящая
через пружинные защелки, была пример-
но параллельна осевой линии двигателя.
Закрепляют распределитель на блоке
цилиндров, устанавливают крышку и при-
соединяют провода.
Ввеотывают свечи зажигания в голов-
1.11. РЕГУЛИРОВКИ ДВИГАТЕЛЯ
Регулировка натяжения цепи механиз-
ма привода газораспределения. Регули-
ровку натяжения цепи проводят в сле-
дующем порядке. Ослабляют колпачко-
вую гайку 1 (см. рис. 17) натяжителя.
Повертывают коленчатый вал на 1—1,5
оборота в направлении вращения, При
этом пружины натяжителя автоматически
установят правильное натяжение цепи.
После этого затягивают колпачковую
гайку натяжителя.
Регулировка зазора между рычагами
и кулачками распределительного вала.
Регулировка зазора должна производиться
очень тщательно. Зазор регулируют на
холодном двигателе, предварительно отре-
гулировав натяжение цепи. После регули-
ровки зазор должен быть 0,14-0,17 мм.
Регулировку выполняют после натяжения
цепи в следующем порядке:
поворачивают коленчатый вал по ча-
совой стрелке до совпадения метки А
(рис. 56) на звездочке распределитель-
ного вала с меткой Б на корпусе под-
шипников, что соответствует концу так-
та сжатия в 4-м цилиндре. В этом поло-
жении регулируют зазор у выпускного
клапана 4-го цилиндра (8-й кулачок) и
впускного клапана 3-го цилиндра (6-й ку-
лачок) ;
придерживая гаечным ключом регули-
ровочный болт 2 рычага, другим ключом
ослабляют контргайку 3,вставляют между
рычагам и кулачком распределительно-
го вала плоский щуп А.95111 (7) толщи-
ной 0.15 мм и шириной 30 мм и завопа-
болт с последующим затягиванием контр-
гайки, пока при затянутой контргайке
щуп не будет входить с легким защем-
лением;
последовательно поворачивают колен-
чатый вал на 180 °, регулируют зазоры у
впускного клапана 4-го и выпускного
клапана 2-го цилиндров, затем у впуск-
ного клапана 2-го и выпускного клапа-
на 1-го цилиндров, наконец у впускного
клапана 1-го и выпускного клапана 3-го
цилиндра,
Регулировка натяжения ремня приво-
да насоса. При нормальном натяжении
ремня его прогиб под усилием 10 кгс
между шкивами генератора и насоса,
должен быть в пределах 10—15 мм или
12—17 мм между шкивами насоса и колен-
чатого вала. Для увеличения натяже-
ния требуется ослабить гайки крепления
генератора, сместить его от двигателя и
затянуть гайки.
Установка момента зажигания. Для
проверки момента зажигания имеются
три метки 1, 2, 3 (рис. 57) на крышке
привода механизма газораспределения и
метка 4 на шкиве коленчатого вала, соот-
ветствующая ВМТ поршня в 1-м и 4-м
цилиндрах.
Проверять и устанавливать момент за-
жигания удобно с помощью стробоско-
па, При этом:
устанавливают эксцентрик октан-кор-
ректора (если он имеется) распредели-
теля зажигания в нулевое положение;
соединяют зажим ”+” стробоскопа
с зажимом ”+Б” катушки зажигания, а
зажим массы (корпуса) — с клеммой
” аккумуляторной батареи;
вставляют между проводом свечи
1-го цилиндра и свечой переходник для
подключения стробоскопической лампы,
обозначают мелом для большей види-
мости метку 4 на шкиве коленчатого
вала и пускают двигатель, направляя
мигающий поток света стробоскопа на
метку на шкиве, которая при правильной
установке момента зажигания на холос-
том ходу двигателя должна находиться
против метки 2 на крышке привода
механизма газораспределения.
Если метки не совпадают, то следует
остановить двигатель, ослабить гайку
Рис. 56. Регулировка зазора между кулачками
распределительного вала и рычагами
его на нужный угол. Для увеличения
угла опережения зажигания корпус рас-
пределителя следует повернуть против
часовой стрелки, а для уменьшения — по
часовой стрелке. Затем снова проверить
установку момента зажигания.
Если имеется диагностический стенд
с осциллоскопом, то с его помощью
тоже можно легко проверить установ-
ку момента зажигания, действуя, как
описано в инструкции на стенд.
Регулировка привода карбюратора.
При полностью нажатой педали 9 (см.
рис. 36) дроссельная заслонка первич-
ной камеры должна быть полностью
открыта и рычаг ее не должен иметь
дополнительного хода. При отпущенной
педали заслонка должна быть полностью
закрыта. Регулировка производится из-
Рис. 57. Расположение меток для установки мо-
мента зажигания:
1 — метка опережения зажигания на 10°; 2 —
метка опережения зажигания на 5°; 3 — метка
опеоежения зажигания на 0°: 4 — метка на шки-
Рис. 58. Расположение винтов для регулировки
холостого хода двигателя
менением длины тяги 2 вращением ее на-
конечника. Одновременно проверяется и
при необходимости регулируется длина
тяги 7, у которой межцентровое рас-
стояние наконечников должно быть
80 мм.
Привод управления воздушной зас-
лонкой регулируется изменением креп-
ления троса и оболочки, чтобы при пол-
ностью вытянутой рукоятке 6 (см. рис. 36)
воздушная заслонка была полностью за-
крыта, а при утопленной рукоятке — пол-
ностью открыта.
Регулировка холостого хода двига-
теля. К элементам, регулирующим холос-
той ход двигателя, относятся винт 2
(рис. 58), определяющий состав смеси
(винт ’’качества”), и винт 1 количества
смеси (у карбюраторов 2101-1107010,
2101-1107010-02 и 2101-1107010-03 при
завертывании винта 1 приоткрывается
дроссельная заслонка).
Чтобы исключить нарушение заводс-
кой регулировки карбюратора, на винт
Рис. 59. Установка ограничительных втулок на
винт количества смеси (а) и на винт состава (ка-
чества) смеси (б) после регулировки холостого
2 напрессовывается орган тигельная втул-
ка (у карбюраторов 2105-1107010-20 и
2105-1107010-10 ограничительные втулки
напрессовывают на оба винта). На заво-
де устанавливаются втулки синего цве-
та, на станциях технического обслужи-
вания — красные. Если втулками не
удается отрегулировать содержание оки-
си углерода (СО) в отработавших газах,
то необходимо, вывертывая винты, сло-
мать головки втулок, вывернуть винты,
снять с них втулки и снова завернуть
винты на прежнее место.
Регулировка холостого хода прово-
дится на прогретом двигателе (темпе-
ратура охлаждающей жидкости 90-95 °C
и масла 75-85 °C) с отрегулированными
зазорами в механизме газораспределения
и с правильно установленным углом
о пер еж ен ия зажигания.
У карбюраторов 2105-1107010-20 и
2105-1107010-10 винтом 1 (рис. 58, а)
количества смеси по тахометру стенда
устанавливают частоту вращения колен-
чатого вала в пределах 820—900 об/мин.
Затем винтом 2 состава смеси добивают-
ся концентрации СО* в отработавших
газах в пределах 0,5—1,2 % при данном
положении винта 1.
Винтом 1 восстанавливают частоту
вращения в пределах 820—900 об/мин.
При необходимости восстанавливают вин-
том 2 концентрацию СО до 0,5-1,2 % и
напрессовывают ограничительные втулки
на винты, ориентируя шлицы втулок
* Концентрация приводится к 20 Си
относительно выступов, как показано
на рис. 59.
У карбюраторов 2101-1107010-03 вин-
том 1 (рис. 58, б) устанавливают по та-
хометру стенда частоту вращения ко-
ленчатого вала в пределах 720—800 об/мин.
Затем винтом 2 добиваются концентра-
ции СО в отработавших газах 1,5—2,5 %
при данном положении дроссельной зас-
лонки.
Винтом 1 восстанавливают частоту
вращения коленчатого вала до 720—800
об/мин. При необходимости винтом 2
восстанавливают концентрацию СО до
1,2—2,5 % и напрессовывают на него
ограничительную втулку, как показано на
рис. 59,6.
Регулировка холостого хода двига-
теля может выполняться и при отсутст-
вии газоанализатора. Но при этом после
регулировки не гарантируется содержание
окиси углерода в отработавших газах
при работе двигателя на холостом ходу.
При регулировке винтом 1 количест-
ва смеси устанавливают минимально ус-
тойчивую частоту вращения коленчатого
вала, затем винтом 2 качества смеси до-
биваются работы двигателя с максималь-
ной частотой вращения коленчатого вала
при данном положении винта 7,
Винтом 1 уменьшают частоту вра-
щения коленчатого вала до минимально
устойчивой работы двигателя, а затем
завертывают винт 2, пока двигатель не
будет работать с заметными перебоя-
ми. Затем отворачивают винт на 30—60 °
(не более) др достижения устойчивой
работы двигателя.
Проверяют правильность регулировки
резким нажатием на акселератор и отпус-
канием его. Двигатель при этом не дол-
жен останавливаться.
1.12. ОБКАТКА ДВИГАТЕЛЯ
ПОСЛЕ РЕМОНТА
Отремонтированный двигатель под-
вергается стендовым испытаниям (обкат-
ке) без нагрузки по следующему циклу:
Частота вращения,	Продолжительность,
об/мин	мин
820-900....................... 2
1000 ......................... 3
1500 ......................... 4
2000 ......................... 5
Установив на стенде	и	пустив	дви-
гатель, проверяют: давление масла; ус-
тановку момента зажигания; частоту вра-
щения на холостом ходу; нет ли утечки
охлаждающей жидкости или топлива меж-
ду сопрягаемыми деталями, из соеди-
нений трубопроводов и через проклад-
ки; нет ли подтекания масла из-под
уплотнительного кольца масляного фильт-
ра; нет ли посторонних стуков.
Если обнаружатся посторонние стуки
или неисправности, останавливают дви-
гатель, устраняют их, а затем продолжают
испытания.
При подтекании масла через прок-
ладку между крышкой и головкой ци-
линдров или через прокладки между
масляным картером двигателя, блоком
цилиндров и крышками подтягивают бол-
ты крепления рекомендуемым моментом.
Если утечка масла не прекращается,
проверяют, правильно ли установлены
прокладки и при необходимости заме-
няют их.
Так как после ремонта двигатель
еще не приработался и трение рабочих
поверхностей новых деталей оказывает
значительное сопротивление вращению,
необходим определенный период прира-
ботки. Указанное в особенности относится
к тем двигателям, на которых были за-
менены поршни, шатунные и коренные
подшипники, перешлифованы шейки ко-
ленчатого вала, а также отхонингованы
цилиндры.
Поэтому во время обкатки отремон-
тированного двигателя не следует до-
водить его работу до максимального
режима и обкатка двигателя должна
продолжаться на автомобиле с соблю-
дением тех скоростей движения, которые
рекомендуются для нового автомобиля.
Глава 2. ТРАНСМИССИЯ
Автомобили ВАЗ-2101,- 2102 и их
модификации имеют классическую компо-
новку, т. е. переднее расположение дви-
гателя и задние ведущие колеса. При та-
кой компоновке трансмиссия включает
в себя сцепление, коробку передач, кар-
данную передачу, главную передачу, диф-
ференциал и полуоси.
Трансмиссия автомобилей ВАЗ-21011
и -21013 полностью унифицирована с транс-
миссией базовой модели ВАЗ-2101. У
автомобилей ВАЗ-2102 и -21021 по срав-
нению с ВАЗ-2101 изменено количество
зубьев на шестернях главной передачи для
обеспечения передаточного числа 4,44. До
апреля 1978 г. на автомобилях ВАЗ-2101
и -2102 устанавливались крышки короб-
ки передач без выключателя фонаря зад-
него хода.
2.1.	СЦЕПЛЕНИЕ
2.1.1.	Устройство и работа
Сцепление однодисковое, сухое, пос-
тоянно замкнутого типа, с центральной
нажимной диафрагменной пружиной и га-
сителем крутильных колебаний на ведо-
мом диске.
Ведущей частью сцепления является
неразборный узел, помещенный в кар-
тере 7 и включающий в себя кожух 1
(рис. 60), нажимной диск 4, нажимную
пружину 2 и ряд других деталей. Этот
узел крепится к маховику 6 болтами
8. Между маховиком и нажимным дис-
ком на шлицах ведущего вала 9 короб-
ки передач расположен ведомый диск
5 с фрикционными накладками, который
соединен со ступицей через гаситель кру-
тильных колебаний.
Подшипник 13 выключения сцепления
действует на лепестки нажимной пружи-
ны через упорный фланец 14, который
через соединительные пластины и зак-
лепки 3 соединен с кожухом сцепления.
Привод сцепления — гидравлический.
Главный цилиндр сцепления закреплен
на кронштейне 11 (рис. 61) педалей
сцепления и тормоза, а рабочий цилиндр
‘22 (см. рис. 60)— на картере сцепления.
В поршень 13 (рис. 62) упирается
толкатель 4, рабочая длина которого ре-
гулируется гайкой 5.
При выключении сцепления усилие
от педали 15 (см. рис. 61) через толка-
тель 16 передается на поршни 8 и 6, кото-
рые, перемещаясь в главном цилиндре,
сжимают пружину 23. При этом переднее
уплотнительное кольцо 20 перекрывает
компенсационное отверстие 2, и полость
цилиндра разобщается от бачка. Жидкость
под давлением через трубку и шланг пос-
тупает в полость рабочего цилиндра, пе-
ремещая поршень (см. рис. 62) и тол-
катель 4. Поворачиваясь относительно ша-
ровой опоры 2, вилка перемещает муфту
подшипника выключения сцепления, ко-
торая через подшипник и упорный фла-
нец 14 (см. рис. 60) прогибает нажим-
ную пружину на опорных кольцах 17.
Наружная кромка пружины через фик-
саторы отводит нажимной диск 4 от ве-
домого диска 5 и передача крутящего
момента на коробку передач прекраща-
ется.
При отпускании педали все детали
возвращаются в исходное положение под
действием пружин. Уплотнительное коль-
цо 20 (см. рис. 61) отходит от компен-
сационного отверстия 2 и восстанавли-
вает сообщение полостей главного цилинд-
ра и бачка.
С июля 1972 г. по ноябрь 1978 г. на
описываемых автомобилях устанавливал-
ся кронштейн педалей сцепления и тор-
моза, выпускаемый специально для этих
моделей. С декабря 1978 г. устанавливает-
ся унифицированный по месту креп-
ления кронштейн, что позволило уста-
навливать на одном и том же кузове
кронштейн с вакуумным усилителем или
без него. На унифицированных кронш-
Рис. 60. Сцепление:
1 — кожух сцепления; 2 — нажимная пружина; 3 — ступенчатая заклепка; 4 - нажимной диск; 5 —
ведомый диск; 6 — маховик; 7 — картер сцепления; 8 — болт; 9 — ведущий вал коробки передач;
10 — муфта подшипника выключения сцепления; 11 — вилка выключения сцепления; 12 — шаровая
опора вилки; 13 — подшипник выключения сцепления; 14 — упорный фланец нажимной пружины;
75 - чехол вилки выключения сцепления; 16 - пружина; 17 - опорное кольцо нажимной пружины;
18 — толкатель вилки выключения сцепления; 19 — регулировочная гайка; 20 — контргайка; 21 —
защитный колпачок; 22 — цилиндр привода выключения сцепления (рабочий) ; 23 — оттяжная пру-
жина вилки; 24 — скъЪа пружины; 25 — штуцер для прокачки
Рис. 61. Педаль и главный цилиндр привода выключения сцепления:
1 — корпус главного цилиндра; 2 — компенсационное отверстие; 3 — прокладка штуцера; 4 — шту-
цер; 5 — стопорная пружинная шайба; 6 — поршень главного цилиндра; 7 — уплотнитель; 8 — пор-
шень толкателя; 9 — крючок; 10 — ось педалей сцепления и тормоза; 11 — кронштейн педалей сцеп-
ления и тормоза; 12 — усиливающая пружина педали сцепления (сервопружина) ; 13 — оттяжная
пружина педали сцепления; 14 — ограничитель хода педали сцепления; 75 — педаль сцепления; 16 —
толкатель; 17 — защитный колпачок; 18 — стопорное кольцо; 19 — перепускное отверстие; 20 —
уплотнительное кольцо (кольцевой клапан) ; 21 — перепускное отверстие поршня; 22 — рабочая по-
лость цилиндра; 23 — пружина; 24 — прокладка; 25 — пробка; 26 — внутренняя втулка педали; 27 —
наружная втулка педали; 28 — распорная втулка; 29 — педаль тормоза
Рис. 62. Рабочий цилиндр и вилка выключения
сцепления:
7 — подшипник выключения сцепления; 2 — ша-
ровая опора; 3 — вилка выключения сцепления;
4 — толкатель; 5 — регулировочная гайка; 6 -
контргайка; 7 — оттяжная пружина; 8 — пробка
корпуса; 9 — штуцер для прокачки; 10 - кор-
пус цилиндра; 77 — уплотнительное кольцо; 12 —
защитный колпачок; 13 — поршень; 14 — уплот-
нитель; 75 — тарелка; 16 ~ пружина; 17 — опор-
ная шайба; 18 — стопорное кольцо
Таблицаб
Размеры сопрягаемых деталей, мм Допустимый
Сопрягаемые детали	Отверстие (охваты- вающая деталь)	Вал (охваты- ваемая деталь)	зазор в сопряже НИИ, мм
Ведущий вал коробки пере-	1.661-1,727	1,557-1.623	0,30
дач - ступица ведомого диска (боковые поверхности шлицов)	паз % +0,090 +0,052	(выступ)	
Направляющая втулка перед- ней крышки коробки передач -		26-0,052	0,35
муфта подшипника выключения
сцепления Ступица педали сцепления с наружной втулкой - йнутренняя	а4 +0,07 2 ** +0,020	23	+2(0,9^-1) -0,033	0,60
втулка Соединительный палец пе-	10+0,09	1п-0,050 ~ -0,140	0,45
дали - толкатель главного цилиндра Поршень - главный цилиндр,	19 0 с *’0,025- 1У'и-0,015	. п+0,020 1 <-0,010	0,20
поршень - рабочий цилиндр			
тейнах устанавливается педаль сцепления
с автомобиля ВАЗ-2103.
Размеры основных сопрягаемых де-
талей сцепления и пределы допустимых
износов приведены в табл. 6.
2.1.2.	Проверка технического
состояния и ремонт
Снятие и установка сцепления. Пред-
варительно снимают коробку передач
(см. разд. 2.2), после чего, отвернув
болты, снимают узел сцепления. При
этом нельзя поднимать его за упорный
фланец нажимной пружины. Устанавли-
вают сцепление в обратном порядке,
предварительно проверив состояние под-
шипника в торце коленчатого вала. При
необходимости заменяют его, используя
съемник, показанный на рис. 49. Про-
веряют состояние шлицов на ступице
ведомого диска и на ведущем валу ко-
робки передач и смазывают шлицы тон-
ким слоем смазки ЛСЦ-15 или Литол-24.
Ведомый диск сцепления располагают
выступающей частью ступицы в сторону
коробки передач и центрируют его оп-
равкой А.70081 (рис. 63), имитирующей
шлицевой конец ведущего вала коробки
передач. Поэтому вместо оправки можно
использовать ведущий вал коробки пере-
дач.
Контроль сцепления. Осуществляется
ТТП ГЧАТУГЧТУ ПТТТХТХ ТХЖ ЖТУПГТ.Г гм гттттАХ Я MQVADUV
двигателя, с металлическим промежуточ-
ным кольцом толщиной 8,2 мм, заменяю-
щим ведомый диск (рис. 64). Закрепив
кожух сцепления, делают четыре хода
выключения, прикладывая нагрузку не
более 140 кгс на упорный фланец нажим-
ной пружины. Ходу выключения 8 мм
должно соответствовать перемещение на-
жимного диска на 1,6-1,7 мм (наимень-
шее допустимое 1,4 мм).
Расстояние от основания до рабо-
чей поверхности фрикционной накладки
упорного фланца должно быть 40-43 мм.
В процессе работы за счет износа трущих-
ся поверхностей дисков сцепления этот
размер увеличивается. Если он достигнет
48 мм или перемещение нажимного дис-
ка будет меньше 1,4 мм, кожух сцепления
в сборе с нажимным диском, нажимной
пружиной и упорным фланцем заменяют.
Фрикционные накладки ведомого дис-
ка заменяют при появлении растрески-
ваний, уменьшении расстояния между
заклепкой и рабочей поверхностью до
Рис. 63. Оправка для центрирования ведомого
Рис. 64. Контроль сцепления на приспособлении:
1 — упорный фланец; 2 — пружина; 3 — нажимной диск; 4 — опорное кольцо
И,2 мм, при односторонних задирах. При
этом старые заклепки высверливают свер-
лом или выбивают пробойником. Новые
заклепки (рис. 65, а) развальцовывают-
ся оправкой 67.7851.9500 (рис. 65, б).
Торцевое биение рабочей поверхности
фрикционных накладок ведомого диска
не должно превышать 0,5 мм. Если оно
больше, то диск рихтуют подгибанием
той части, где обнаружено биение, или
заменяют новым.
При появлении на ведомом диске или
пружинах демпфера трещин заменяют
ведомый диск в сборе.
Снятие и установка главного и рабоче-
го цилиндров привода выключения сцеп-
ления. Перед снятием цилиндров пол-
ностью сливают рабочую жидкость. Для
этого один конец шланга надевают на
штуцер 9 (см. рис. 62) рабочего цилинд-
ра, а другой опускают в чистый сосуд
с тормозной жидкостью. Отвертывают
штуцер на 1/2—3/4 оборота и нажимают
на педаль до тех пор, пока жидкость
не будет удалена из системы привода.
Затем отсоединяют трубки, соединяющие
главный и рабочий цилиндры, оттяжную
пружину 7,- вынимают шплинт с конца
толкателя и снимают рабочий цилиндр.
Рис. 65. Заклепка (а) фрикционной накладки
ведомого диска сцепления (материал - медь) и
рабочий конец оправки 67.7851.9500 (5) для
птпяпьплпк'ы пя 1гттАПг*1г
Для снятия главного цилиндра от-
вертывают две гайки, которыми он кре-
пится на шпильках к кронштейну педа-
лей, и отсоединяют гибкий шланг бач-
ка. Устанавливают главный и рабочий
цилиндры в обратном порядке.
После заправки привода рабочей жид-
костью его прокачивают, как описано ни-
же.
Разборка, ремонт, контроль и сбор-
ка главного и рабочего цилиндров. Глав-
ный цилиндр. При разборке главного
цилиндра снимают защитный резиновый
колпачок 17 (см. рис. 61) с конца кор-
пуса цилиндра и стопорное кольцо 18, за-
тем вынимают из корпуса поршень 8,
уплотнительное кольцо 7, поршень 6,
уплотнительное кольцо 20 и возврат-
ную пружину 23 поршня.
Зеркало цилиндра и наружная по-
верхность поршня не должны иметь пов-
реждений и коррозии. Обнаруженные не-
большие задиры или точечная коррозия
устраняются зачисткой мелкозернистым
шлифовальным бруском. Проверяют сос-
тояние возвратной пружины поршня и
заменяют ее, если она имеет трещины или
потеряла упругость. Заменяют уплотни-
тельные кольца. Проверяют защитный
колпачок. Если он поврежден, заменяют
новым.
Перед сборкой аккуратно очищают
и промывают детали жидкостью, приме-
няемой для заправки привода сцепления.
Не допускается попадания на детали ми-
нерального масла, бензина, керосина или
дизельного топлива, так как от этих ве-
ществ разбухают резиновые уплотнения.
После проверки всех деталей глав-
ный цилиндр собирают в порядке, об-
HQTUAM	ПпЫ 'ЗТПКЛ ИГА ПАТЯПИ
смазывают только жидкостью, применяе-
мой для гидропривода.
Рабочий цилиндр. При разборке рабо-
чего цилиндра снимают защитный колпа-
чок 12 (см. рис. 62) вместе с толкателем
4, вынимают поршень и разбирают его,
предварительно сняв стопорное коль-
цо 18.
После разборки промывают детали
и проверяют их, как указано для главного
цилиндра. Не допускается установка
деформированного толкателя. Выполнив
проверку, приступают к сборке (порядок,
обратный разборке), смазывая детали
жидкостью для гидропривода.
2.1.3.	Регулировка и прокачка
гидропривода выключения сцепления
Регулировка привода. В приводе вык-
лючения сцепления выполняют следующие
регулировки:
устанавливают зазор 0,1 — 0,5 мм
между толкателем и поршнем главного
цилиндра (см. рис. 61). Этот зазор, необ-
ходимый для полного выключения сцепле-
ния, регулируется ограничителем 14 хода
педали сцепления. Зазор определяется
свободным ходом педали, равным 0,4 —
2 мм;
регулируют гайкой 5 (см. рис. 62)
свободный ход толкателя рабочего ци-
линдра,. равный 4—5 мм. После регули-
ровки гайка 5 фиксируется контргайкой
6. Величина свободного хода толкателя
контролируется линейкой или специаль-
ным шаблоном.
После выполнения указанных регули-
ровок свободный ход педали сцепления
(до начала выключения сцепления) дол-
жен составлять 25—35 мм.
Прокачка гидропривода сцепления.
Перед прокачкой проверяют уровень жид-
кости в бачке и при необходимости доли-
вают жидкость. Надевают на головку
штуцера 9 (см. рис. 62) рабочего цилинд-
ра шланг, нижний конец которого погру-
жают в сосуд с жидкостью, применяемой
для гидропривода. Резко нажимают 3—5
раз на педаль сцепления с интервалами
2-3 с и, удерживая педаль в нажатом
положении, отвертывают на 1/2-3/4 обо-
рота штуцер 9, вытесняя нажатием на пе-
даль находящуюся в приводе жидкость
вместе с воздухом через шланг в сосуд.
После того как педаль достигнет край-
него переднего положения и истечение
жидкости через шланг прекратится,
завертывают штуцер до отказа;
повторяют указанную операцию до
полного выхода пузырьков воздуха и,
удерживая педаль нажатой, завертывают
штуцер до отказа, снимают шланг и на-
девают колпачок штуцера.
При прокачке следят, чтобы уровень
жидкости в бачке был выше отверстия
для трубки, идущей к главному цилинд-
ру, а конец шланга для прокачки был
постоянно погружен в жидкость.
Если, несмотря на продолжительную
прокачку, из шланга выходят пузырьки
воздуха, то проверяют надежность соеди-
нений, выясняют, нет ли на трубках тре-
щин или подтекания в соединениях со
штуцерами. Возможно проникновение
воздуха через неисправные уплотнитель-
ные кольца главного или рабочего цилинд-
ров.
Таблица?
Причины неисправностей	Способы устранения
Неполное выключение сцепления (сцепление "ведет”)
Признаки: затрудненное переключение передач
переднего хода, передача заднего хода включается
с шумом
Увеличенные зазоры в приводе выключения сцепления	Отрегулировать привод выключения сцеп- ления
Коробление ведомого диска (торцевое биение более 0,5 мм)	Отрихтовать диск или заменить его новым
Неровности на поверхностях фрик- ционных накладок ведомого диска	Заменить накладки или ведомый диск в сборе
Ослабление заклепок или поломка фрикционных накладок ведомого диска	Заменить накладки, проверить торцевое биение диска
Продолжение табл. 7
Причины неисправностей
Способы устранения
Заедание ступицы ведомого диска
на шлицах ведущего вала
Поломка пластин, соединяющих
упорный фланец с кожухом сцепления
Наличие воздуха в гидроприводе
Утечка жидкости из системы гидро-
привода через соединения или поврежденные
трубопроводы.
Утечка жидкости из главного ци-
линдра или цилиндра привода выключения
сцепления
Засорение отверстия в крышке бачка
Нарушение герметичности при загряз-
нении или износе переднего уплотнительного
кольца главного цилиндра
Ослабление заклепок нажимной пру-
жины
Перекос или коробление нажимного
диска
Очистить шлицы, смазать смазкой ЛСЦ-15.
При износе или смятии шлиц заменить при
необходимости ведущий вал или ведомый диск
Заменить кожух сцепления с нажимным
диском в сборе
Прокачать гидропривод
Подтянуть соединения, заменить повреж-
денные детали, прокачать систему привода
Заменить уплотнительные кольца, прока-
чать систему
Прочистить отверстие в крышке, про-
качать систему
Очистить уплотнительное кольцо, при из-
носе заменить
Заменить кожух сцепления в сборе с на-
жимным диском
То же
Неполное включение сцепления (пробуксовка сцепления)
Признаки: недостаточное ускорение при резком нажатии на акселератор, ощу-
щается потеря мощности при движении на подъем, возрастает расход топлива,
двигатель перегревается
Отсутствие зазоров в приводе вык-
лючения сцепления
Повышенный износ или пригорание
фрикционных накладок ведомого диска
Замасливание фрикционных накладок
ведомого диска, поверхностей маховика и
нажимного диска
Засорение компенсационного отверс-
тияТлавного цилиндра
Повреждение или заедание привода
сцепления
Отрегулировать привод выключения сцеп-
ления
Заменить фрикционные накладки или ве-
домый диск в сборе
Тщательно промыть уайт-спиритом замас-
ленные поверхности, устранить причины замас-
ливания дисков
Промыть цилиндр и прочистить компен-
сационное отверстие
Устранить причины, вызывающие заедание
Рывки при работе сцепления
Заедание ступицы ведомого диска
на шлицах ведущего вала коробки передач
Замасливание фрикционных накла-
док ведомого диска, поверхностей маховика
и нажимного диска
Недопустимый износ фрикционных
накладок ведомого диска
Заедание в приводе выключения
сцепления
Ослабление накладок ведомого диска
вследствие неплотности клепки
Повреждение поверхности или
коробление нажимного диска
Очистить шлицы, смазать смазкой ЛСЦ-15.
При износе или смятии шлиц заменить при
необходимости ведущий вал или ведомый
диск
Тщательно промыть уайт-спиритом за-
масленные поверхности и устранить причину
замасливания
Заменить накладки новыми, проверить,
нет ли повреждений дисков
Устранить причины, вызывающие заедание
Заменить неисправные заклепки, при необ-
ходимости заменить накладками
Заменить кожух сцепления в сборе с на-
жимным диском
Окончание табл. 7
Причины неисправностей	Способы устранения
Повышенный шум при выключении сцепления
Износ, повреждение или утечка смазки	Заменить подшипник
из подшипника выключения сцепления
Износ переднего подшипника ве-	То же
дущего вала коробки передач
Повышенный шум при
Поломка или потеря упругости пружин
демпфера ведомого диска
Поломка, потеря упругости или соска-
кивание пружины вилки выключения сцепления
Недопустимый зазор в шлицевом соедине-
нии ступицы ведомого диска и ведущего вала
коробки передач (шум прослушивается и
при выключении сцепления)
Возможные неисправности сцепления и его
привода, их причины и способы устране-
ния приведены в табл. 7.
2.2.	КОРОБКА ПЕРЕДАЧ
2.2.1.	Устройство и работа
На автомобилях установлена четы-
рехступенчатая, трехходовая коробка пе-
редач (рис. 66) с синхронизаторами на
всех передачах переднего хода. Короб-
ка передач унифицирована для всех мо-
делей и модификаций как по переда-
точным числам, так и по конструкции.
Ведущий вал 57 коробки передач
имеет два зубчатых венца. Шестерня
(венец) 53 с косыми зубьями находит-
ся в постоянном зацеплении с шестер-
ней 48 промежуточного вала, а венец 8
с прямыми зубьями является венцом
синхронизатора IV передачи. Промежу-
точный вал 47 представляет собой блок
шестерен, установленный на двух под-
шипниках 50 и 40. Ведомый вал 16 уста-
новлен на трех подшипниках, причем пе-
редний подшипник 6 размещен в гнезде
ведущего вала. Шестерни 14 и 15 вращают-
ся на термообработанных шейках ведо-
мого вала, а шестерни 17 — на стальной
втулке 18.
Синхронизатор состоит из скользящей
муфты 9 (42), ступицы 10, блокирую-
включении сцепления
Заменить ведомый диск в сборе
Заменить пружину новой или закрепить
ее надежно
Заменить изношенные детали
ца, жестко связанная с ведомым валом,
имеет внешние шлицы, на которых рас-
положена скользящая муфта 9. Блоки-
рующее кольцо своим внутренним вен-
цом соединяется с венцом синхрониза-
тора шестерни 14 III передачи и постоян-
но поджимается пружиной в сторону
скользящей муфты.
Промежуточная шестерня 58 заднего
хода свободно расположена на оси 60.
При включении заднего хода шестерня
58 входит в зацепление с шестернями
39 и 21.
Переключение передач осуществляется
при помощи механического привода,
состоящего из трех штоков-ползунов 72,
на которых закреплены вилки, входя-
щие в выточки скользящих муфт 9 и
42 синхронизаторов, и вилка 59, входя-
щая в выточку промежуточной шестерни
58 заднего хода. В нейтральном и включен-
ном положении штоки удерживаются
шариковыми фиксаторами, а однов-
ременное включение двух передач пре-
дотвращается замком.
Рычаг переключения передач своей
головкой помещается в шаровой опо-
ре 67 и поджимается к ней пружиной
64. Проворачивание рычага предотвра-
щается направляющим штифтом, который
входит в отверстие шаровой головки
рычага и опоры 67.
Размеры основных сопрягаемых дета-
лей и пределы допустимых износов в
&ZZZZZZZZ1
2(h
Рис. 66. Коробка передач:
1 — сальник ведущего вала; 2 — задний подшип-
ник ведущего вала; 3 — картер сцепления; 4 —
установочное кольцо подшипника; 5 — сапун; 6 —
игольчатый подшипник ведомого вала; 7 — упорная
шайба пружины синхронизатора IV передачи; 8 —
зубчатый венец синхронизатора IV передачи; 9 —
муфта синхронизатора III и IV передач; 10 — ступица
муфты синхронизатора; 11 — стопорное кольцо
блокирующего кольца синхронизатора; 12 — блоки-
рующее кольцо синхронизатора; 13 — пружина
синхронизатора; 14 — ведомая шестерня III переда-
чи; 75 — ведомая шестерня II передачи; 16 — ведо-
мый вал; 17 — ведомая шестерня I передачи; 18 —
втулка шестерни I передачи; 19 — промежуточный
подшипник ведомого вала; 20 — стопорная пласти-
на; 21 — ведомая шестерня заднего хода; 22 —
стержень рычага; 23 — упорная подушка; 24 —
упругая подушка; 25 — дистанционная втулка;
26 — запорная втулка; 27 — ведущая шестерня
привода спидометра; 28 — сальник ведомого вала;
29 — фланец эластичной муфты; 30 — гайка; 31 —
уплотнитель центрирующего кольца; 32 — стопорное
кольцо; 33 — центрирующее кольцо; 34 — грязеотра-
жатель; 35 — задний подшипник ведомого вала; 36 —
ведомая шестерня привода спидометра; 37 — задняя
крышка коробки передач; 38 — привод спидометра;
39 — ведущая шестерня заднего хода; 40 — зад-
ний подшипник промежуточного вала; 41 — ве-
дущая шестерня I передачи; 42 — муфта синхро-
низатора I и II передач; 43 — ведущая шестерня II
передачи; 44 — ведущая шестерня III передачи; 45 —
пробка заливного и контрольного отверстия; 46 —
нижняя крышка коробки передач; 47 — промежуточ-
ный вал; 48 — шестерня постоянного зацепления про-
межуточного вала; 49 — картер коробки передач; 50 —
передний подшипник промежуточного вала; 57 — за-
жимная шайба подшипника; 52 — болт; 53 — шестер-
ня постоянного зацепления ведущего вала; 54 — пру-
жинная шайба; 55 — стопорное кольцо; 56 — перед-
няя крышка коробки передач; 57 — ведущий вал; 58 —
промежуточная шестерня заднего хода; 59 — вилка
включения заднего хода; 60 — ось промежуточной
шестерни заднего хода; 61 — внутренний чехол; 62 —
стопорное кольцо; 63 — шайба; 64 — пружина; 65 —
сферическая шайба; 66 — фланец; 67 — шаровая опо-
ра; 68 — направляющая чашка; 69 — прокладки; 70 —
ограничительный болт; 77 — оттяжная пружина; 72 —
ползуны (штоки) вилок переключения передач
Таблица8
Сопрягаемые детали	Размеры сопрягаемых деталей, мм		Допустимый зазор в сопряже- нии, мм **
	Отверстие (охваты- вающая деталь)	Вал (охватывае- мая деталь)	
Коленчатый вал-передний	or 0,008 -0,040	35-0,011	0,003
подшипник ведущего вала Передний подшипник ве- дущего вала - ведущий вал		-0,016 -0,027	0,027
	15-0,008 75+°,03		
Картер коробки передач -		75—0,013	0,08
подшипник ведущего вала	72+0,03		
Картер коробки передач -		72-0,013	0,08
подшипник ведомого вала	52*0,03		
Задняя крышка коробки		52—0,013	0,08
передач - подшипник ведомого вала	5о+О,О25		
Картер коробки передач -		50-0,009	0,06
передний подшипник промежу- точного вала	55+0,030		
			
Картер коробки передач -		55-0,011	0,08
задний подшипник промежуточно- го вала Задний подшипник ве- дущего вала - ведущий вал	30-0,01 25,328+<)’021		Проворачивание не допускается
		оп+0,015 JU+0,002 19 3-0,020 j 15М- 0,033	
Ведущий вал - перед-			Предельные разме-
ний конец ведомого вала плюс			ры: 25,40 - для
два ролика подшипника		+ 2(3-0,006}	отверстия, 19,25 - для вала
Промежуточный подшип- ник ведомого вала - ведомый вал	30-0,010	30 -0,021	0,021
Задний подшипник ведомого вала - ведомый вал	25-0,010	25 - 0,021	0,021
Передний подшипник	20-0,008	20—0,021	0,021
промежуточного вала - промежу- точный вал			
			
Задний подшипник проме-	25-0,008	25-0,021	0,021
жуточного вала - промежуточный вал			
Ступица муфты синхрониза-	38±0,020	38-0.030	0,05
тора - ведомый вал Ведомые шестерни III и II пе- редач - ведомый вал	43	5 +0,050 43 5+0>075 +0,050	43,5-0,025	0,15
Ведомая шестерня I переда-		43’5-0,025	0,15
чи - втулка ведомой шестерни	,п+0,050 +0,030		
Втулка ведомой шестерни I		30,05_0 016	0,016
передачи - ведомый вал Ведомая шестерня заднего	29 95+^>^30	29,95-0,021	0,051
хода - ведомый вал Промежуточная шестерня	„-0,070 -0,120	„+0,030 +0,010	0,073
заднего хода - втулка Промежуточная шестерня заднего хода с втулкой - ось шес-	оп+0,070 /и+0,050	оп-0,006 2и-0,021	0,15
терни Картер коробки передач	оп+0,012 -0,009	20— -0,021	0,033
и задняя крышка картера - ось промежуточной шестерни заднего хода Фланец эластичной муфты -			0,056
			
	25+0’035	25-0,021 <- -0,008 э -0,080	
ведомый вал Фланец эластичной муфты (ширина впадин) - ведомый вал (ширина шлицов)	5+0,040 14-0,015 -0,030		0,20
		, ,+0,005 -0,015	
Центрирующее кольцо			Проворачивание не
карданной передачи - ведомый вал	, л+0,059 14+0,016		допускается
Картер коробки передач - VI*rr/>V4«»	VW	AW VWW#W«t AW W« W Гв		14-0.040	0.25
2.2.2.	Снятие и установка
коробки передач
Для снятия коробки передач авто-
мобиль устанавливают над осмотровой
канавой или на подъемник, ставят упоры
под передние колеса, вывешивают зад-
ний мост с одной или двух сторон. От-
пускают стояночный тормоз и устанав-
ливают рычаг переключения передач в
нейтральное положение. Отсоединяют про-
вода от аккумуляторной батареи. Сни-
мают передний коврик пола и наружный
чехол рычага переключения передач, за-
тем снимают пластмассовую крышку и уп-
лотнитель. Прижимая вниз стержень 22
(см. рис. 66) рычага, отверткой или ка-
ким-либо другим заостренным инстру-
ментом вынимают запорную втулку 26
из канавки на стержне рычага и снимают
стержень.
Отсоединяют подвеску труб и глу-
шителей в задней части автомобиля, а
затем трубу глушителей от, приемной
трубы. Отсоединяют хомут крепления
трубы к коробке передач. Шарнирным
торцовым ключом 02.7812.9500 отвер-
тывают гайки крепления приемной тру-
бы глушителей к выпускному коллек-
тору и снимают трубу вниз. Отвертывают
нижние болты крепления крышки кар-
тера сцепления и отсоединяют массовый
провод от картера сцепления и провода
от выключателя фонаря заднего хода.
Отцепляют оттяжную пружину 23
(см. рис. 60) от вилки выключения сцеп-
ления и вынимают шплинт из толкателя
18. Отсоединяют рабочий цилиндр 22
от картера сцепления. При этом цилиндр
22, соединенный с трубопроводом, иду-
щим к главному цилиндру привода вык-
лючения сцепления, остается на автомо-
биле, что исключает потерю тормозной
жидкости и необходимость прокачки гид-
равлического привода выключения сцеп-
ления.
Снимают кронштейн безопасности 24
(см. рис. 76) карданного вала, затем от-
соединяют гибкий вал спидометра от ре-
дуктора привода спидометра.
Надевают на эластичную муфту 4
(рис. 67) хомут А.70025 (5) и затяги-
вают его. Это облегчает снятие и установ-
ку эластичной муфты. Отвертывают гай-
ки 2 и, прокручивая карданный вал 5,
удаляют болты крепления эластичной
муфты 3 к фланцу вторичного вала короб-
ки передач. Отпускают и отводят в сто-
рону передний карданный вал с муфтой.
Отвертывают шарнирным торцовым
ключом 02.7812.9500 болты крепления
стартера к картеру сцепления и снимают
его. Отсоединяют опору задней подвес-
ки двигателя от поперечины 1 и снимают
поперечину, поддерживая коробку пере-
дач снизу. Ставят под картер коробки
передач подставку и шарнирным ключом
А.55035 отвертывают болты крепления
картера сцепления, затем снимают короб-
ку передач вместе с картером сцепления,
сместив ее назад, чтобы извлечь ведущий
вал из переднего подшипника и из сту-
пицы ведомого диска.
При снятии и установке нельзя
опирать конец ведущего вала на упорный
фланец нажимной пружины сцепления,
чтобы не деформировать соединительные
пластины сцепления.
Устанавливают коробку передач в
порядке, обратном снятию. Перед уста-
новкой наносят тонкий слой смазки
ЛСЦ-15 (Литол-24) на шлицевой конец
ведущего вала и центрируют оправкой
А.70081 (см. рис. 63) ведомый диск
сцепления.
Рис. 67. Снятие карданного вала с коробкой
передач
2.2.3.	Разборка и сборка коробки передач
Перед разборкой коробку передач
промывают, устанавливают ее на стенд,
сливают масло и снимают нижнюю крыш-
ку с прокладкой.
Снимают вилку 11 (см. рис. 60) при-
вода выключения сцепления, а с направ-
ляющей втулки передней крышки короб-
ки передач — муфту 10 в сборе с подшип-
ником и соединительной пружиной. Сни-
мают картер сцепления с прокладкой
и передней крышкой 56 (см. рис. 66)
коробки передач вместе с сальником 1
и пружинной шайбой, установленной меж-
ду крышкой 56 и подшипником 2. Вы-
вертывают выключатель фонаря заднего
хода. Затем снимают привод 38 спидо-
метра с прокладкой. Вывернув 'болт
крепления вилки переключения III и
IV передач, передвиганием вилок вклю-
чают одновременно две передачи. Это
предотвращает проворачивание валов и
позволяет выполнять последующие опера-
ции по разборке.
Снимают стопорное кольцо 32 с кон-
ца ведомого вала, затем, разогнув стопор-
ную шайбу, отвертывают гайку 30 флан-
ца эластичной муфты на несколько оборо-
тов, чтобы сдвинуть центрирующее кольцо
33, и снова завертывают гайку. Вытал-
кивателем А.40006/1 (рис. 68) со съем-
ником А.40005/4 снимают с конца ведо-
мого вала центрирующее кольцо и уплот-
нитель 31 (см. рис. 66) центрирующего
кольца эластичной муфты, отвертывают
гайку 30 и съемником А.40005/3/9В/9С
снимают фланец эластичной муфты
(рис. 69).
После этого снимают заднюю крышку
коробки передач, отвернув винт2 (рис.70)
ограничения поперечного хода рычага и
передвинув рычаг переключения в нап-
равлении, показанном стрелкой, чтобы ос-
вободить его от штоков включения пере-
дач.
Снимают: с ведомого вала — задний
подшипник и ведущую шестерню привода
спидометра; со штока включения заднего
хода — вилку с дистанционной втулкой;
с оси — промежуточную шестерню зад-
него хода; с промежуточного вала — сто-
порное кольцо ведущей шестерни заднего
хода, шестерню и пружинную шайбу; с
ведомого вала — стопорное кольцо ведо-
мой шестерни заднего хода, прижимая
оправкой 41.7816.4069 (рис. 71) пружин-
ную шайбу, чтобы снять нагрузку со
стопорного кольца; ведомую шестерню
заднего хода и пружинную шайбу.
С помощью фигурных оправок (ти-
па отверток) и стержневых выколоток
выпрессовывают из картера коробки пере-
дач передний и задний подшипники про-
межуточного вала и вынимают последний
из картера.
Снимают крышку фиксаторов с прок-
ладкой, вынимают пружины и шарики
фиксаторов, а из картера - шток вилки
включения заднего хода и шток вилки
переключения III и IV передач. Отвернув
болт крепления вилки переключения I
Рис. 68. Снятие центрирующего кольца эластич-
ной муфты карданного вала
Рис. 69. Снятие фланца эластичной муфты
и II передач, вынимают шток и вилку
переключения I и II передач. Вынимая
штоки, одновременно удаляют три бло-
кировочных (замковых) сухаря.
Снимают стопорную пластину (рис. 72)
промежуточного подшипника ведомого
вала и ось промежуточной шестерни
заднего хода. Вынимают вал вместе с под-
шипником и кольцом синхронизатора и
снимают игольчатый подшипник с пе-
реднего конца ведомого вала. Выбивают
из промежуточного подшипника ведомый
вал, вынимают промежуточный подшип-
ник и извлекают из картера ведомый
вал в сборе с шестернями, муфтами и
кольцами синхронизаторов. Затем сни-
мают с вала муфту синхронизатора III
и IV передач.
При разборке ведущего вала снимают
с заднего конца стопорное и блокирую-
щее кольца и пружину синхронизатора;
устанавливают вал на пресс и, сжав оп-
равкой 41.7816.4069 пружинную шайбу,
снимают переднее стопорное кольцо, а
затем пружинную шайбу и подшипник.
При разборке ведомого вала (рис. 73)
снимают с задней стороны вала шестер-
ню 22 I передачи с втулкой 23 и блоки-
рующим кольцом 19, ступицу 16 со сколь-
зящей муфтой 17 переключения I и II
передач, шестерню 11 II передачи вместе
с блокирующим кольцом 14 синхрони-
затора, устанавливают ведомый вал с
оправкой 41.7816.4069 (4—рис. 74) на
пресс, подкладывают под шестерню III
передачи опорные полукольца 1 и, нажи-
мая пуансоном 3 через оправку на пру-
Рис. 70. Внутренний вид задней крышки Короб-
ки передач:
1 — рычаг переключения передач; 2 — винт огра-
ничения поперечного хода рычага; 3 — винт с
ушком крепления оттяжной пружины рычага
переключения передач; 4 — оттяжная пружина
рычага
жинную шайбу 2, щипцами снимают сто-
порное кольцо 5, затем пружинную шай-
бу 2, ступицу скользящей муфты перек-
лючения III и IV передач и шестерню III
передачи.
При разборке рычага переключения
передач и задней крышки снимают ман-
жету 19 (рис. 75), чехол 21 рычага с хо-
мутиком, затем стопорное кольцо 14,
шайбу 13, пружину 12 и сферическую
шайбу 11. Отвертывают гайки крепления
фланца 16, отсоединяют оттяжную пружи-
Рис. 71. Оправка 41.7816.4069 для снятия и установки стопорных колец на ведущем и ведомом ва-
лах коробки передач
Рис. 72. Отвертывание винтов крепления стопор-
ной пластины промежуточного подшипника ве-
домого вала дрель-отверткой (стрелкой показа-
но направление удара молотком)
Рис. 73. Детали ведомого вала:
1, 5, 15, 18, 27, 35 - стопорные кольца; 2, 26 - пружинные шайбы; 3, 16 - ступицы синхронизатора;
4, 17 ~ муфты синхронизатора; 6, 14, 19 — блокирующие кольца синхронизатора; 7, 13, 20 — пружи-
ны синхронизатора; 8, 12, 21 — шайбы; 9, 11, 22 — шестерни соответственно III, II и I передач; 10 —
ведомый вал; 23 — втулка шестерни I передачи; 24, 29 — подшипники; 25 — шестерня заднего хода;
28 — шестерня привода спидометра; 30 — сальник; 31 — фланец эластичной муфты; 32 — гайка; 33 —
Рис. 74. Снятие (установка) стопорного кольца
ведомого вала
Рис. 75. Детали рычага переключения передач:
1 — болт оттяжной пружины; 2, 7, 13 — шайбы;
3 — оттяжная пружина; 4, 6,15 — прокладки; 5 —
направляющая чашка; 8 — ограничительный
болт; 9 — рычаг переключения передач; 10 — ша-
ровая опора; 11 — сферическая шайба; 12 —
пружина; 14 — стопорное кольцо; 16 — фланец;
17 — пружинная шайба; 18 — гайка; 19 — фла-
нец; 20 — хомут; 21 — внутренний чехол; 22 —
стержень рычага; 23 — рукоятка; 24 — упорная
подушка; 25, 27 — упругие втулки; 26 — дистан-
ционная втулка; 28 — запорная втулка
ну 3 рычага от ушка болта 1 и снимают
рычаг вместе с фланцем, опорой 10 и чаш-
кой 5.
Примечание. С апреля 1980 г.
хомут 20 не устанавливается.
Собирают коробку передач в обрат-
ной последовательности с учетом следую-
щего:
пружина фиксатора штока вилки зад-
него хода отличается от других упру-
гостью, она окрашена в зеленый цвет или
имеет кадмиевое покрытие;
при соединении картера сцепления с
передней крышкой коробки передач 56
(см. рис. 66) отверстие для выпуска
масла в передней крышке должно быть
расположено внизу;
перед установкой рабочую поверх-
ность сальников покрыть смазкой Ли-
тол-24;
при установке стопорного кольца шес-
терни заднего хода используют оправку
41.7816.4069, а при установке подшипни-
ков и сальников оправки 41.7853.4028;
41.78’5 3.4032; 41.7853.4039.
Указанные оправки одного типа. Оп-
равка 41.7853.4039 имеет наружный диа-
метр пуансона 56 мм, с торца которого
выполнен центрирующий поясок диамет-
ром 32,1 мм для насадки сальника.
Пуансон оправки 41.7853 имеет на-
ружный диаметр 60 мм, а в трубке оп-
равки расположен подпружиненный цент-
рирующий стержень диаметром 19,5 мм.
Пуансон оправки 41.7853.4028 диа-
метром 74 мм.
2.2.4.	Проверка технического состояния
деталей коробки передач
Перед осмотром детали тщательно
очищают щеткой или скребками, удаляют
все отложения и очищают отверстия и
шлицы от загрязнений. Затем промывают,
чтобы удалить все остатки масла. Детали
обдувают струей сжатого воздуха и акку-
ратно протирают. Особенно тщательно
следует продуть подшипники, направляя
струю сжатого воздуха так, чтобы не
возникло быстрого вращения колец.
Картер и крышки. На картере не
должно быть трещин, а на поверхности
расточек для подшипников износа (см.
табл. 8) или повреждений. На поверхнос-
тях сопряжения с картером сцепления
и крышками не должно быть поврежде-
ний, способных вызвать расхождение осей
и недостаточную герметичность, вызываю-
щую утечку масла. Незначительные пов-
реждения можно исключить напильником.
Если детали повреждены или их износ
превышает допустимый, указанный в
табл. 8, их заменяют новыми..
Проверяют состояние передней крыш-
ки, а также не касается ли ее ведущий
вал при вращении. При несбосности вала
и крышки заменяют поврежденные дета-
ли. Проверяют, не засорено ли сливное
отверстие передней крышки, и очищают
пробку сливного отверстия коробки пере-
дач.
Сальники. На рабочих кромках не
должны иметь повреждений и неровно-
стей, допустимый износ рабочей кромки
по ширине - не более 1 мм. Даже при нез-
начительных повреждениях их заменяют
новыми.
Валы. На рабочих поверхностях и на
шлицах ведомого вала не допускаются
повреждения и чрезмерный износ (см.
Таблица?
Причины неисправностей	Способы устранения
Шум в коробке передач
Износ подшипников, шестерен	Заменить изношенные детали
и синхронизаторов Недостаточный уровень масла в коробке передач Осевой люфт валов	Долить масло Заменить подшипники или детали, фик- сирующие их
Затрудненное переключение передач
Неполное выключение сцепления Заедание сферического шарнира	См. табл. 7 Зачистить сопрягающиеся поверхности шарнира
Деформация рычага переключения передач Тугое движение штоков вилок (заусенцы, загрязнение гнезд штоков, заклинивание блокировочных сухарей) Тугое движение скользящих муфт на ступицах при загрязнении шлицев Деформация вилок переключения передач	Устранить деформацию рычага переклю- чения или заменить новым Отремонтировать или заменить изношен- ные детали Очистить или заменить поврежденные де- тали синхронизаторов Выправить вилки, при необходимости заменить
Самопроизвольное выключение или нечеткое включение
передач
Износ шариков и гнезд штоков, снижение упругости пружин фиксаторов Износ блокирующих колец синхронизаторов Износ зубьев муфты синхрони- затора	Заменить поврежденные детали новыми Заменить изношенные или поврежденные детали синхронизаторов Заменить муфту или шестерню Утечка масла
Износ сальников валов	Заменить сальники
-Ослабление крепления крышек	Подтянуть гайки или заменить уплот-
картера коробки передач, повреждение уплот- нительные прокладки
нительных прокладок Ослабление крепления картера сцепления к картеру коробки передач	Подтянуть гайки
табл. 8); фланец эластичной муфты
должен скользить на шлицах свободно,
без заеданий. На поверхностях качения
игл на переднем конце ведомого и в от-
верстиях ведущего вала не должно быть
видимых неровностей. У промежуточного
вала не допускается выкрашивание или
чрезмерный износ зубьев. Поверхность оси
шестерни заднего хода должна быть глад-
кой, без следов заедания. Незначительные
неровности на поверхностях устраняются
набором шлифовальных шкурок зернис-
тостью от 10 до М40. При больших пов-
реждениях и деформациях заменяют вал
новым.
Шестерни. На шестернях не допус-
каются повреждения и износ зубьев,
превышающий значения допустимого бо-
кового зазора в зацеплении, указанного
в табл. 8. Особое внимание обращают на
состояние торцев зубьев на венцах синх-
ронизаторов. Пятно контакта между зубья-
ми шестерен в зацеплении должно расп-
ространяться на всю рабочую поверхность,
которая должна быть гладкой, без ви-
димых следов износа. Кроме того, инди-
катором проверяют зазор в зацеплении
между шестернями (см. табл. 8).
Подшипники. Должны быть в безу-
коризненном состоянии. Их радиальный
зазор не должен превышать 0,05 мм.
При проверке прижимают пальцами внут-
реннее кольцо к наружному и прово-
рачивают одно из них в обоих направле-
ниях. При этом качение должно быть
плавным. На поверхности шариков (ро-
ликов) и беговых дорожках колец не
допускаются повреждения. Поврежденные
подшипники заменяют новыми.
Штоки и вилки. Деформация вилок
переключения передач не допускается.
Штоки должны свободно скользить без
значительного зазора в отверстиях кар-
тера. Проверяют состояние блокировоч-
ных сухарей штоков, пружин и шариков
фиксаторов. Детали, имеющие следы зае-
дания или износа, заменяют новыми.
Ступицы, муфты и блокирующие коль-
ца синхронизаторов. Проверяют, нет ли
следов заедания на ступицах муфт вклю-
чения передач, особенно на поверхностях
скольжения муфт. Особое внимание обра-
ТТЛ лАлтлаииа ТППТ1РП чл/бъев M vd)T.
Не допускается чрезмерный износ по-
верхности блокирующих колец, когда они
упираются торцом в муфту синхрониза-
тора. Неисправности, препятствующие сво-
бодному скольжению, устраняют бархат-
ным напильником. Изношенные детали
заменяют новыми.
Возможные неисправности коробки
передач, их причины и способы устране-
ния приведены в табл. 9.
2.3.	КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА
2.3.1.	Устройство
Передача крутящего момента от ко-
робки передач к главной передаче осу-
ществляется посредством карданной пе-
редачи, которая дает возможность пе-
редавать крутящий момент под углом.
Карданная передача унифицирована для
всех описываемых моделей.
Карданная передача состоит из перед-
него 14 (рис. 76) и заднего 21 карданных
валов, промежуточной опоры 17, элас-
тичной муфты 23, двух карданных шар-
ниров и вилки 22.
Передний карданный вал. Изготовлен
из тонкостенной стальной трубы, к обоим
концам которой приварены шлицевые на-
конечники. На шлицах переднего нако-
нечника расположен фланец 7, который
через резиновую эластичную муфту сое-
диняется с фланцем 2 ведомого вала 10
с грязеотражателем 11 коробки передач
шестью болтами • 6. Соосность соеди-
няемых валов обеспечивает центри-
рующее кольцо 15, напрессованное на
конец ведомого вала, и центрирующая
втулка 4, запрессованная во фланец 7
карданного вала.
Кольцо 15 фиксируется на валу сто-
порным кольцом 16.
Шлицевое соединение смазывается че-
рез отверстие, закрываемое пробкой 18.
Смазка удерживается резиновым сальни-
ком 9, который помещен в стальной обой-
ме 8, а с другой стороны уплотнителем 13,
надетым на гайку 12.
Задний шлицевой наконечник вала 14
опирается на шариковый подшипник 33
поомежуточной опооы. На шлицах на-
Рис. 76. Карданная передача
конечника гайкой 34 закреплена вилка 28
промежуточного карданного шарнира.
Задний карданный вал. Также изго-
товлен из тонкостенной трубы, по кон-
цам которой приварены вилки карданных
шарниров.
Промежуточная упругая опора. Пог-
лощает вибрацию карданной передачи.
Она состоит из кронштейна, закреплен-
ного на поперечине 26 болтами с гай-
ками. Поперечина, в свою очередь, кре-
пится гайками на болтах, приваренных к
кузову. На болты крепления поперечины
устанавливаются стальные распорные втул-
ки 20 и резиновые изолирующие втулки
19, поджимаемые шайбами. В кронш-
тейне расположена резиновая подушка,
которая привулканизирована к поверхнос-
тям кронштейна и корпуса подшипника.
В корпусе подшипника расположен ра-
диальный шариковый подшипник 33 с уп-
лотнителями, который фиксируется в кор-
пусе стопорным кольцом 27. Пылеот-
ражатели 32, установленные с обеих
сторон подшипника, защищают подшип-
ник от грязи. В подшипник во время
сборки закладывается смазка Литол-24
и при эксплуатации не пополняется.
Эластичная муфта. Поглощает шум
и вибрации карданной передачи. Выпол-
нена из шести резиновых элементов 3,
между которыми размещены металличес-
кие вкладыши 5 с отверстиями для бол-
тов 1 и 6. На вкладышах имеется 6 выс-
тупов, из которых 3 заходят в пазы флан-
ца ведомого вала коробки передач, а ос-
тальные — в пазы фланца эластичной
муфты. Этим обеспечивается центрирова-
ние эластичной муфты на фланцах.
Карданный шарнир. Состоит из двух
закрепленных на валах вилок 28 и 36,
которые соединяются между собой крес-
товиной 35. На полые шипы крестовины
надеты корпусы игольчатых подшипни-
ков 30. Подшипник крестовины уплот-
'нен сальником, расположенным в метал-
лической обойме 31.
Игольчатые подшипники в сборе фик-
сируются в отверстиях вилок стопорны-
ми кольцами 29, которые по толщине
делятся на 5 размеров. Каждый размер
окрашен в определенный цвет; 1,62 мм -
в желтый; 1,59 — в черный; 1,56 — в си-
ний; 1,52 - в темно-коричневый; коль-
цо 1,50 мм неокрашенное. Подбором сто-
порного кольца обеспечивается осевой за-
зор крестовины в пределах 0,01—0,04 мм.
Основные размеры сопрягаемых деталей
и пределы допустимых износов в эксп-
луатации приведены в табл. 10.
Таблица 10
Сопрягаемые детали
Размеры сопрягаемых деталей, мм Допустимый зазор
--------------------------------- в сопряжении, мм
Отверстие (охваты- Вал (охватывае-
вающая деталь) мая деталь)
Вилка карданных шар-
ниров - корпус игольчатого
подшипника
Подшипник крестовины
(диаметр отверстия по иглам) —
крестовина карданного вала
(диаметр шипа)
Скользящая вилка - кардан-
ный вал (боковые поверхности
шлицов)
Втулка центрирующая
фланца эластичной муфты -
центрирующее кольцо ведомого
вала
Подшипник — корпус
промежуточной опоры
Хвостовик переднего
карданного вала - подшип-
ник промежуточной опоры
23,803 - 23,823	23’841-0,013	Проворачивание не допускается
14,7 33+0’037	14’725 -0,01	0,100
г^з*0,04 (паз)	(вые-ад	о,з
2g*^0,021	28-О,О13	0,034
х-э+0,009
--0,021
25-0,01
52- 0,013	°’022
25^^? Проворачивание не
допускается
2.3.2.	Снятие, установка, разборка
и сборка карданной передачи
Снятие и установка. Для снятия кар-
данной передачи устанавливают автомо-
биль на осмотровую канаву (подъемник)
и устанавливают упоры под колеса. От-
пускают ручной тормоз, устанавливают
рычаг переключения передач в нейтраль-
ное положение, вывешивают оба или од-
но колесо и снимают кронштейн безо-
пасности 24 (см. рис. 76).
Устанавливают хомут А.7 0025 на элас-
тичной муфте (см. рис. 67) и, провора-
чивая вал, отвертывают гайки болтов
крепления фланца; снимают болты, а
затем стяжной хомут. Отвертывают гайки
болтов, крепящих задний карданный вал
к фланцу ведущей шестерни главной
передачи. Отсоединяют оттяжную пружи-
ну уравнителя тросов ручного тормоза.
Отвертывают гайки крепления поперечины
промежуточной опоры к полу кузова и
снимают карданную передачу в направ-
лении передней части автомобиля.
Установка карданной передачи на ав-
томобиль — в обратном порядке.
Разборка. После тщательной мойки
карданной передачи наносят метки
(краской или керном) на разделяемых
деталях, чтобы соединить их при сборке
в том же положении и сохранить неизмен-
ной балансировку валов. Устанавливают в
тиски передний карданный вал и сни-
Рис. 77. Снятие упругой промежуточной опоры с
мают круглогубцами стопорные кольца
игольчатых подшипников. Затем выпрес-
совывают корпусы подшипников из ви-
лок карданного шарнира, используя струб-
цину 67.7823.9522 или выколотку с
молотком. Отвертывают гайку крепления
вилки карданного шарнира к переднему
валу и съемником А.40005/1/5 снимают
вилку. Под прессом 3 с помощью подклад-
ных полуколец 4 (рис. 77) снимают с
переднего вала 2 промежуточную опору 1
в комплекте с подшипником и пылеот-
ражателем.
Для разборки промежуточной опоры
снимают стопорное кольцо, затем съем-
ником А.40005/2/4/11 выпрессовывают
подшипник из опоры. Затем разбирают
задний вал, используя те же приемы.
Проверка технического состояния без
разборки. После очистки и мойки валов
проверяют карданные шарниры на лег-
кость и плавность проворачивания вилок
и на отсутствие значительных осевых
и радиальных зазоров. Проверяют балан-
сировку карданной передачи на балан-
сировочном стенде, как указано ниже.
Если проворачивание вилок плавное, от-
сутствуют заедания, дисбаланс не пре-
вышает 220 гс.мм, окружной зазор в шли-
цевом соединении не превышает 0,30 мм
и через сальник крестовины не выбрасы-
вается смазка, то разборка карданной
передачи не рекомендуется.
Проверка технического состояния пос-
ле разборки. Проверяют отдельно бие-
ние переднего и заднего валов, придер-
живаясь следующих указаний.
Устанавливают передний вал в цент-
ры и, проворачивая, проверяют биение,
которое не должно превышать: на трубе,
на расстоянии 70 мм от концевых свар-
ных швов — 0,55 мм, по центру трубы —
0,35 мм, по наружному диаметру шли-
цев — 0,1 мм. Затем устанавливают задний
карданный вал в центры и, проворачи-
вая, проверяют его биение, которое не
должно превышать: на трубе, на расстоя-
нии 70 мм от концевых сварных швов —
0,55 мм, по центру трубы - 0,35 мм.
Если биение превышает допустимые пре-
делы, выправляют валы под прессом. При
большом биении рекомендуется заменять

Проверяют окружной люфт в шли-
цевом соединении скользящей вилки пе-
реднего карданного вала. Он не должен
превышать 0,30 мм. Проверяют состоя-
ние обоймы и сальника скользящей муф-
ты. При необходимости заменяют саль-
ник , а при повреждении и обойму.
Проверяют состояние корпусов под-
шипников, игл, шипов крестовины, саль-
ников, обойм и вилок. Если повреждены
или изношены корпусы подшипников,
иглы и шипы крестовин, а также саль-
ники или их обоймы, заменяют кресто-
вину в сборе с подшипниками.
Диаметр отверстия вилки под иголь-
чатый подшипник не должен превышать
23,825 мм.
Проверяют состояние резиновых эле-
ментов эластичной муфты. При наличии
трещин или отслоения резины от метал-
лических вкладышей эластичную муфту
заменяют.
Проверяют состояние центрирующей
втулки эластичной муфты. При значи-
тельном износе или повреждении втул-
ки заменяют фланец в сборе.
Определяют состояние подшипника
промежуточной опоры, проворачивая внут-
реннее кольцо в обоих направлениях и од-
новременно прижимая его к наружному
кольцу. При этом внутреннее кольцо под-
шипника должно вращаться плавно, без
заедания. Проверяют уплотнители подшип-
ников. Если подшипник изношен или
поврежден, его заменяют новым. Про-
веряют, нет ли повреждений или дефор-
маций промежуточной опоры. При необ-
ходимости ее заменяют новой.
Сборка. Карданные валы собирают
в последовательности, обратной разбор-
ке, с учетом следующих указаний:
на шлицевые соединения наносят
смазку Фиол-1;
при соединении деталей совмещают
метки, нанесенные на разъемные детали
перед разборкой;
после сборки шлицевого соединения,
прижимая сальник на 0,3—0,5 мм осе-
вой нагрузкой, обжимают обойму на
проточке вилки; гайку крепления вил-
ки переднего карданного вала затягивают
динамометрическим ключом (см. при-
ттгхмлатттхл 1 А тх плттатлптптптлт
При сборке промежуточной опоры
подшипник запрессовывают оправкой,
наружный диаметр пуансона которой ра-
вен диаметру устанавливаемого подшип-
ника - 52 мм, а опору с подшипником
на вал трубчатой оправкой того же раз-
мера.
Карданный шарнир собирают в сле-
дующем порядке. Удалив старую загущен-
ную смазку, заполняют полости в ши-
пах крестовины и смазывают внутрен-
нюю поверхность корпусов подшипни-
ков смазкой Фиол-2У (0,4-0,6 г на каж-
дый подшипник). Шипы крестовины не
смазывают, чтобы не образовалась воз-
душная подушка при сборке. Вставляют
шипы крестовины в вилку. Надевают
корпусы подшипников с иглами на шипы
крестовины и запрессовывают в отверстия
вилки усилием 800 кгс. Устанавливают на
прежние места согласно меткам стопор-
ные кольца в проточках вилки.
В случае замены деталей карданного
шарнира стопорные кольца по толщине
подбирают калибром 41.7834.4092, кото-
рый имеет четыре лепестка разной тол-
щины (1,53 мм; 1,56 мм; 1,59 мм;
1,62 мм). Для этого устанавливают сто-
порное кольцо 2 (рис. 78) толщиной

Таб л ица 11
Причины нес правы ост ей
Способы устранения
Стук в карданной передаче при трогании с места,
при резком разгоне или переключении передач
Затянуть гайки
Ослабление затяжки болтов и
гаек крепления эластичной муфты и
фланцев карданных шарниров
Увеличение окружного зазора в
шлицевом соединении переднего карданного
вала
Увеличение зазора в подшипниках
карданных шарниров
Заменить изношенные детали
Отрем оптировать шарниры с заменой из-
ношенных деталей
Шум и вибрации карданной передачи
• Деформация карданных валов
Несовпадение монтажных меток
переднего вала и соответствующей муфты
Повышенный дисбаланс карданных
валов
Износ или повреждение центрирую-
щей втулки и центрирующего кольца
Повышенный зазор в подшипниках
промежуточной опоры
Повреждение промежуточной опоры
Ослабление затягивания гаек
крепления поперечины к кузову
Повышенный зазор в подшипниках
карданных шарниров или заедание
Ослабление обоймы сальника
фланца эластичной муфты
Ослабление гайки крепления вилки
переднего карданного вала
Недостаточная смазка шлицевого
соединения
Выправить на прессе или заменить валы
Снять карданную передачу и добиться
совпадения меток, нанесенных при разборке
Отбалансировать валы
Заменить фланец эластичной муфты в
сборе с втулкой и центрирующее кольцо
Заменить подшипник
” опору
Затянуть гайки
Отремонтировать шарниры с заменой из-
ношенных деталей
Поджать сальник и обжать его обойму;
при утечке смазки заменить подшипник
Отсоединить передний вал от заднего
и затянуть гайку, а затем зачеканить ее
Смазать шлицевое соединение смазкой
Фиол-1
Утечка смазочного материала
Ослабление обоймы сальника
фланца эластичной муфты, износ уплотнения
Повреждение или износ сальников
карданных шарниров
Поджать сальник и обжать его обойму,
изношенный сальник заменить
Разобрать шарниры и заменить сальники,
при необходимости заменить крестовину в
сборе с подшипниками
1,56 мм. При запрессовке подшипни-
ков 3, 6 в вилку 7, когда крестови-
на 5 с сальником 4 упирается в корпус
подшипника (в этом случае зазоров
нет), калибром 7* определяют расстоя-
ние между корпусом подшипника и
торцом кольцевой канавки. В зависимос-
ти от замеренного расстояния с учетом
осевого зазора, равного 0,01—0,04 мм,
вставляют второе стопорное кольцо соот-
ветствующей толщины.
Установив стопорные кольца, ударяют
по виткам молотком с пластмассовым
бойком. Под действием удара и упруго
ком подшипника и стопорным кольцом
выбирается и появляются зазоры между
корпусами подшипников и торцами ши-
пов крестовины. После сборки проверяют
легкость проворачивания вилок шарнира.
Балансировка валов. Если при ремон-
те заменялись детали карданной переда-
чи, то ее балансировка обязательна. Ди-
намическая балансировка карданных ва-
лов в собранном состоянии проводится
не специальном стенде.
При частоте вращения 5500 об/мин
наибольший допустимый дисбаланс при
проверке балансировки не должен пре-
тигается привариванием металлических
пластин 25 (см. рис. 76).
Возможные неисправности, их причи-
ны и способы устранения приведены
в табл.11.
2.4.	ГЛАВНАЯ ПЕРЕДАЧА,
ДИФФЕРЕНЦИАЛ, ПОЛУОСИ
2.4.1.	Устройство и работа
Задние мосты автомобилей ВАЗ-2101,
-2102 и их модификаций имеют одина-
ковое устройство и полностью унифи-
цированы, за исключением редукторов,
главная передача которых имеет разное
передаточное число. У ВАЗ-2101 и его
модификаций оно составляет 4,3, а на
ВАЗ“-2102 — 4,44. Для отличия редукто-
ров для ’’универсала” на их горловине
наносится буква ”У”.
К картеру (балке) 18 (рис. 79)
заднего моста крепится редуктор 20,
в котором размещены главная переда-
ча и дифференциал. Ведущая 32 и ведо-
мая 41 шестерни главной передачи спа-
рены по контакту и шуму, поэтому при
повреждении одной из них заменяются
обе. Между внутренними кольцами под-
шипников 23 и 29 ведущей шестерни
расположена распорная втулка 30, ко-
торая, деформируясь при затягивании гай-
ки ведущей шестерни, обеспечивает пред-
варительный натяг в подшипниках.
Между торцом ведущей шестерни и
внутренним подшипником установлено ре-
гулировочное кольцо 31, определяющее
Таблица 12
Размеры сопрягаемых деталей, мм Допустимый зазор
Сопрягаемые детали	-------------------------------- в сопряжении, мм
Отверстие (охва- Вал (охватывае-
тывающая деталь) мая деталь)
Картер редуктора -
задний подшипник ведущей
шестерни
Картер редуктора -
передний подшипник ве-
дущей шестерни
Задний подшипник
ведущей шестерни - веду-
щая шестерня
Передний подшипник
ведущей шестерни - веду-
щая шестерня
Картер редуктора с
крышками - подшипник
дифференциала (наружное
кольцо)
Подшипник дифферен-
циала (внутреннее кольцо) -
коробка дифференциала
(шейка)
Коробка дифференци-
ала - ось сателлитов
Коробка дифференци-
ала - шестерня полуоси
Сателлит - ось са-
теллита
Подшипник полуоси —
полуось
Гнездо подшипника
полуоси в балке заднего
моста - подшипник полуоси
Запорное кольцо
подшипника полуоси -
7-+0,01
' -0,03
.--0,015
67 -0,055
34,925+0'013
73-о°Ь°13з	°.°25
67-о о1з	Проворачивание не
допускается
34,925.+-°к0-3	То же
l"U,UZ
28-0,010	28—0,013	0,040
.-+0,030 -0,005	62-0,013	0,045
33—0,012	--+0,025 ^+0,006	Проворачивание не допускается
..+0,016 1 -0,008	16-0,012	0,070
34+0;10 J4+0,02	34-0,025	0,2
,.+0,067 10+0,03 2	16—0,012	0,1
30—0,01 --+0,030 -0,005	--+0,015 >и+0,002 72 -0,013	Проворачивание не допускается 0,045
---0,135 -0,085	--+0,015 ">и+0,002	Проворачивание не допускается
26 27 28
31 32
/4
10
9
8
7
6
/6 17 18 19 20 21 22 23
13
12
11
33
95 99 9392
91
39	20
97	96
00
00
9039 38 37 36 35
Рис. 79. Задний мост:
1 — щит тормоза; 2 — полуось; 3 — диск колеса; 4 — фланец полуоси; 5 — направляющий штифт; 6 — мас-
лоотражатель; 7 — запорная втулка подшипника; 8 — пластина подшипника полуоси; 9 — болт крепления
колеса; 10 — гайка, крепящая пластину подшипника полуоси и щит тормоза; 11 *- тормозная колодка; 12 —
втулка тормозного барабана; 13 — тормозной барабан; 14 — обод колеса; 15 — фланец картера заднего
моста; 16 — подшипник полуоси; 17 — сальник; 18 — картер заднего моста; 19 — болт крепления редукто-
ра к картеру заднего моста; 20 — картер редуктора главной передачи; 21 — болт крепления ведомой шес-
терни к фланцу коробки дифференциала; 22— коробка дифференциала; 23 — задний подшипник ведущей
шестерни главной передачи; 24 — сальник фланца ведущей шестерни; 25 — кольцо грязеотражательное; 26 —
фланец крепления карданного вала к ведущей шестерне редуктора; 27 — гайка ведущей шестерни; 28 —
шайба; 29 — передний подшипник ведущей шестерни главной передачи заднего моста; 30 — распорная
втулка; 31 — регулировочная прокладка; 32 — ведущая шестерня главной передачи; 33 — болт крепления
крышки подшипника дифференциала; 34 — пробка магнитная маслосливного отверстия; 35 — задняя
крышка картера заднего моста; 36 — сателлит; 37 — фланец маслоналивного отверстия; 38 — пробка мас-
лоналивного отверстия; 39 — палец сателлитов; 40 — шестерня полуоси; 41 — ведомая шестерня главной
передачи; 42 — опорное регулировочное кольцо шестерни полуоси; 43 — крышка подшипника дифферен-
циала; 44 — болт крепления стопора регулировочной гайки; 45 — стопор регулировочной гайки; 46 — под-
шипник коробки дифференциала; 47 — гайка регулировочная ведомой шестерни
правильное положение ведущей шестер-
ни относительно ведомой шестерни.
Ведомая шестерня главной передачи
крепится к фланцу коробки 22 дифферен-
циала, которая вращается на двух подшип-
никах 46. Предварительный натяг в этих
подшипниках, а также зазор между зубья-
ми ведущей и ведомой шестернями ре-
гулируется гайками 47, завернутыми в
разъемные постели подшипников. Полуо-
севые шестерни 40 установлены в цилинд-
рических гнездах коробки дифференциала
и опираются на коробку через опорные
шайбы 42. Подбором шайб по толщине
устанавливается боковой зазор 0,0—0,1 мм
между зубьями сателлитов и полуосе-
вых шестерен.
Полуось 2 внутренним концом вхо-
дит в шлицевое отверстие полуосевой
шестерни, а наружным опирается на ша-
риковый подшипник 16, который зак-
реплен на полуоси запорным кольцом 7
Подшипник полуоси уплотняется в гнез-
де балки моста с внутренней стороны
самоподжимным сальником 7 7, а с на-
ружной стороны резиновым кольцом.
Подшипник закреплен в гнезде балки
пластиной 8, которая совместно с мас-
лоотражателем 6 и щитом 1 тормоза
крепится четырьмя болтами к фланцу 75
балки.
Размеры основных сопрягаемых де-
талей и пределы допустимых изиосов
при эксплуатации приведены в табл. 12.
2.4.2.	Снятие, установка, разборка
и сборка заднего моста
Снятие и установка заднего моста.
Для снятия заднего моста достаточно
отсоединить штанги подвески и амор-
тизаторы от балки заднего моста.
При установке заднего моста гайки
болтов крепления штанг затягивают в
соответствии с указаниями разд. 3.2.
’’Задняя подвеска”. После установки про-
качивают тормозную систему, регулируют
рабочую и стояночную тормозные систе-
мы, согласно указаниям главы 5 ’’Тор-
моза” и заправляют маслом ТАд-17и
картер заднего моста.
Разборка и сборка. Перед разбор-
вод с тройником тормозной системы, ус-
танавливают мост на стенд для ремонта
и сливают масло из картера.
Сняв тормозной барабан и отвер-
нув гайки крепления щита 7 (см. рис. 79)
тормоза, съемником 67.7801.9516 (рис. 80)
вынимают полуось в сборе с маслоот-
ражателем, пластиной крепления подшип-
ника полуоси, подшипником и запорным
кольцом. Затем снимают щит тормоза
и уплотнительное кольцо. При необхо-
димости замены вынимают сальник из
фланца балки моста.
Затем выполняют те же операции
на другом конце балки, после чего сни-
.мают редуктор.
Сборку заднего моста выполняют в
последовательности, обратной разборке.
При этом сальник подшипника полуоси
перед установкой покрывают смазкой
Литол-24, а резьбу болтов крепления
редуктора — герметиком, предварительно
обезжирив их и резьбовые отверстия в
балке заднего моста. При установке
сальника полуоси во фланец балки поль-
зуются оправкой А.70157, пуансон ко-
торой имеет диаметр 44 мм, а диаметр
посадочного пояска под сальник равен
29,4 мм. Смазывают графитной смаз-
кой или смазкой ЛСЦ-15 посадочный
поясок фланца полуоси под тормозной
барабан и поверхность фланца полуоси,
соприкасающуюся с барабаном, чтобы
при последующей разборке облегчить
снятие барабана. Тормозные барабаны
устанавливают после установки заднего
моста на автомобиль и закрепления на
рычагах привода стояночного тормоза на-
конечников троса.
Рис. 80. Выпрессовка полуоси с помощью съем-
ника:
2.4.3.	Проверка и правка балки
заднего моста
Проверка. Проводится обязательно,
если ремонтируется автомобиль, потер-
певший аварию. Деформированная балка
может стать причиной перегрузок и шу-
ма заднего моста. Балку проверяют как
в горизонтальной, так и в вертикальной
плоскостях в следующем порядке.
Прикрепляют к каждому концу бал-
ки фланец А.70172 квадратной формы
(сторона квадрата равна 150 мм и отш-
лифована) и устанавливают балку флан-
цами на одинаковые призмы так, чтобы
поверхность прилегания картера к бал-
ке находилась в вертикальной плоскости.
Деформацию балки 1 (рис. 81) прове-
ряют, приставляя угольник 3 к наруж-
ной и боковой поверхностям фланца
А.70172 (2). Если балка не деформиро-
вана, угольник будет прилегать плотно.
Величину деформации проверяют щупом.
Если щуп 0,2 мм проходит на каком-
либо фланце, балку необходимо выпра-
вить. Перпендикулярность поверхности
крепления редуктора относительно опор-
Рис. 81. Проверка вертикальных деформаций
балки заднего моста с помощью угольника по
наружной поверхности фланца А.70172
ной поверхности фланца А.70172 прове-
ряют при помощи угольника. Щуп 0,2 мм
не должен проходить. При деформации,
превышающей указанную, балку необ-
ходимо править.
После выполнения всех правок тща-
тельно промывают балку и проверяют
качество сварных швов, герметичность
балки, чистоту внутри балки (отсутст-
вие заусенцев, стружки и остатков мас-
ла) и чистоту сапуна. Затем балку кра-
сят снаружи для предохранения от корро-
зии.
Правка. Прикрепляют к каждому
концу балки фланцы А.70172, используе-
мые только при правке балки. Устанав-
ливают балку с фланцами на опоры гид-
равлического пресса 1 так, чтобы концы
прижимной траверсы 2 (рис. 82) нахо-
дились в зоне деформации балки, ко-
торая чаще всего бывает на расстоянии
200—300 мм от фланцев балки.
Устанавливают стойку 6 с индика-
тором так, чтобы ножка индикатора упи-
ралась в верхнюю часть боковой поверх-
ности фланца, а стрелка индикатора стоя-
ла на делении, равном величине дефор-
мации балки, замеренной щупом при
правке балки.
Установив под балку (в зоне де-
формации) ограничительные упоры 5,
правят ее гидравлическим прессом по-
следовательно в горизонтальной и вер-
тикальной плоскостях, контролируя ре-
зультаты правки щупом по угольнику
4 или по индикатору. Максимальное
усилие пресса на месте приложения наг-
рузки не должно превышать 10 000 кгс,
чтобы не произошло чрезмерной дефор-
мации сечения кожуха.
При правильно подобранной опыт-
ным путем высоте упора 5 балку мож-
но править без использования угольни-
ка или индикатора с последующей ее
проверкой на отсутствие деформаций.
Снимают балку с пресса и проверяют
ее, как указано выше, заменив фланцы
3 (А.70172) на проверочные.
При отсутствии надлежащего оборудо-
вания, как исключение, допускается прав-
ка балки последовательно с каждой
стороны, но с обязательной проверкой
пеФопмапию балки с обеих стопой.
2.4.4.	Проверка, разборка и сборка
полуосей*
Проверка технического состояния. Де-
тали, входящие в комплект полуоси,
должны удовлетворять следующим требо-
ваниям:
подшипник не должен иметь пов-
реждений и износа; если осевой зазор
в нем превышает 0,7 мм, его заменяют;
запорное кольцо и подшипник не
должны иметь смещения относительно
первоначальной посадки; если внутреннее
кольцо подшипника проворачивается от-
носительно посадочного пояска полуоси,
запорное кольцо заменяют;
полуось не должна быть деформи-
рована, а посадочные поверхности не
должны иметь рисок и повреждений.
Биение полуоси, замеренное в центрах
на шейке под сальник, не должно пре-
вышать 0,08 мм. Перед установкой в
центр центровочные отверстия на полуо-
си тщательно очищают от грязи и ржав-
чины. Незначительный изгиб стержня по-
луоси устраняют правкой. После правки
стержня полуоси биение торца фланца,
замеренное в центрах, не должно превы-
шать 0,05 мм. Если биение торца фланца
свыше указанного, но не более 0,08 мм,
то допускается его проточка для устра-
нения торцевого биения. Уменьшение тол-
щины фланца за счет проточки допуска-
ется не более чем на 0,2 мм.
Разборка. Полукольцами приспособ-
ления A.74108/R (рис. 83) охватывают
подшипник и устанавливают полуось вер-
тикально так, чтобы полукольца опира-
лись на упорное кольцо. Ставят полуось
под пресс и прикладывают на шлицевой
конец полуоси постепенно возрастающее
усилие до снятия запорного кольца. Это
кольцо повторно не используют, а заме-
няют новым. Проверяют, не имеет ли
посадочная поверхность полуоси рисок
или повреждения. При необходимости
полуось заменяют новой.
Сборка. Устанавливают вертикально
полуось 2 (рис. 84), опирая ее фланцем
на кольцо 1 (A. 74107/R) приспособ-
* Снятие и установка полуосей описаны
лёния. Устанавливают на полуось пред-
варительно соединенные между собой
двумя винтами маслоотражатель подшип-
ника полуоси и пластину 6 крепления
с прокладкой, устанавливают подшип-
ник 3 полуоси. Вставляют новое запор-
ное кольцо 5 в специальную обойму 7
(A.74107/4R), .ставят в печь и подогре-
вают кольцо приблизительно до 300 °C
с тем, чтобы в момент запрессовки на по-
луось его температура была 220-240 °C.
Запорное кольцо на полуось напрес-
совывается оправкой 4 (A.74107/2R) на
прессе усилием не выше 6000 кгс так,
Ф165
х Ф49 J
04^47
1
,Ь,5

£
Ai
J
<Р60
Рис. 83. Выпрессовка запорного кольца подшип-
ника полуоси приспособлением A.74108/R:
1 — пплукппытй ппи спаса биения: 2 — папуасы
Рис. 85. Проверка качества напрессовки запорно-
го кольца подшипника полуоси
Рис. 84. Запрессовка запорного кольца подшип-
ника полуоси
чтобы внутреннее кольцо подшипника ока-
залось зажатым между запорным коль-
цом и буртиком полуоси.
Выполнив напрессовку, убеждаются,
что кольцо не смещается под осевой
нагрузкой 2000 кгс. Для этого полуось
в сборе устанавливают на приспособ-
ление A.95601/R (рис. 85) и запорное
кольцо 4 зажимают в специальных тис-
ках. Приставляют индикатор 1 с ценой
деления 0,01 мм к фланцу полуоси 2.
После установки стрелки индикатора на
ноль прикладывают указанную осевую
нагрузку, создавая динамометрическим
ключом 3 момент затягивания 8-8,5
кгс-м на винте упирается в торец полуоси,
через шарик упирается в торец полуоси.
При этом не должно появляться даже
самого минимального зазора между за-
порным кольцом и внутренним кольцом
подшипника 5.
После снятия нагрузки и при от-
вертывании винта приспособления стрел-
ка индикатора должна вернуться в нуле-
вое положение. Это доказывает, что не
произошло никакого сдвига запорного
кольца на полуоси. В противном случае
тт ллчСтгп ГГЧ*	ПЛ» *Л I гтгт гтлгт,Г7\л»
2.4.5.	Замер осевого люфта
полуоси на автомобиле
Для проведения этой операции ослаб-
ляют болты крепления задних колес, уста-
навливают упоры под передние колеса
и вывешивают задний мост. Отпускают
стояночный тормоз и устанавливают ры-
чаг переключения передач в нейтральное
положение, снимают колеса и тормозные
барабаны. Закрепляют на полуоси прис-
пособление 02.7834.9504 (2- рис. 86).
Рис. 86. Замер осевого люфта полуоси со снятым
Пропустив удлинитель ножки индикатора
1 через одно из двух больших отверстий
полуоси до упора в щит тормоза или в
маслоотражатель, закрепляют индикатор
и, прикладывая к фланцу полуоси уси-
лие около 5 кгс в обоих направлениях
вдоль оси заднего моста, замеряют сво-
бодный ход (люфт) полуоси, который
не должен превышать 0,7 мм.
2.4.6.	Ремонт редуктора главной
передачи
Определение технического состояния
редуктора на автомобиле. Причину появ-
ления шума в заднем мосту можно оп-
ределить следующими испытаниями.
Испытание 1. Чтобы отчетливо опре-
делить характер шума, развивают на
автомобиле по шоссе скорость приб-
лизительно 20 км/ч. Затем постепенно
увеличивают скорость до 90 км/ч, прис-
лушиваясь одновременно к различным
видам шума и замечая скорость, при ко-
торой они появляются и исчезают.
Отпускают акселератор и без при-
тормаживания снижают скорость двига-
телем. Во время замедления следят за
изменением шума, а также за моментом,
когда шум усиливается. Обычно шум
возникает и исчезает при одних и тех же
скоростях, как при ускорении, так и при
замедлении.
Испытание 2. Разгоняют автомобиль
до 100 км/ч, ставят рычаг переключения
передач в нейтральное положение, вык-
лючают зажигание и дают автомобилю
возможность свободно катиться до ос-
тановки. При этом следят за характером
шума на различных скоростях замедле-
ния. При выключении зажигания следует
быть внимательным и аккуратным. Нельзя
поворачивать ключ больше, чем нужно
для выключения зажигания, так как при
дальнейшем повороте ключа в положение
’’Стоянка” может сработать противо-
угонное устройство.
Шум, замеченный во время этого
испытания и соответствующий замеченно-
му при первом испытании, исходит не от
шестерен главной передачи, поскольку
при втором испытании они не могут
давать шума. Напротив, шум, отмеченный
при первом испытании и не повторяю-
щийся при втором, может исходить от шес-
терен редуктора или подшипников веду-
щей шестерни или дифференциала.
Испытание 3. При неподвижном и за-
торможенном автомобиле включают дви-
гатель и, увеличивая постепенно часто-
ту вращения его коленчатого вала, срав-
нивают возникшие шумы с замеченными
в предыдущих испытаниях. Шумы, похо-
жие на шумы, возникающие при первом
испытании, указывают, что они исходят не
от редуктора, а вызваны другими узла-
ми.
Испытание 4. Шумы, обнаруженные
при первом испытании и не повторяющие-
ся при последующих, исходят от редук-
тора. Для подтверждения поднимают зад-
ние колеса, пускают двигатель и вклю-
чают IV передачу. При этом можно убе-
диться, что шумы действительно исходят
от редуктора, а не от других узлов, нап-
ример, подвески или кузова.
Снятие редуктора. Перед снятием сли-
вают масло из картера заднего моста и,
приподняв заднюю часть автомобиля, уста-
навливают ее на подставки и снимают
колеса. Отвертывают гайки крепления
щита 1 тормоза к балке (см. рис. 79)
и выдвигают полуоси так, чтобы они выш-
ли из коробки дифференциала. Отсоеди-
нив карданный вал от редуктора, ста-
вят подставку под картер редуктора
и отвертывают болты 19 его крепления.
Установка редуктора. Перед установ-
кой редуктора балку моста тщательно
очищают от масла. Кладут на привапоч-
ную поверхность уплотнительную прок-
ладку, вставляют редуктор в балку и зак-
репляют. Резьбу болтов 19 при этом
предварительно ' смазывают герметиком.
Перед нанесением герметика болты и от-
верстия тщательно обезжиривают. При-
соединяют карданный вал к редуктору,
устанавливают полуоси, тормозные бара-
баны и колеса и навертывают без затя-
гивания болты крепления колеса, пос-
ле чего удаляют подставки. Опускают
автомобиль и окончательно затягивают
болты крепления колес динамометричес-
Рис. 87. Отвертывание самоконтрящейся гайки
ведущей шестерни
ким ключом. Заправляют картер задне-
го моста маслом, предварительно очис-
тив магнитную пробку сливного отверс-
тия.
Разборка редуктора. Для разборки
закрепляют редуктор на стенде и сни-
мают стопорные пластины 45 регулиро-
вочных гаек, крышки 43 подшипников
коробки дифференциала, регулировочные
гайки 47 и наружные кольца подшипни-
ков. Крышки и наружные кольца под-
шипников перед снятием помечают,
чтобы при сборке установить их на преж-
ние места. Вынимают из картера редук-
тора коробку 22 дефференциала вместе
с ведомой шестерней и внутренними
кольцами подшипников. Снимают веду-
щую шестерню и ее детали, для чего:
перевертывают картер редуктора гор-
ловиной вверх и, придерживая стопором 1
Рис. 88. Оправка А.70198 для выпрессовки на-
ружных колец подшипников ведущей шестерни
(рис. 87) фланец 3 ведущей шестерни,
отвертывают ключом 2 гайку крепления
фланца;
снимают фланец и вынимают веду-
щую шестерню с регулировочными коль-
цами 31 (см. рис. 79), внутренним коль-
цом заднего подшипника 23 и с распор-
ной втулкой 30, а затем вынимают саль-
ник 24, грязеотражатель и внутреннее
кольцо переднего подшипника 29;
выпрессовывают наружные кольца пе-
реднего и заднего подшипников оправ-
кой А.70198 (рис. 88), снимают рас-
порную втулку с шестерни и при помо-
щи универсального съемника А.40005/1/7
(3 — рис. 89) и оправки 1 (А.45008) сни-
мают внутреннее кольцо 2 заднего под-
шипника и регулировочное кольцо ве-
дущей шестерни 4.
При разборке дифференциала:
снимают внутренние кольца 3 (рис. 90)
подшипников коробки 4 дифференциала,
пользуясь универсальным съемником 2
(А.40005/1/6) и упором 1 (А.45028),
имеющим диаметр упорного пояска 32 мм;
отвертывают болты крепления ведо-
мой шестерни, выбивают ось сателлитов,
провертывают шестерни полуосей и са-
теллиты так, чтобы последние можно
было вынуть через окна коробки диффе-
ренциала;
снимают шестерни полуосей с опор-
ными шайбами.
Проверка технического состояния де-
талей редуктора. Перед осмотром дета-
ли редуктора тщательно промывают, а
затем проверяют, нет ли на зубьях шес-
терен главной передачи повреждений и
правильно ли расположены пятна контак-
та на рабочих поверхностях зубьев. При
повреждении зубьев детали заменяют но-
выми. Если зацепление неправильное, ус-
танавливают причину.
Осматривают сателлиты и поверхность
их оси, шейки шестерен полуосей и их
посадочные отверстия в коробке диффе-
ренциала. Незначительные повреждения
устраняют шлифованием шкуркой зер-
нистостью от 10 до М40, а при серьезных
повреждениях детали заменяют новыми.
Проверяют состояние поверхности
опорных шайб шестерен полуосей. При
Рис. 89. Снятие внутреннего кольца заднего под-
шипника ведущей шестерни
Рис. 90. Снятие внутреннего кольца подшипника
коробки дифференциала
реждений их заменяют. При замене шайб
на новые их подбирают по толщине.
Осматривают подшипники ведущей
шестерни и коробки дифференциала. Они
должны быть без износа, с гладкими ра-
бочими поверхностями. При малейшем
сомнении в их работоспособности под-
шипники заменяют. Плохое состояние под-
шипников может быть причиной шума
и заедания зубьев.
Проверяют, нет ли на картере и короб-
ке дифференциала деформаций или тре-
щин. При необходимости заменяют их
новыми.
Сборка редуктора. Сборка дифферен-
циала. Устанавливают шестерни полуосей
с опорными шайбами и сателлиты в короб-
ку дифференциала. Повертывают сателли-
ты и шестерни полуосей так, чтобы сов-
местить ось вращения сателлитов с осью
вращения в коробке, затем вставляют
ось сателлитов.
Проверяют осевой люфт каждой шес-
терни полуоси. Он должен быть не бо-
лее 0,10 мм. При увеличенном зазоре,
являющемся признаком чрезмерного из-
носа шестерен, заменяют опорные шай-
толщины. Если указанный зазор не удает-
ся получить даже при установке шайб
наибольшей толщины, шестерни заменяют
новыми.
Устанавливают ведомую шестерню и
оправкой А.70152 напрессовывают на ко-
робку дифференциала внутренние кольца
подшипников. Оправка выполнена из
трубы, наружный диаметр которой 43 мм,
а внутренний 35,2 мм.
Установка и регулировка ведущей
шестерни. Закрепив картер редуктора на
стенде, запрессовывают в гнезда картера
наружные кольца переднего и заднего
подшипников ведущей шестерни, поль-
Рис. 91. Оправка для запрессовки наружного
иппкия ппппштишкя Rpnvniptt шретопии (п nvnR.
зуясь для этого оправками. А.70185
для переднего подшипника и А.70171 для
заднего (рис. 91).
На оправке А.70184 (7 — рис. 92),
имитирующей ведущую шестерню, уста-
навливают внутреннее кольцо заднего
подшипника и вставляют оправку в гор-
ловину картера редуктора. Устанавливают
внутреннее кольцо переднего подшипника,
фланец ведущей шестерни и, проворачи-
вая оправку для правильной установки
подшипников, затягивают гайку (момент
затяжки 0,8-1 кгс м).
Закрепляют приспособление 2 (А.95690)
на торце оправки 1 и настраивают инди-
катор, имеющий деление 0,01 мм на ноль,
установив его ножку на тот же торец
оправки А.70184. Затем передвигают ин-
дикатор так, чтобы его ножка встала на
посадочную поверхность подшипника ко-
робки дифференциала. Поворачивая нале-
во и направо оправку с индикатором,
устанавливают ее в такое положение, в
котором стрелка индикатора отмечает
минимальное значение Др и записывают
его. Затем повторяют эту операцию на по-
садочной поверхности второго подшипни-
ка и определяют значение д0.
Рис. 92. Схема замеров для определения толщи-
После этого определяют толщину
S регулировочного кольца ведущей шес-
терни, которая является алгебраической
разностью величин а и Ь, т. е. S = а - Ь,
где а = (ах+ а2) /2; b - отклонение веду-
щей шестерни от номинального положе-
ния, мм. Величину отклонения маркируют
на ведущей шестерне в сотых долях
миллиметра со знаком ”+” или
При определении толщины регули-
ровочного кольца следует учитывать знак
величины b и единицу ее измерения.
Пример. Допустим, что значение а
установленное с помощью индикатора, равно
2,91 мм (а всегда положительно), а на веду-
щей шестерне после порядкового номера стоит
число минус 14. Чтобы получить b в миллимет-
рах, следует умножить это число на 0,01, т. е.
b = -14-0,01 мм = -0,14 мм.
Определяем толщину регулировочного
кольца для ведущей шестерни в миллиметрах:
S = а - b = 2,91 - (-0,14) = 2,91 +
+ 0,14 = 3,05 мм.
В данном случае необходимо ставить ре-
гулировочное кольцо толщиной 3,05 мм.
Надевают на ведущую шестерню 1
(рис. 93) регулировочное кольцо 2 тре-
буемой толщины и напрессовывают оп-
равкой 4 (А.70152) внутреннее кольцо 3
заднего подшипника, снятое с оправки
А.70184. Надевают распорную втулку.
При ремонте редуктора необходимо
устанавливать новую распорную втулку,
если были заменены картер редуктора,
ведущая шестерня главной передачи или
подшипники ведущей шестерни. Если
указанные детали остались прежними, то
распорную втулку можно использовать
повторно.
Вставляют ведущую шестерню в кар-
тер редуктора и устанавливают на нее
внутреннее кольцо переднего подшипни-
ка, грязеотражатель, сальник, фланец ве-
дущей шестерни и шайбу. Навертывают
на конец ведущей шестерни гайку и,
застопорив фланец ведущей шестерни, за-
тягивают ее (момент затяжки 12—26 кгс-м).
Затягивание подшипников ведущей
шестерни. Для ограничения осевых сме-
щений ведущей шестерни под рабочими
нагрузками очень важно создать в ее под-
шипниках предварительный натяг в задан-
ных пределах. Натяг контролируется дина-
члматпм П0 7Я19 СКЛ1 птвппятлпшм за-
Рис. 93. Установка внутреннего кольца заднего
подшипника
Рис. 94. Проверка предварительного натяга под-
шипников ведущей шестерни
мерить момент сопротивления проворачи-
ванию шестерни. Этим моментом опре-
деляется степень затягивания подшип-
ников. Он должен быть 16—20 кгс.см
для новых подшипников и 4^6 кгс-см
для подшипников после пробега 30 км
и более. Гайку фланца следует затяги-
вать моментом 12—26 кгс-м, периоди-
чески проверяя момент сопротивления
подшипников проворачиванию ведущей
шестерни.
Для проверки момента сопротивления
надевают динамометр 1 (рис. 94) на пе-
реходную втулку 2 и рукояткой делают
несколько оборотов по ходу часовой
стрелки. Во время проворачивания веду-
щей шестерни подвижной указатель дина-
мометра не должен переходить за ог-
раничитель и должен показывать не ме-
нее 16 кгс.см. Если момент сопротив-
ления проворачиванию меньше 16 кгс-см
(4 кгс-см для подшипников после пробега
30 км), то необходимо подтянуть гайку
фланца ведущей шестерни (не превышая
заданный момент затягивания) и прове-
рить вновь момент сопротивления про-
ворачиванию ведущей шестерни. Если
момент сопротивления проворачиванию
оказался более 20 кгс.см (6 кгс-см для
приработанных подшипников), это указы-
вает на завышенный предварительный
натяг подшипников. В этом случае необ-
ходимо заменить распорную втулку, пос-
кольку она от чрезмерной нагрузки
деформировалась до размера, не позво-
ляющего провести регулировку правиль-
но. После замены распорной втулки
повторяют сборку с соответствующими
регулировками и проверками.
Установка коробки дифференциала.
Устанавливают в картер редуктора пред-
варительно собранную коробку вместе с
регулировочные гайки 1 (рис. 95) , чтобы
они соприкасались с кольцами подшип-
ников, и крышки подшипников. Затя-
гивают болты крепления.
Предварительный натяг подшипников
коробки дифференциала и регулировку
бокового зазора в зацеплении шестерен
главной передачи выполняют одновремен-
но при помощи приспособления A.95688/R
и ключа 12 (А.55О85). Для этого на кар-
тере редуктора закрепляют приспособле-
ние винтами 11 и 3, ввернув их в отвер-
стия под болты крепления стопорных
пластин регулировочных гаек. По направ-
ляющей приспособления смещают кронш-
тейн 4 индикатора до соприкосновения
рычага 2 с наружной боковой поверх-
ностью крышки и затягивают винт 5.
Ослабляют винты 7 и 9 и устанавливают
кронштейн 10 так, чтобы ножка инди-
катора 8 опиралась на боковую поверх-
ность зуба ведомой шестерни у края
зуба. Затем затягивают винты 7 и 9.
Рис. 95. Проверка предварительного натяга под-
TTTUTTMUVnn vnnnRvu пы rh Лтрпр HIT ИЯ ПЙ w Hnwnnnrn
Поворачивая регулировочные гайки,
предварительно регулируют боковой за-
зор между зубьями шестерен в преде-
лах 0,08-0,13 мм по индикатору 8 при
покачивании ведомой шестерни 13. При
этом подшипники не должны иметь пред-
варительного натяга. Регулировочные гай-
ки должны находиться только в сопри-
косновении с подшипниками. В против-
ном случае нарушается правильность из-
мерения предварительного натяга.
Последовательно и равномерно затя-
гивают две регулировочные гайки 1 и 2
(рис. 96) подшипников. При этом крыш-
ки подшипников дифференциала расхо-
дятся и увеличивается расстояние А.
Это расхождение отмечает индикатор 6
(см. рис. 95), на ножку которого дейст-
вует рычаг 2. Гайки для регулировки под-
шипников коробки дифференциала затя-
гивают до увеличения расстояния А (см.
рис. 96) на 0,14-0,18 мм.
Рис. 96. Схема проверки предварительного на-
тяга подшипников коробки дифференциала
Установив точный предварительный
натяг подшипников коробки дифференци-
ала, окончательно проверяют боковой за-
зор в зацеплении шестерен главной пере-
дачи, который не должен измениться.
Если зазор в зацеплении шестерен боль-
ше 0,08—0,13 мм, то приближают ведо-
мую шестерню к ведущей. Если зазор
меньше, то отодвигают. Чтобы сохранить
установленный предварительный натяг под-
шипников, ведомую шестерню переме-
щают, подтягивая одну из регулировоч-
ных гаек подшипников и ослабляя дру-
гую на тот же самый угол.
Для точного выполнения этой опе-
рации необходимо следить за индика-
тором 6 (см. рис. 95), который пока-
зывает величину ранее установленного
предварительного натяга подшипников.
После затягивания одной из гаек пока-
зание индикатора изменится, так как
увеличивается расстояние А (см. рис. 96)
и предварительный натяг подшипников.
Поэтому другую гайку ослабляют до тех
пор, пока стрелка индикатора не вернет-
ся в первоначальное положение.
После перемещения ведомой шестер-
ни, по индикатору 8 (см. рис. 95) прове-
ряют боковой зазор. Если зазор не соот-
ветствует норме, повторяют регулировку.
После регулировки снимают приспо-
собление A.95688/R, устанавливают сто-
порные пластины регулировочных гаек
и закрепляют их болтами с пружинными
шайбами. В запасные части поставляются
стопорные пластины двух типов: с одной
и двумя лапками. Та или другая пласти-
ны устанавливаются в зависимости от
положения прорези гайки.
Проверка контакта рабочей поверх-
ности зубьев шестерен. Для проверки
качества зацепления:
устанавливают отрегулированный ре-
дуктор на стенд и смазывают рабочие
поверхности зубьев ведомой шестерни
тонким слоем свинцовой окиси;
пускают стенд и рычагами стенда
притормаживают вращение полуосей, что-
бы под нагрузкой на поверхностях зу-
бьев ведомой шестерни остались следы
контакта с зубьями ведущей шестерни;
изменяют направление вращения и,
притормаживая, получают следы контак-
та на другой стороне зубьев ведомой
шестерни, что соответствует движению
автомобиля назад.
Зацепление считается нормальным, ес-
ли на обеих сторонах зубьев ведомой
шестерни пятно контакта будет равно-
мерно расположено ближе к узкому тор-
цу зуба, занимая 2/3 его длины и не вы-
ходя на вершину и основание зуба, как
указано на рис. 97, д.
Для регулировки правильного поло-
жения ведущей шестерни с заменой коль-
ца необходима разборка узла. При сбор-
ке необходимо повторить все операции
по предварительному натягу подшипников
ведущей шестерни, по проверке момента
сопротивления проворачиванию, по пред-
варительному натягу подшипников короб-
ки дифференциала и по регулировке бо-
кового зазора шестерен главной переда-
чи.
Замена сальника ведущей шестерни.
Необходимость замены сальника опреде-
ляется по снижению уровня масла в кар-
тере заднего моста вследствие утечки
масла через сальник до уровня, нарушаю-
щего нормальную работу редуктора. За-
потевание горловины картера и даже
образование отдельных капель (менее 5
капель за 15 мин при определенном ре-
жиме — см. ниже) не является призна-
ком подтекания.
При обильном каплевыделении следу-
ет определить состояние сальника, для
чего:
ставят автомобиль на подъемник или
осмотровую канаву, очищают сапун от
грязи и проверяют его состояние, отвер-
тывают контрольную пробку и прове-
ряют уровень масла в картере моста.
При необходимости доводят уровень мас-
ла до нормы;
очищают горловину картера редукто-
ра от следов масла и протирают насухо,
вывешивают задний мост и ставят его на
подставки, пускают двигатель, включают
прямую передачу и при показании спи-
дометра 90—100 км/ч прогревают масло
до температуры 80—90 °C (приблизи-
тельно в течение 15 мин);
при включенной прямой передаче, при
показании 100 км/ч определяют коли-
чество масла, вытекающего за 15 мин.
Х/'т'лтттуп к<плпп гт-гчоот_ттттоттттаст S т/апРПк
за 15 мин, является признаком неисп-
равности сальника.
Поврежденный сальник можно заме-
нить, нс снимая редуктор с автомобиля,
если не требуется замена других деталей
редуктора. Порядок замены сальника
следующий:
сливают масло из картера заднего
моста, ослабляют гайки крепления зад-
них колес, ставят упоры под передние
колеса и вывешивают задний мост;
Рис. 97. Расположение пятна контакта на ведо-
мой шестерне главной передачи:
/ — сторона переднего хода; II — сторона заднего
хода; а и б — неправильный контакт в зацепле-
нии шестерен — отодвинуть ведущую шестерню
от ведомой, уменьшив толщину регулировочно-
го кольца; в и г — неправильный контакт — при-
двинуть ведущую шестерню к ведомой; д — пра-
вильный контакт в зацеплении шестерен
Рис. 98. Ключ для удержания фланца ведущей	Рис. 99. Оправка для запрессовки сальника веду-
шестерни при отвертывании и завертывании	щей шестерни
самоконтрящейся гайки
отпускают стояночный тормоз и уста-
навливают рычаг переключения передач
в нейтральное положение;
снимают колеса и тормозные бара-
баны, отвертывают гайки крепления щи-
та 1 тормоза (см. рис. 79) к балке моста,
выталкивателем выводят полуоси из ко-
робки дифференциала (см. рис. 80),
отсоединяют карданный вал от фланца
ведущей шестерни и отводят его в сто-
рону;
проверяют динамометром момент соп-
ротивления проворачиванию ведущей шес-
терни (см. рис. 94) и запоминают его;
придерживая фланец специальным
ключом (рис. 98), отвертывают гайку
крепления фланца ведущей шестерни и
снимают его вместе с шайбой, а также
сальник ведущей шестерни, после чего
устанавливают без перекоса оправкой
(рис. 99) новый сальник, смазав пред-
варительно его рабочие поверхности смаз-
кой Литол-24;
устанавливают фланец с шайбой на
ведущую шестерню и, придерживая фла-
нец специальным ключом, затягивают гай-
ку крепления фланца, периодически про-
веряя динамометром момент сопротив-
ления проворачиванию ведущей шестерни.
Если первоначальный момент сопротив-
ления проворачиванию был 6 кгс-см и
выше, то новый момент сопротивления
проворачиванию должен быть на 1—2
кгс- см больше первоначального. Если же
он был меньше 6 кгс-см, то гайку креп-
ления фланца затягивают до получения
момента сопротивления 6-9 кгс-см. Если
при затягивании гайки момент сопро-
тивления проворачиванию превышен, то
разбирают редуктор и заменяют распор-
ную втулку, после чего редуктор соби-
рают и вновь регулируют.
Возможные неисправности главной пе-
редачи, дифференциала и полуосей, их
причины и способы устранения приведе-
ны в табл.13.
Таблица 13
Причины неисправностей
Способы устранения
Повышенный, шум со стороны задних колес
Ослабло крепление колеса
Износ или разрушение шарикового
подшипника полуоси
Затянуть болты крепления
Заменить подшипник
Постоянный повышенный шум при работе заднего моста
Деформация балки заднего моста
Недопустимое биение полуосей
вследствие деформации
Износ шлицевого соединения полу-
Выправить балку
полуоси; если они значитель-
но повреждены, замснигь новыми
Заменить изношенные или поврежденные
_X
Окончание табл. 13
Причины неисправностей
Способы устранения
Неправильная регулировка, повреж-
дение или износ шестерен или подшипников
редуктора
Недостаточное количество масла
Определить неисправность и отремонтиро-
вать редуктор
Износ или неправильная регули-
ровка подшипников дифференциала
Неправильная регулировка
зацепления шестерен главной передачи
при ремонте редуктора
Повреждение подшипников полу-
оси
Недостаточное количество масла
Восстановить уровень масла и проверить,
нет ли утечки через уплотнения или в балке
заднего моста
Шум при разгоне автомобиля
Снять редуктор, отремонтировать с заме-
ной поврежденных деталей
Отрегулировать зацепление
Заменить подшипники
Износ или разрушение подшипников
ведущей шестерни
Неправильный боковой зазор
между зубьями шестерен главной
передачи
См. ’’Постоянный повышенный шум
Шум при разгоне и торможении автомобиля двигателем
Заменить поврежденные детали
Тугое вращение сателлитов на оси
Задиры на рабочей поверхности
оси сателлитов
Проверить шестерни, при необходимости
заменить их; восстановить нормальный боко-
вой зазор между зубьями шестерен
Шум при движении на повороте
Заменить поврежденные или изношен-
ные детали
Небольшую шероховатость зачистить мел-
козернистой шлифовальной шкуркой, при не-
возможности устранить дефект, заменить ось
сателлитов
Заедание шестерен полуосей
в коробке дифференциала
При незначительных повреждениях шес-
терен и сопряженных поверхностей в короб-
ке дифференциала зачистить их шлифовальной
шкуркой, поврежденные детали заменить но-
выми
Неправильный зазор между	Отрегулировать зазор
зубьями шестерен дифференциала
Повреждение подшипников полуосей	Заменить подшипники
Стук в начале движения автомобиля
Увеличенный зазор в шлицевом
соединении вала ведущей шестерни с
фланцем
Увеличенный зазор в зацеплении шесте-
рен главной передачи
Износ отверстия под ось сателлитов в
коробке дифференциала
Ослабли болты крепления
штанг задней подвески
Утечка
Износ или повреждение саль-
ника ведущей шестерни
Износ сальника полуоси, опре-
деляемый по замасливанию тормозных
щитов, барабанов и колодок
Ослабление болтов крепления
картера редуктора заднего моста
Повреждение уплотнительных
Заменить фланец и шестерни главной
передачи
Отрегулировать зазор
Заменить коробку дифференциала
Затянуть болты
масла
Заменить сальник
Проверить биение полуоси, прогиб бал-
ки; выправить или заменить поврежденные
детали. Заменить сальник
Затянуть болты
Заменить уплотнительные прокладки
Глава 3. ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
3.1.	ПЕРЕДНЯЯ ПОДВЕСКА, КОЛЕСА, ШИНЫ
3.1.1.	Устройство и работа
Передняя подвеска (рис. 100) неза-
висимая, на двух поперечных рычагах
с каждой стороны, с витыми цилиндри-
ческими пружинами, с телескопическими
гидравлическими амортизаторами и ста-
билизатором поперечной устойчивости.
Верхний 13 и нижний 36 рычаги
подвески соединены с поворотной цап-
фой 10 шаровыми шарнирами. Верхний
шаровой шарнир 14 крепится тремя бол-
тами к верхнему рычагу подвески. В
корпусе шарнира расположен подшипник
12, основа которого — смола, а поверх-
ность трения — тефлоновая ткань, плот-
но облегающая сферическую поверхность
пальца 9. Детали шарнира защищены
от загрязнения армированным чехлом 11.
Конусной частью палец установлен в ко-
ническом отверстии поворотной цапфы
и закреплен самоконтрящейся гайкой. В
процессе эксплуатации детали шарнира
не смазываются.
Нижний шаровой шарнир 45 соеди-
нен с поворотной цапфой и рычагом под-
вески аналогично с верхним шарниром.
В корпусе 46 шарнира расположен па-
лец 49 с полусферической головкой.
На стержень пальца надет металлокера-
мический подшипник 48 с полусферичес-
кой поверхностью. В нижнюю часть кор-
пуса вставлен с натягом вкладыш 47,
изготовленный из маслостойкой резины.
На поверхность вкладыша, контактирую-
щей с полусферой пальца 49, нанесен
пластмассовый слой (смесь нейлона с су-
льфидом молибдена). В нижней части
корпуса шарнира имеется отверстие, че-
рез которое смазывается шарнир. Оно
закрывается конической пробкой.
Верхний рычаг 13 подвески соеди-
няется осью 22 со стойкой передка кузо-
ва, а нижний рычаг 36 при помощи оси 35
подвешен болтами 37 к поперчине 30 под-
вески, которая крепится кронштейнами29
к лонжеронам. Между осью нижнего рача-
га и поперечиной установлены дистанцион-
ные 28 и регулировочные 27 шайбы.
Изменением количества шайб 27 регу-
лируют продольный угол наклона оси
поворота и угол развала передних колес.
Оба рычага подвески соединяются с
осями через резинометаллические шар-
ниры, обеспечивающие беззазорное соеди-
нение этих деталей. Такой шарнир вклю-
чает в себя резиновую втулку 25, наруж-
ную 24 и внутреннюю 23 металлические
втулки. Между шарниром и гайкой уста-
навливается шайба 26.
Пружина 38 своим верхним кон-
цом упирается через опорную чашку 21
с резиновой прокладкой 20 на стойку
передка кузова. Нижний конец пружи-
ны опирается в опорную чашку 44 ниж-
него рычага. По длине под нагрузкой
435 кгс пружины передней подвески
сортируются на группы А и Б. Пружи-
ны группы А маркируются желтой крас-
кой, а пружины группы Б зеленой. Ход
переднего колеса вверх ограничивается
упором верхнего рычага 13 в резино-
вый буфер 15, установленный в кронш-
тейне 16.
Боковой крен кузова при повороте
автомобиля уменьшается стабилизатором
поперечной устойчивости, выполненным
в виде штанги 33 из пружинной стали.
Концы штанги прикреплены к кронш-
тейнам нижних рычагов подвески обой-
мами 39 через’ резиновые подушки 32.
Сама штанга крепится к лонжеронам 34
двумя кронштейнами 31, в отверсти-
ях которых расположены резиновые
втулки. К нижним рычагам подвески
крепятся амортизаторы 40. Шток амор-
тизатора проходит через отверстие опор-
ного стакана 17 и крепится гайкой. Меж-
ду кожухом амортизатора и стаканом, а
также между опорной шайбой 19 и ста-
каном установлены резиновые подушки
18. К нижнему рычагу амортизатор кре-
пится посредством кронштейна 43 и бол-
тов 41, 42.
Ступица 6 колеса установлена на
цапфе 5 поворотного кулака на двух
роликовых конических подшипниках 1,
которые поджимаются регулировочной
гайкой 3. Между гайкой и наружным
подшипником установлена упорная шай-
Таблица 14
Сопрягаемые детали
Размеры сопрягаемых деталей, мм
Отверстие (охватываю- Вал (охватываемая де-
щая деталь)	таль)
Наружный подшипник ступицы пе-
реднего колеса - поворотная цапфа
Внутренний подшипник ступи-
цы переднего колеса - поворотная цапфа
Ступица переднего колеса - на-
ружный подшипник ступицы
Ступица переднего колеса - внут-
ренний подшипник ступицы
Нижний рычаг подвески - резино-
металлический шарнир
Верхний рычаг подвески - резино-
металлический шарнир
Резинометаллический шарнир -
ось нижнего рычага подвески
Резинометаллический шарнир -
АГК РРПУНРГП ПкТЧЯГЯ ПЛПИРГКМ
19,05+0’013	19 05 +0>005 1У’и5-0,015
26 -0,010	ОА-0,010 -0,023
45 237 “ _О О38	45,237+0’025
57 is-0,013 э/’ -0,038	57,15-0,013
<--0,050 J2’ —0,150	о с+0,150 +0,050
jq «—0,050 -0,150	29 s+OJOO
16,5+0’100	., <--0,020 16’5 -0,150
14+о,юо	14-0,180
ба 4 с усиком, входящим в паз цапфы,
за счет чего она удерживается от прово-
рачивания при затягивании гайки. С
внутренней стороны в гнезде ступицы
установлен самоподжимной сальник 7.
Снаружи полость ступицы закрывается
колпаком 2, который запрессовывается
в ступицу. К фланцу ступицы крепится
двумя направляющими штифтами тормоз-
ной диск 8 и поджимное кольцо, а болта-
ми — диск колеса.
Размеры основных сопрягаемых де-
талей и пределы допустимых износов при
эксплуатации приведены в табл. 14.
3.1.2.	Определение технического
состояния подвески на автомобиле
При каждом техническом обслужи-
вании, а также при ремонте проверяют
состояние защитных чехлов шаровых шар-
ниров подвески, обращая особое внима-
ние на отсутствие механических повреж-
дений. Выясняют, нет ли на деталях под-
вески трещин или следов задевания о
дорожные препятствия или кузов, дефор-
маций поворотного кулака, оси нижнего
рычага, рычагов подвески и элементов
передка кузова, а также проверяют зазор
в верхнем шаровом шарнире и состояние
нижнего шарового шарнира.
Деформация оси нижнего рычага вы-
является осмотром.
Деформацию поперечины передней
подвески проверяют в следующем поряд-
ке:
отвертывают гайки крепления осей
нижних рычагов так, чтобы в полученный
Pur* 1 Л 1 Пгч/чnonwя г'/\гт/\аииа пРэиилмртэппииАГ1.
зазор между шайбой 28 (см. рис. 100)
и привалочной поверхностью поперечины
поместилась ножка штангенциркуля
вплотную к стержню переднего болта;
замеряют длину поперечины между
плоскостями установки осей нижних ры-
чагов (левого и правого) в зоне перед-
них болтов. Расстояние должно быть
(611±1) мм. Поперечину надо менять в
том случае, если она деформировалась
так, что углы установки колес не под-
даются регулировке.
Состояние резинометаллических шар-
ниров проверяют в следующем поряд-
ке:
убедившись в отсутствии деформа-
ции рычагов подвески, оси нижнего рыча-
га, вывешивают передние колеса автомо-
биля;
замеряют радиальное смещение А
(рис. 101) наружной втулки 2 относи-
тельно внутренней втулки 4 и расстояние
Б между упорной шайбой 3 и внешним
торцом наружной втулки 2. Резиноме-
таллические шарниры заменяют при не-
возможности регулировки развала колес
(когда удалены все шайбы из-под оси
нижнего рычага), при разрывах и однос-
тороннем ’’выпучивании” резины 1, при
радиальном смещении А свыше 2,5 мм и,
если размер Б не укладывается в пределы
3—7,5 мм для нижнего рычага и 1,5-5 мм
для верхнего рычага. Если размер Б
выходит за указанные пределы, прове-
ряют правильность запрессовки резиномё-
таллического шарнира в гнездо рычага.
Зазор в верхних шаровых шарни-
рах проверяют с помощью приспособ-
ления 02.8701.9500. Для этого устанав-
ливают автомобиль на ровной горизон-
тальной площадке с твердым покры-
тием, поднимают переднюю часть авто-
мобиля и снимают колесо. Подставляют
под нижний шаровой шарнир деревянную
колодку 10 (рис. 102) высотой 190 мм
и опускают на нее автомобиль. Устанав-
ливают втулку 9 на гайку ближайшего
к кожуху болта крепления верхнего
шарнира, затем надевают на втулку осно-
вание 8 и слегка закрепляют его винтом 4.
Передвигая приспособление, устанавлива-
ют рычажок 3 в вертикальное положение
t<iv итгчГч'ит огп гшм/иш/ i/пидп vnunonna
Рис. 102. Замер зазора в верхнем шаровом шар-
нире приспособлением 02.8701.9500 (тормоз
условно не показан)
гивают винт 4. Устанавливают в стойку
основания 8 индикатор 7 до упора его
ножки 5 в рычажок 3 с натягом 2—3 мм и
затягивают болт 6. Прикрепляют кронш-
тейн 12 к ступице 11 двумя болтами,
надевают динамометрический ключ 1 на
шестигранную головку оси кронштейна 12
и моментом 20 кгс-м повертывают ключ
к автомобилю и от него. Оба показания
Рис. 103. Схема проверки нижних шаровых
шаониоов
индикатора суммируют. Сумма не долж-
на превышать 0,8 мм.
Состояние нижних шаровых шарни-
ров проверяют в следующем порядке:
устанавливают автомобиль на ровной
горизонтальной площадке с твердым пок-
рытием и поднимают правую переднюю
часть автомобиля, затем снимают коле-
со;
устанавливают под ступицу/ (рис. 103)
деревянную колодку 4 высотой 280 мм
и опускают на нее автомобиль, очищают
нижняя часть шарнира 2 от пыли и грязи
и вывертывают коническую пробку.
замеряют глубиномером штангенцир-
куля 3 расстояние Н, как показано на
схеме. Если Н > 11,3 мм, то шарнир
снимают с автомобиля и тщательно ос-
матривают. На корпусе шарнира не долж-
но быть трещин, а в смазке - грязи. При
наличии грязи в смазке, трещин на кор-
пусе шарнира, а также при Я > 11,8 мм
шарнир заменяют.
Состояние элементов передка кузова
проверяют, как указано в гл. 7 ’’Кузов”.
3.1.3.	Проверочные и регулировочные
работы
Проверка и регулировка углов уста-
новки передних колес. Эти работы выпол-
няют на специальных стендах. Углы уста-
новки колес проверять обязательно после
замены или ремонта деталей подвески,
которые влияют на эти углы.
У нового автомобиля (до ТО-1) уг-
лы установки колес имеют следующие
значения:	,
развал О°ЗОГ+43°»; продольный угол
.о + 1 °
наклона оси поворота 4	<,	>; схожде-
ние К 7 мм.
После проведения ТО-1 (через 2000—
3000 км пробега) и при дальнейшей
эксплуатации автомобиля значение уг-
лов установки колес должно быть:
развал 0° 30’ ±20* (0°5* ±20*) * про-
дольный угол наклона оси поворота
4Р± 30* (3°30* ±30* )* схождение 2-U мь
(34-5 мм) ♦.
* В скобках данные для автомобиля
без нагоузки.
Разница в продольных углах наклона
осей поворота правого и левого колес
не должна превышать 0°30* .
Перед регулировкой углов установки
колес проверяют давление в шинах, за-
зор в подшипниках ступиц передних ко-
лес, исправность амортизаторов (на от-
сутствие заклинивания штока), радиаль-
ное и осевое биение шин, зазор в верхних
шаровых шарнирах подвески, свободный
ход рулевого колеса. Обнаруженные неис-
правности устраняют регулировкой или
ремонтом указанных узлов.
Контроль и регулировку углов уста-
новки колес можно проводить как на
нагруженном автомобиле, так и на не-
нагруженном, однако контроль углов на
ненагруженном автомобиле дает менее
точные результаты. Поэтому в ответст-
венных случаях рекомендуется прово-
дить контроль и установку углов на ав-
томобиле под статической нагрузкой
320 кгс, что соответствует примерно
массе 4 чел. и грузу в 40 кг в багажнике.
Автомобиль нагружают специальными
грузами, которые подвешиваются к дни-
щу кузова, или балластом (280 кг), рас-
пределенным на подушках сидений и в
багажнике (40 кг). Передние сиденья
должны находиться в среднем положении
их продольного хода. Груз в багажнике
размещают равномерно, а недостачу бен-
зина компенсируют грузом, располагае-
мым на правой стороне площадки багаж-
ника.
После установки автомобиля на стенд
непосредственно перед контролем углов
’’прожимают” подвеску автомобиля, для
чего прикладывают 2-3 раза усилие
40—50 кгс, направленное сверху вниз
сначала на задний, а потом на передний
бампер. При этом колеса автомобиля
должны быть направлены прямо.
Соблюдают следующую очередность
проверки и регулировки углов установ-
ки колес: угол продольного наклона
оси поворота, угол развала, схождение
колес.
Угол продольного наклона оси по-
ворота. Если при проверке этот угол
не соответствует данным, приведенным
выше, изменяют число установленных
между осью нижнего рычага и поперечи-
ной регулировочных шайб 27 и 28 (см.
рис. 100), руководствуясь табл. 15. При
регулировке углов установки колес до-
пускается применение П-образных регу-
лировочных прокладок, которые должны
быть направлены прорезью вниз. После
регулировки затягивают гайки динамо-
метрическим ключом и снова прове-
ряют значение угла.
Угол развала передних колес. Если
развал отличается от нормы, его регу-
лируют также изменением числа регу-
лировочных шайб 27 и 28, руководст-
вуясь табл. 15. Для увеличения угла
развала снимают с обоих болтов оди-
наковое количество шайб, а для умень-
шения - добавляют.
Схождение передних колес. При неп-
равильном схождении колес ослабляют
стяжные хомутики боковых тяг и клю-
чом 67.7813.9504 повертывают обе муф-
Таблица 15
Число шайб, добавленных в пакет (знак ”+”) или изъятых из него (знак под	Изменение развала колеса		Изменение продольного оси поворота колеса	угла наклона
передним	задним болтом	болтом		в зависимости от толщины шайбы, мм		
	0,5	0,8	0,5	0,8
+1	+1	-<7,'-9,')	- (11' - 14*)	0	0
-1	-1	+ (7 -9 )	+ (11 -14 )	,0 ,	,0 ,
+1	0	0	0	-(18,-20 )	-(29 -32 )
-1	0	,0 ,	,0 ,	+ (18. -20 )	+(29 -32 )
0	+1	-<7 -9 )	-(11,-14,1	+ (18 -201	+ (29 -32 1
0	-1	+ (7,-9,)	+ (11,-14 )	-(18 -20 )	-(29,-32 )
-1	+1	-(7,-9,)	-(П,-14 )	+ (36 -40*)	+ (58*-64 1
+1	-1	+ (7 -9 )	+ (11 -14 )	- (36 -40 )	- (58*-64*)
ты 5 (см. рис. 124) на одинаковую вели-
чину в противоположных направлениях.
При этом муфты навертываются или
свертываются с наконечником тяг и
изменяют длину боковых тяг. Выпол-
нив регулировку, устанавливают стяжные
хомутики прорезью горизонтально с отк-
лонением вверх или вниз не более 60 ° и в
таком положении затягивают их. При за-
тянутых гайках кромки прорезей стяж-
ных хомутиков не должны соприкасаться.
Ключ 67.7813.9504 выполнен по ана-
логии с трубным ключом и может им
заменяться.
Проверка и регулировка зазора в под-
шипниках ступиц передних колес. Вы-
вешивают переднюю часть автомобиля и
снимают колеса. Съемником 67.7801.9514
или отверткой осторожно снимают колпак
ступицы. Под болт крепления колеса уста-
навливают приспособление 02.7834.9505
(2, рис. 104). Упирают ножку индикато-
ра 7 в торец оси поворотной цапфы при
нулевом положении стрелки и, переме-
щая ступицу 3 вдоль оси поворотного
кулака, замеряют величину перемещения
(зазора) по индикатору. Если зазор
больше 0,15 мм, его регулируют в сле-
дующем порядке:
отвертывают регулировочную гайку с
цапфы поворотного кулака;
устанавливают новую или бывшую
в употреблении, но на другом автомо-
биле, гайку и затягивают ее моментом
2 кгс-м, одновременно поворачивая ступи-
цу в обоих направлениях 2—3 раза для
самоустановки подшипников (если ис-
пользовать гайку, снятую с регулируемого
узла, то сложно обеспечить надежность
ее стопорения);
ослабляют регулировочную гайку и
снова затягивают ее моментом 0,7 кгс-м,
а затем отпускают ее на 20-25 0 и стопо-
рят, вдавливая лунки на шейке гайки в
пазы на конце оси поворотной цапфы.
После регулировки зазор в подшипнике
должен быть в пределах 0,02—0,08 мм.
При регулировке зазора следует учиты-
вать, что направление резьбы на левой
цапфе правое, на правой — левое.
Замена смазки в подшипниках сту-
пиц передних колес. Для замены смаз-
ки ослабляют болты крепления колес
и, вывесив переднюю часть автомобиля,
снимают колеса. Отогнув лепестки сто-
порных пластин, вывертывают болты креп-
ления суппорта тормоза, снимают суппорт
и отводят его в сторону, не отсоединяя
шланги подвода жидкости, чтобы в систе-
му гидропривода не попали воздух и грязь.
При этом суппорт не должен висеть на тру-
бопроводах. Съемником 67.7801.9514 или
отверткой снимают колпак ступицы коле-
са. Отвертывают регулировочную гайку и
снимают шайбу. Съемником А.40005/1/9В
спрессовывают ступицу в сборе с тормоз-
ным диском, наружным подшипником и
сальником. Осторожно, чтобы не повре-
дить сальник, снимают ступицу с поворот-
ного кулака. Промывают внутреннюю по-
лость ступицы и подшипники. Перед
установкой сепараторы подшипников за-
полняют смазкой Литол-24. Пространство
между наружными кольцами подшипни-
ков по внутренней поверхности ступицы
заполняют этой же смазкой в количестве
40 г, а в колпак ступицы перед его уста-
новкой закладывают 25 г смазки. Затем
осторожно, чтобы не повредить сальник,
устанавливают ступицу в сборе с тормоз-
ным диском на цапфу поворотного кула-
ка, затем внутреннее кольцо наружного
подшипника, шайбу и завертывают новую
(или бывшую в употреблении, но на
другом автомобиле) гайку и регулируют
зазор в подшипниках, как описано выше.
Балансировка колес. Балансируют ко-
леса на стендах. После балансировки пре-
дельно допустимый дисбаланс колеса в
сборе с шиной 2600 г.мм. Дисбаланс ко-
леса устраняется балансировочными груз-
чиками, которые удерживают на ободе
специальными пружинками. Дисбаланс
2600 г.мм соответствует массе грузика
около 15 г. Не рекомендуется превышать
массу грузиков в каждой плоскости ба-
s. 1.4. Ремонт передней подвески
Снятие и установка передней подвес-
ки. Для снятия передней подвески уста-
навливают автомобиль на подъемник или
смотровую канаву, затягивают стояноч-
ный тормоз, снимают передние колеса и,
удерживая ключом А.50070 (ключ разме-
ром 6 мм) конец штока за лыски, от-
соединяют верхний конец амортизатора.
Разогнув стопорные пластины, отверты-
вают болты крепления суппорта к кронш-
тейну, отводят суппорт в сторону и з ак-
ре п л я ю т его так, чтобы он не висел
на шлангах. Снимают амортизаторы с
кронштейнами. Отсоединяют концы штан-
ги стабилизатора поперечной устойчивос-
ти от нижних рычагов подвески. Съемни-
ком А.4705 2 выпрессовывают пальцы из
отверстий рычагов и отводят рулевые
тяги в сторону. Этот съемник имеет фор-
му стакана диаметром 48 мм со ско-
шенным дном, в котором выполнен ра-
диальный паз шириной 17 мм. В стакан
ввернут винт М22х1,5.
Вставляют винт 2 (рис. 105) прис-
пособления 67.7828.9504 (рис. 106) в от-
верстие верхней опоры пружины подвес-
ки, снизу надевают на виток пружины 3
(см. рис. 105) и на винт 2 опорную тарел-
ку 1 и закрепляют ее на пружине зажи-
мом. Снизу на винт навертывают гайку
так, чтобы ее фиксатор зашел в гнездо
Рис. 105. Сжатие пружины подвески приспособ-
Рис. 106. Приспособление 67.7828.9504 для сжа-
тия пружины подвески
Рис. 107. Узел подвески левого колеса перед
разборкой
тарелки 1. Вращая ключом винт 2, сжи-
мают пружину до полной разгрузки ры-
чагов подвески. Вынимают ось верхнего
рычага и отсоединяют его от кузова.
Отсоединяют ось нижнего рычага от по-
перечины и снимают узел подвески с ав-
томобиля. При этом необходимо отме-
тить количество и расположение шайб
между осью нижнего рычага и поперечи-
ной, а также регулировочных пластин
между поперечиной и лонжеронами кузо-
ва, чтобы при установке узлов поста-
вить шайбы и пластины на прежнее место.
Затем снимают пружину, плавно разгру-
зив ее, убирают приспособление и пов-
торяют операции на другой стороне под-
вески.
Снимают брызговик и штангу стаби-
лизатора. Поддерживая двигатель травер-
сой А.70526 или талью, снимают попере-
чину.
Установку узлов и деталей подвес-
ки выполняют в порядке, обратном сня-
тию. При этом пружины на передней и
задней подвесках устанавливают одной
и той же группы (группа А маркируется
желтой краской, группа Б - зеленой)*.
В исключительных случаях допускается
установка на передней подвеске пружин
группы А, а на задней - пружин группы Б.
* Пружины задней подвески автомобиля
ВАЗ-7102 мяпкипуются: группа А светло-корич-
Если же на передней подвеске устанав-
ливаются пружины группы Б, то на зад-
ней подвеске устанавливаются пружины
этой же группы.
Для предупреждения неправильного
распределения усилий в резинометалличес-
ких шарнирах затягивание гаек и осей
Рис. 108. Приспособление 67.7801.9513 для вы-
прессовки пальцев шаровых шарниров передней
Рис. 109. Отсоединение верхнего рычага
рычагов производят в следующем поряд-
ке:
устанавливают автомобиль на ровной
площадке и направляют колеса прямо;
нагружают автомобиль массой 320
кгс (4 чел. + 40 кг в багажнике);
динамометрическим ключом затяги-
вают гайки крепления осей верхнего, а
затем нижнего рычагов и гайки крепления
оси нижнего рычага к поперечине. Затем
проверяют и регулируют углы установ-
ки колес.
Разборка и сборка узлов подвески.
Если при ремонте подвески необходима
полная разборка ее узлов, то это удобнее
начать непосредственно на автомобиле,
перед тем как сжимать пружину подвес-
ки. При этом:
Рис. 110. Отсоепинрнир нижнргл пктиягя
отгибают лепестки стопорных плас-
тин, вывертывают болты крепления суп-
порта и, отведя его в сторону, закреп-
ляют суппорт так, чтобы он не висел
на шлангах;
съемником 67.7801.9514 или отверт-
кой снимают колпак ступицы переднего
колеса;
отвертывают регулировочную гайку
подшипников ступицы, снимают шайбу
и съемником А.40005/1/9В снимают сту-
пицу в сборе с подшипниками, сальником
и тормозным диском, а затем внутреннее
кольцо внутреннего подшипника с цап-
фы поворотного кулака.
Дальнейшую разборку проводят после
снятия с автомобиля узла подвески, зак-
репив его на верстаке и действуя в сле-
дующем порядке:
отвертывают все гайки 2 (рис. 107),
снимают стопорные пластины и рычаг
поворотного кулака; при этом освобож-
дается кронштейн 3 крепления суппорта
и защитный кожух 1 тормозного диска;
отвертывают гайку крепления пальца
верхнего шарнира, устанавливают съемник
67.7801.9513 (рис. 108) между пальцами
шаровых шарниров и, завертывая болт 3
съемника, выпрессовывают палец 2 верх-
него шарнира из поворотного кулака 1
(рис. 109);
отвертывают гайку крепления пальца
нижнего шарнира и устанавливают между
пальцами шарнира и упором 2 этот же
съемник (рис. 110) или А.47042 с рас-
порной втулкой; завертывая винт 3 съем-
ника, выпрессовывают палец 1 и снимают
нижний рычаг с кулака.
Сборку узлов передней подвески вы-
полняют в обратной последовательности.
При этом:
подшипники ступиц передних колес
смазывают смазкой Литол-24, как ука-
зано в разд. ’’Замена смазки в подшип-
никах ступиц передних колес”;
гайки и болты крепления узлов и
деталей подвески затягивают моментами,
указанными в прил. 1;
после сборки подвески и установки
ее на автомобиль элементы подвески
’’обжимают”, совершив 15-20 км про-
бег. после КОТОПОГО ПППЙРПЯШТ ы ппи
6k±Q^
128 i 0,1
необходимости регулируют углы установ-
ки колес.
Проверка технического состояния де-
талей передней подвески. При проверке
тщательно осматривают и убеждаются в
том, что рычаги подвески, поперечина,
поворотные кулаки и пружины не де-
формированы и не имеют трещин. При
наличии трещин и деформаций заменяют
указанные детали. Более тщательная про-
верка проводится с помощью приспо-
соблений.
Рычаги подвески. Их деформация оп-
ределяется на приспособлении А.95716
(рис. 111). Для этого устанавливают
нижний рычаг 2 (рис. 112, а) так, чтобы
оправка 1 сочленялась с конусом паль-
ца шарового шарнира рычага, а устано-
вочные пальцы приспособления входили
в отверстия 3 оси рычага. Оправка 1 для
центровки должна входить соответственно
в правое или центральное отверстие прис-
пособления в зависимости от того, какой
рычаг проверяется, правый или левый.
Признаком деформации рычага является
невозможность введения без усилия паль-
цев приспособления в отверстия 3 оси
рычага, а также плохое сочленение оп-
равки 1 с конусом пальца шарового
шарнира.
Верхний рычаг 3 (рис. 112, б) уста-
навливают на это же приспособление в
перевернутом положении так, чтобы оп-
равка 2 для центровки точно совпадала
с хвостовиком пальца шарового шарни-
ра /, а палец 4 проходил в отверстия
Рис. 112. Проверка нижнего (а) и верхнего (б)
рычагов
Рис. ИЗ. Проверка верхнего шарового шарнира
резинометаллических шарниров рычага.
Степень деформации рычага определяется
по трудности ввода пальца 4 в отверстия
рычага и по плохому сочленению кони-
ческого гнезда оправки 2 с конической
поверхностью пальца шарового шарнира.
Палец 4 должен входить в отверстия
шарнира без особого усилия.
Шаровые шарниры Прежде всего убеж-
даются в сохранности грязезащитных чех-
лов шарниров. Разрывы, трещины, отслое-
ния резины от металлической арматуры,
следы утечки смазки - недопустимы.
Затем проверяют: нет ли износа рабо-
чих поверхностей шаровых шарниров,
поворачивая вручную шаровой палец.
Свободный (без сопротивления) ход паль-
ца или его заедание недопустимы. Более
точная проверка состояния верхнего шаро-
вого шарнира по радиальному и осевому
люфту проводится на приспособлении
02.8701.9502. Для этого устанавливают
шаровой шарнир 1 (рис. 113, а) в гнездо
приспособления и зажимают его винтом.
Устанавливают в кронштейн приспособле-
ния индикатор 2 так, чтобы ножка инди-
катора упиралась в боковую поверхность
корпуса шарнира, а стрелка индикатора
стояла на ноле.
Устанавливают динамометрический
ключ 3 в гнездо приспособления и, прило-
жив к нему момент 20 кгс-м в обе сто-
роны, определяют по индикатору 2 сум-
марный радиальный зазор в шаровом
шарнире. Если он превышает 0,7 мм,
шарнир заменяют новым.
Аналогично проверяют осевой зазор
в шаровом шарнире, предварительно из-
менив его крепление в приспособлении,
как указано на рис. 113, б. Осевой зазор
в шарнире допускается не более 0,7 мм.
Резинометаллические шарниры. Приз-
наки, по которым заменяются резиноме-
таллические шарниры, описаны в разд.
3.1.2 ’’Определение технического состоя-
ния деталей передней подвески на авто-
мобиле”.
Поворотные кулаки. Для проверки ус-
танавливают поворотный кулак 1 (рис. 114)
на калибре А.96008 (2), зажатом в тисках
так, чтобы поверхность его под сальник
ступицы колеса совпала с отверстием
калибра. Вводят два боковых установоч-
ных пальца калибра в отверстия кулака.
Если при этом требуется некоторое уси-
лие, значит кулак деформирован и под-
лежит замене.
Пружины подвески. Тщательно осмат-
ривают пружины. Если будут обнаружены
трещины или деформации витков, кото-
рые могут стать причиной нарушения
работоспособности, заменяют пружину но-
вой. Трехкратно обжав пружину до соп-
рикосновения витков, проверяют ее соот-
ветствие следующим данным:
Длина (габаритная)
свободной пружины, мм.......360
Длина пружины под
нагрузкой (435 ±15) кгс,
мм:
группа А (жел-
тая маркиров-
ка) ...................более	232
группа Б (зеле-
ная маркировка)........менее 232
Длина пружины под
нагрузкой 603 кгс, мм........182
Одновременно проверяют состояние
изолирующих прокладок. Если они пов-
реждены, их заменяют новыми.
Штанга стабилизатора. Проверяют, не
деформирована ли штанга и находятся ли
ее концы в одной плоскости. Если де-
формация незначительна, то штангу вып-
равляют. При значительной деформации
штангу заменяют. Проверяют сохранность
подушек в кронштейнах крепления к ку-
зову и к нижним рычагам подвески. При
износе подушки заменяют.
Поперечина передней подвески. Про-
верка ее состояния описана в разд. 3.1.2
Рис. 115. Выпрессовка шарнира нижнего рычага
’’Определение технического состояния де-
талей передней подвески на автомобиле”.
Замена резинометаллических шарни-
ров на снятых рычагах и на автомобиле.
На снятых рычагах. Нижний рычаг уста-
навливают на оправку 3 (рис. 115) и
пуансоном пресса нажимают на ось 1 ры-
чага до выпрессовки шарнира 2 из отверс-
тия. Для выпрессовки второго шарнира
перевертывают рычаг и повторяют опе-
рацию. Запрессовывают шарниры нижних
рычагов с помощью распорной втулки
А.74177/2 (2 — рис. 116), зажатой в тис-
ках, и приспособления А.74177/1 (5).
Рычаг с осью 1 устанавливают на прис-
пособление 2, надевают на ось шарнир
и запрессовывают его в гнездо шарнира
при помощи приспособления 3. Затем,
используя эти же приемы, запрессовы-
вают второй шарнир.
На верхний рычаг устанавливают прис-
пособление А.47046 (7 - рис. 117) при
выпрессовке шарниров так, чтобы голов-
ка винта приспособления была направ-
лена внутрь. Завертыванием винта прис-
пособления выпрессовывают шарнир 2.
Для запрессовки шарнира применяют
это же приспособление только в комп-
лексе с колпачком 3 (рис. 118). Устано-
вив шарнир 2 в гнездо рычага, завер-
тывают винт приспособления 1 до полной
запрессовки шарнира.
На автомобиле. Устанавливают авто-
мобиль на подъемник или смотровую
канаву и вывешивают переднюю часть
автомобиля со стороны, где будет произ-
водиться замена. Снимают колесо. От-
вернув гайку, выпрессовывают палец ша-
рового шарнира рулевой тяги съемни-
ком А.47052 и отводят свободный конец
боковой тяги назад. Отвертывают гайки
крепления рычага подвески к оси и сни-
мают шайбы с обоих концов оси. Уста-
навливают стакан 3 (рис. 119, а) прис-
Рис. 116. Запрессовка шарниров нижнего рычага
Рис. 117. Выпрессовка шарниров верхнего
пыияга
Рис. 118. Запрессовка шарниров верхнего рычага
Рис. 119. Схема выпрёссовки и запрессовки шар-
нира нижнего рычага и размеры приспособления
пособления 02.7823.9500 на полку рыча-
га 4 и навертывают винт 1 на конец оси
6. Удерживая винт 1 воротком и вращая
гайку 2, сдвигают проушину рычага с
наружной обоймы шарнира. Снимают прис-
пособление и выпрессовывают шарнир 5
с оси рычага. Придавая ломиком или
монтажной лопаткой проушине рычага
положение, концентричное с осью рычага,
вставляют новый шарнир в отверстие
проушины и надевают на ось. Надевают на
конец оси кольцо 8 (рис. 119, б) прис-
пособления 02.7823.9501 и устанавливают
упор между полкой 9 и ближайшей гай-
кой крепления оси к поперечине перед-
ней подвески. Вращая гайку 7 и придер-
живая упор 11, запрессовывают новый
шарнир 10 в проушину рычага. Затем
снимают приспособление, устанавливают
шайбу и гайку крепления рычага к оси.
Гайку не затягивают. Аналогично заме-
няют другие резинометаллические шар-
ниры нижних рычагов подвески. После
замены шарниров соединяют рулевую тя-
гу с рычагом поворотного кулака, за-
тягивают и зашплинтовывают гайку шаро-
вого пальца рулевой тяги, устанавлива-
ют и закрепляют колесо.
Замену шарниров верхних рычагов
подвески производят с помощью приспо-
собления А.47046 таким же образом, как
и на снятых рычагах в следующем поряд-
ке:
ставят автомобиль на смотровую кана-
ву или подъемник и вывешивают перед-
нюю часть автомобиля, где будет произ-
водиться замена, затем снимают колесо;
отвертывают гайку оси верхнего ры-
чага и, вынув ось, развертывают рычаг
проушинами наружу;
устанавливают на рычаге стакан прис-
пособления А.47046 (см. рис. 117) с гай-
кой и болтом головкой внутрь рычага.
Вращая гайку, выпрессовывают шарнир
и снимают приспособление и шарнир.
Вставляют новый шарнир в проушину
рычага, устанавливают приспособление
А.47046 (см. рис. 118) так, чтобы под
гайкой находился колпачок приспособ-
ления. Вращая гайку, запрессовывают
шарнир и снимают приспособление.
Аналогично заменяют другие шарниры
верхних рычагов подвески.
После замены шарниров повертывают
верхний рычаг проушинами к стойке
передка, надвигают его на стойку, встав-
ляют ось верхнего рычага, устанавливают
шайбу и гайку оси, не затягивая ее окон-
чательно. Затем устанавливают колеса,
опускают автомобиль и затягивают гай-
ки осей рычагов, соблюдая все операции,
описанные в разд. 3.1.4 ’’Снятие и уста-
новка передней подвески”. После заме-
ны резинометаллические шарниры следует
’’обмять”, совершив пробный пробег 15-
20 км, после чего проверить и при не-
обходимости отрегулировать углы уста-
новки передних колес.
3.2.	ЗАДНЯЯ ПОДВЕСКА
3.2.1.	Устройство и работа
Подвеска задних колес — зависимая.
Балка заднего моста соединяется с ку-
зовом четырьмя продольными и одной
поперечной штангами. Как продольные
штанги 3 и 17 (рис. 120), так и попе-
речная 22 одним концом шарнирно соеди-
няются с кронштейнами 8, 19, 18 кузова
посредством болтов 7, другим — с кронш-
тейнами балки. Шарнирные соединения
одинаковы по конструкции и отлича-
ются только размерами. Каждый шар-
нир состоит из резиновой втулки 2, че-
рез отверстие которой проходит метал-
лическая втулка 1. Упругим элементом
подвески являются пружины 9. Нижний
конец пружины опирается на нижнюю
опорную чашку 5 через пластмассовую
изолирующую прокладку 4, верхний ко-
нец — на верхнюю опорную чашку 12,
приваренную к кузову. Между опорной
чашкой и чашкой 10 пружины установле-
на резиновая прокладка 11. Гидравличе-
ские амортизаторы 21 крепятся одной
проушиной к кронштейну 15 кузова, дру-
гой — к кронштейну балки заднего моста
посредством резиновых втулок 14, шайб
26 и втулок 27. Ход балки заднего моста
ограничивается двумя основными 6 и до-
полнительными 16 буферами сжатия.
В зоне балки заднего моста к кузову
крепится регулятор 20 давления задних
тормозов, который посредством рычага
23, закрепленного на кузове с помощью
втулки 25 и обоймы 24, связан с тягой 13,
установленной на балке.
3.2.2.	Ремонт задней подвески
Снятие и установка подвески. Для
снятия подвески вывешивают задок ав-
томобиля и устанавливают его на подс-
тавки. Затем:
снимают  задние колеса и отсоеди-
няют карданный вал от фланца ведущей
шестерни главной передачи;
отсоединяют шланг гидропривода тор-
мозов от стальной трубки, установленной
на мосту, и принимают меры, предотвра-
щающие утечку жидкости из системы
тормозов (например, ставят резьбовые
заглушки);
отсоединяют от кузова кронштейн
заднего троса стояночного тормоза, сни-
мают оттяжную пружину переднего тро-
са и, отвернув контргайку и регулиро-
вочную гайку, освобождают заднюю ветвь
троса;
отсоединяют от кронштейна на бал-
ке моста тягу привода регулятора дав-
ления и отсоединяют верхние концы амор-
тизаторов;
поставив под балку гидравлический
домкрат, отсоединяют продольные и попе-
речную штанги от кронштейнов на кузо-
ве и, опустив домкрат, снимают мост.
Затем отсоединяют от кронштейнов балки
заднего моста амортизаторы и продоль-
ные и поперечную штанги.
Установку подвески задних колес про-
водят в последовательности, обратной
снятию. При этом следует устанавли-
вать на подвеске пружины той же труп-
пы, то и на передней подвеске. В исклю-
чительных случаях, когда на передней
подвеске установлены пружины группы А
(с желтой маркировкой), а для задней
подвески пружин такой группы нет,
допускается установка на задней подве-
ске пружин группы В (с зеленой марки-
ровкой) .
Чтобы правильно затянуть упругие
втулки шарниров штанг и амортизаторов,
нагружают заднюю часть автомобиля так,
чтобы расстояние от балки 3 до лонже-
рона 1, замеренное в 100 мм от кронштей-
на 2 поперечной штанги .(рис. 121), состав-
ляло 125 мм. После этого затягивают,
динамометрическим ключом гайки на
болтах крепления продольных и попереч-
Рис. 121. Схема установки задней подвески
ной штанг, а также на пальцах крепления
амортизаторов к балке моста и к кузову.
Проверка технического состояния.
Проверяют упругую характеристику пру-
ждн по нижеприведенным данным, пред-
варительно трехкратно обжав их до соп-
рикосновения витков:
Длина свободной пру-
жины, мм	.....434 и 455*
Длина пружины под
нагрузкой 295±13 и
(325±13) * кгс, мм:
группа А (жел-
тая маркиров-
ка), не более ........273
группа А (светло-
коричневая мар-
кировка) *	.....более 278
группа Б (зеле-
ная маркиров-
ка) , не более .......273
группа Б (синяя
маркировка) *,
не более	.....278
* Для пружин задней подвески автомоби-
ля ВАЗ-2102.
Таблица 16
Причины неисправностей
Способы устранения
Шум и стук в подвеске при движении автомобиля
Неисправность амортизаторов	Заменить или отремонтировать аморти- заторы
Ослабление болтов крепления штанги стабилизатора поперечной устойчивости Износ резинометаллических шарниров рычагов Ослабление крепления амортиза- торов или износ резиновых втулок проушин амортизаторов Износ шаровых шарниров рычагов Повышенный зазор в подшипниках ступиц колес ПлПЫТПРШТЫЙ ПисПяПЙМГ к-ППРГ	Подтянуть болты и гайки крепления штанги; при износе резиновых подушек за- менить их Заменить шарниры Затянуть болты и гайки крепления или заменить втулки Заменить шаровые шарниры Отрегулировать зазор или заменить под- шипники CVrAo ТТпиг»ТТГЧ
Продолжение табл. 16
Причины неисправностей
Способы устранения
Деформация обода или диска колеса
Осадка или поломка пружины
Износ резиновых втулок штанг
задней подвески
Стук от ”пробоя”подвески
вследствие разрушения буферов сжатия
Частые ’’пробои” задней подвески
из-за перегрузки задней оси
Заменить диск в сборе с ободом
Заменить пружину
втулки
Заменить поврежденные буфера
Уменьшить нагрузку на автомобиль
Не поддаются регулировке углы установки передних колес
Деформация оси нижнего рычага
Деформация поперечины подвески
в зоне передних болтов крепления осей
нижних рычагов
Износ резинометаллических
шарниров
Деформация поворотного ку-
лака, рычагов подвески или элементов
передка кузова
Заменить ось
Отремонтировать или заменить попере-
чину
Заменить шарниры
деформированные детали,
выправить элементы передка кузова
Увод автомобиля от прямолинейного движения
Разное давление воздуха в шинах
Нарушение углов установки передних
колес
Нарушение зазора в подшипни-
ках ступиц передних колец
Деформация поворотного кулака
или рычагов подвески
Неодинакова упругость пру-
жин подвески
Неполное растормаживание
тормозного механизма колеса
Значительная разница в из-
носе шин
Повышенный дисбаланс передних
колес
Смещение заднего моста из-за
деформации штанг задней подвески
Установить нормальное давление в шинах
Отрегулировать углы установки колес
Отрегулировать зазор
Заменить деформированные детали
Заменить пружину, потерявшую упру-
гость
Устранить неисправность
Заменить изношенные шины
Отбалансировать колеса
Выправить или заменить штанги
Самовозбуждающее угловое колебание
передних колес
Несоответствие давления возду-	Установить нормальное давление в шинах
ха в шинах Увеличенный зазор в подшипниках ступиц передних колес Не работают амортизаторы	Отрегулировать зазор Заменить или отремонтировать аморти-
Ослабление гаек крепления	заторы Проверить надежность крепления паль-
пальцев шаровых шарниров Нарушение углов установки колес	цев шаровых шарниров Отрегулировать углы установки колес
Износ резинометаллических шарниров осей рычагов Повышенный дисбаланс колес	Заменить шарниры Проверить и отбалансировать колеса
Продолжение табл. 16
Причины неисправностей
Способы устранения
Частые ’’пробои” подвески
Осадка пружин подвески Неисправность амортизаторов	Заменить пружины новыми или отремонтировать амор- тизаторы
Увеличить зазор в шаровых шарнирах
Износ трущихся поверхностей	Заменить шаровой шарнир и защитный
деталей шарового шарнира в результа-	чехол
те загрязнения, вызванного негер-
метичностью чехла или его повреждением
Повышенный
Езда на высокой скорости по
неровным дорогам
Слишком резкие разгоны ав-
томобиля с. пробуксовкой колес
Частое пользование тормозами
с блокировкой колес
Нарушены углы установки колес
Повышенный зазор в подшипниках
ступиц колес
Перегрузка автомобиля
Невыполнение рекомендуемой
перестановки колес
износ протектора шин
Выбирать скорость в зависимости от
состояния дороги
Избегать резких разгонов
Умело пользоваться тормозами
Отрегулировать углы
”	зазор
Не превышать допустимых нагрузок, ука-
занных в руководстве по эксплуатации
Переставлять колеса, согласно руководст-
ву по эксплуатации
Визг шин на виражах
Ненормальное давление в шинах
Неправильная установка углов пе-
редних колес
Деформация поворотного ку-
лака, рычагов подвески, поперечины или
элементов передка кузова
Довести давление до нормы
Отрегулировать углы установки колес
Заменить деформированные детали, вып-
равить элементы передка кузова
Неравномерный
Повышенная скорость на поворотах
Износ шарниров и втулок подвески
Дисбаланс колес (появление пятен,
равномерно расположенных по окружности,
на крайних дорожках, а при длительной
езде с неотбалансированным колесом -
на центральной дорожке)
Неравномерное торможение колес
Неисправность амортизаторов
Нарушение угла развала колес
(износ внутренних дорожек протектора)
Пониженное давление воздуха
в шинах (износ по краям протектора)
Повышенное давление воздуха
в шинах (большой износ в средней зоне
протектора)
Малое схождение передних колес
(износ внутренних дорожек протектора)
Большое схождение передних колес
(износ наружных дорожек протектора)
износ протектора шин
Снижать скорость на повороте
Отремонтировать подвеску
От балансировать колеса
Отрегулировать тормозную систему
Заменить или отремонтировать аморти-
заторы
Отрегулировать развал колес
Установить нормальное давление
То же
Отрегулировать схождение колес
То же
t
Окончание табл. 16
Причины неисправностей
Способы устранения
Биение колеса
Нарушение балансировки колес:
неравномерный износ протектора
по окружности
смещение балансировочных гру-
зиков и шин при монтаже
деформация обода
повреждение шин
Увеличенный зазор в подшипниках
ступиц колес
Отбалансировать колеса или заменить
Отбалансировать колеса
Выправить обод или заменить новым;
отбалансировать колесо
Заменить шину и отбалансировать коле-
со на стенде
Отрегулировать зазор
Проверяют, нет ли деформации пру-
жины. Если упругость пружины не соот-
ветствует норме или она деформирова-
на, ее заменяют.
Осматривают резиновые опорные
прокладки, при необходимости заменяют.
Проверяют состояние штанг и их
упругих шарниров. При деформации штан-
ги правят, а при невозможности заме-
няют. При необходимости замены шар-
ниров используют комплект приспособ-
лений 67.7820.9517.
Возможные неисправности подвесок
колес, их причины и способы устранения
приведены в табл. 16.
3.3.	АМОРТИЗАТОРЫ
3.3.1 Устройство и работа
Амортизаторы передней II (рис. 122)
и задней I подвесок по конструкции
отличаются лишь размерами, способом
крепления верхней части и наличием
буфера 37 отдачи у переднего амортиза-
тора, который ограничивает ход аморти-
затора при ходе отдачи. Кроме того,
передний амортизатор имеет другие па-
раметры рабочей характеристики. Амор-
тизаторы описываемых в этой книге
автомобилей взаимозаменяемы.
Цилиндр 3 амортизатора расположен
внутри резервуара 2. Кольцевое простран-
ство между ними заполнено жидкостью.
Внутри рабочего цилиндра находится шток
Л ~ rrzxMt.tTTAtf IQ rintMITOUI. шилот ПА ТЫ-
КНИ ЬНЫе каналы, расположенные по двум
окружностям. Каналы на малой окруж-
ности закрываются снизу дисками 19 и 20
клапана отдачи, а на большой — сверху
тарелкой 16 перепускного клапана.
В нижней части цилиндра установлен
клапан сжатия. В металлокерамическом
корпусе 30 клапана выполнено гнездо,
к которому поджимаются пружиной 26
через тарелку 27 диски 28 и 29. Диск
28 дроссельный, имеет вырез, через ко-
торый дросселируется жидкость при ма-
лой скорости перемещения поршня. Чтобы
обеспечить проход жидкости из резер-
вуара 2 в цилиндр 3 и обратно, в ниж-
ней части корпуса клапана сжатия выпол-
нена цилиндрическая проточка и четыре
вертикальных канала, а в обойме 25
шесть боковых и одно центральное отвер-
стие.
Сверху в цилиндр установлена нап-
равляющая втулка 13, которая уплот-
няется в резервуаре кольцом 12, а выход
штока — сальником 11 с обоймой 10.
Все детали, расположенные в верхней
части цилиндра, поджимаются гайкой 7.
При ходе сжатия жидкость под дав-
лением поршня, преодолевая сопротив-
ление плоской пружины 15 перепуск-
ного клапана, перетекает из подпоршне-
вого пространства в надпоршневое. Вся
вытесняемая жидкость таким образом
пройти не может, так как вдвигаемый
шток занимает часть освобождаемого
поршнем объема, поэтому другая часть
жидкости, отгибая внутренние края дис-
irnp 70 прпртрк-ярт hi пилинппа в пе-
зервуар. При плавном ходе штока уси-
лие от давления жидкости будет недос-
таточным, чтобы отжать внутренние края
дисков 29 от тарелки, и жидкость будет
проходить в резервуар через вырез дрос-
сельного диска 28.
При ходе отдачи над поршнем 18
создается давление, а под поршнем раз-
режение. Жидкость из надпоршневого
пространства, преодолевая сопротивление
пружины 23, отгибает наружные края
дисков 20 клапана отдачи и перетекает
Рис. 122. Амортизаторы передней и задней подвесок:
1 — нижняя проушина; 2 — резервуар; 3 — цилиндр; 4 — шток; 5, 36 — кожух; 6 — верхняя проуши-
на амортизатора; 7 — гайка резервуара; 8 — защитное кольцо штока; 9 — прокладка защитного
кольца штока; 10 — обойма сальника штока; 11 — сальник штока; 12 — уплотнительное кольцо ре-
зервуара; 13 - направляющая втулка штока; 14 - ограничительная тарелка; 15 - пружина пере-
пускного клапана; 16 — тарелка перепускногоклапана; 17 — кольцо поршня; 18 — поршень; 19 —
дроссельный диск клапана отдачи; 20 - диски клапана отдачи; 21 — тарелка клапана отдачи; 22 —
шайба гайки клапана отдачи; 23 — пружина клапана отдачи; 24 — гайка клапана отдачи; 25 — обой-
ма клапана сжатия; 26 — пружина клапана сжатия; 27 — тарелка клапана сжатия; 28 — дроссельный
диск клапана сжатия; 29 — диски клапана сжатия; 30 — корпус клапана сжатия; 31 — гайка крепле-
ния верхнего конца амортизатора передней подвески; 32 — пружинная шайба; 33 — шайба подушки
крепления амортизатора; 34 — подушки; 35 — распорная втулка; 37 — буфер штока; 38 — резино-
металлический шарнир
в нижнюю часть цилиндра. Кроме этого,
за счет разрежения часть жидкости из
резервуара, отгибая наружные края дис-
ков 29 клапана сжатия, заполняет ниж-
нюю часть цилиндра.
При малой скорости движения порш-
ня, когда давление жидкости будет недос-
таточным, чтобы отжать диски клапана
отдачи, жидкость через боковые вырезы
дроссельного диска будет дросселировать-
ся, создавая сопротивление ходу отдачи.
3.3.2. Ремонт амортизаторов
Проверка амортизатора на стенде.
Для проверки работоспособности аморти-
затора снимают на динамометрическом
стенде его рабочую диаграмму. Снятие
рабочих диаграмм следует проводить сог-
ласно инструкции после выполнения не ме-
нее 5 рабочих циклов, при температуре ра-
бочей жидкости амортизатора (2О±5) °C,
частоте вращения 60 об/мин и длине
хода штока 80 мм для переднего и 100 мм
для заднего амортизаторов.
Сопротивление хода отдачи и сжатия
определяют по наибольшим ординатам
соответствующих диаграмм. Кривая диаг-
раммы (рис. 123) должна быть плавной,
а в точках перехода (от хода отдачи на
ход сжатия) без участков, параллельных
нулевой линии.
Наивысшая точка кривой хода отда-
чи при масштабе 4,8 кгс на 1 мм должна
находиться от нулевой линии на расстоя-
нии А, равном 21-28 мм для передних
амортизаторов, 19-26 мм для задних.
Наивысшая точка кривой хода сжатия
при том же масштабе должна находиться
от нулевой линии на расстоянии Б, рав-
ном 3,5—6,5 мм для передних аморти-
заторов, 4,5—7,5 мм для задних. После
проверки снимают амортизатор со стен-
да и при необходимости перебирают его
и заменяют поврежденные или изношен-
ные детали. Чтобы удостовериться в исп-
Рис. 123. Рабочая диаграмма амортизатора
равности амортизатора, испытание повто-
ряют.
Разборка и сборка амортизатора. Пос-
ле наружной мойки закрепляют аморти-
затор в тисках. Для этого применяют
специальные губки 67.7824.9513.001 с по-
луцилиндрическими гнездами, которыми
охватывается амортизатор.
Вытянув шток амортизатора до упора,
отвертывают гайку 7 (см. рис. 122) ре-
зервуара ключом A.57034/R. Вынимают
из резервуара рабочий цилиндр 3 со што-
ком 4 и другими деталями. Освобождают
резервуар из тисков, сливают жидкость.
Ключом 67.7824.9513.005 вынимают
направляющую втулку 13 из рабочего
цилиндра, затем вынимают из цилиндра
шток в сборе с поршнем 18 и другими
деталями и сливают жидкость. Осторож-
но, специальной выколоткой выбивают
из цилиндра корпус 30 клапана сжатия
в сборе с деталями. Вложив шток с порш-
нем в губки тисков, зажимают его и от-
вертывают гайку 24 клапана отдачи. Сни-
мают поршень 18 с клапанами, направляю-
щую втулку75, сальник штока с обой-
мой 10 и другими деталями. У аморти-
затора передней подвески для удобства
осмотра штока рекомендуется также
спрессовывать кожух 36.
Разбирают клапан сжатия, для чего
снимают обойму 25, а затем последова-
тельно вынимают из корпуса пружину 26,
тарелку 2 7 и диски 28 и 29.
Сборку амортизатора выполняют в
последовательности, обратной разборке, с
учетом следующего:
после сборки клапана сжатия убеж-
даются в наличии свободного хода тарел-
ки 27 и дисков клапанов;
клапан сжатия запрессовывают в ци-
линдр оправкой 67.7824.9513.004;
для облегчения сборки деталей, рас-
положенных на штоке, используют нап-
равляющую 67.7824.9513.003;
дроссельный диск переднего амор-
тизатора имеет 3 паза по наружному
диаметру, а дроссельный диск заднего
амортизатора 6;
пружина клапана отдачи переднего
амортизатора омедненная, а заднего амор-
тизатора без покрытия;
Окончание табл. 17
Способы устранения
Причины неисправностей
Заедание штока из-за деформации
цилиндра, резервуара или штока
Ослабление гаек крепления аморти-
заторов
Поломка деталей амортизатора
гайку клапана отдачи затягивают мо-
ментом 1,2-1,5 кгс-м;
гайку резервуара затягивают при
полностью выдвинутом штоке ключом
67.7824.9513.002 моментом 7-9 кгс-м.
Проверка технического состояния де-
талей. После разборки амортизатора все
его детали рекомендуется промыть бен-
зином или керосином и просушить. Де-
тали амортизатора при проверке должны
отвечать следующим требованиям:
диски клапанов сжатия и отдачи, а
также тарелка перепускного клапана не
должны быть деформированы; неплос-
костность тарелки перепускного клапана
допускается не более 0,05 мм;
Заменить или выправить детали
Подтянуть гайки
Заменить поврежденные детали
рабочие поверхности поршня, порш-
невого кольца, направляющей втулки
штока, цилиндра и деталей клапанов
должны быть без задиров и забоин, спо-
собных нарушить нормальную работу
амортизатора;
пружины клапанов отдачи и сжатия
должны быть целы и достаточно упруги;
диски клапанов сжатия должны быть
целы и не иметь значительного износа;
сальник рекомендуется при ремонте
заменять новым.
Возможные неисправности амортиза-
торов, их причины и способы устранения
приведены в табл. 17.
Глава 4. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
4.1. УСТРОЙСТВО И РАБОТА
На описываемых автомобилях уста-
новлено однотипное рулевое управление,
за исключением того, что на автомо-
билях ВАЗ-21011 и -21021 устанавли-
ваются рулевые колеса другого внешне-
го оформления.
Рулевой механизм. Включает в себя
червячный редуктор, расположенный в
картере 13 (рис. 124), рулевое колесо
16, рулевой вал 14 и детали крепления.
Рулевое колесо — пластмассовое, ар-
мированное стальным каркасом. На ко-
лесе установлен включатель звукового
сигнала, контактная часть которого зак-
рывается пластмассовой крышкой. В сту-
пице рулевого колеса имеется отверстие
со сдвоенной впадиной, а на валу 14
сдвоенный шлиц, за счет чего рулевое
колесо крепится на валу гайкой только
в одном положении.
Рулевой вал своим наконечником сое-
диняется с валом червячка при помощи
шлицов и стяжного болта. Верхняя часть
вала опирается на пластмассовую втул-
ку, установленную в трубе 17 верхней
опоры вала. Эта труба вставляется в
кронштейн 18 и закрепляется в нем
хомутом, который стягивается болтом.
К фланцу трубы верхней опоры вала
крепится переключатель указателей по-
ворота и света фар.
Кронштейн 18 вала рулевого уп-
равления крепится к кузову четырьмя
болтами. Кронштейн и верхняя часть
вала закрыты пластмассовыми кожуха-
ми 15.
Картер рулевого механизма крепит-
ся к левому лонжерону 19 кузова с внут-
ренней стороны отсека двигателя тремя
болтами. Между картером и лонжероном
Рис. 125. Рулевой механизм
устанавливаются регулировочные шайбы,
подбором которых добиваются соосности
вала червяка и рулевого вала.
В картере 7 (рис. 125) расположен
червяк 6, входящий в зацепление с двух-
гребневым роликом 12 вала 11 сошки.
Передаточное число червячной пары 16,4.
Червяк напрессован на вал 13 и вращает-
ся в верхнем 14 и нижнем 75 подшипни-
ках, причем внутренними обоймами под-
шипников являются торцевые поверхнос-
ти червяка, на которых выполнены бего-
вые дорожки для шариков подшипников.
Осевой зазор в подшипниках червяка
регулируется подбором прокладок 16
между картером и крышкой 7 7. Эти
прокладки поставляются в запасные части
двух размеров: толщиной 0,1 и 0,15 мм.
Вал сошки вращается в двух брон-
зовых втулках 10, запрессованных в
картер рулевого механизма. На верхнем
конце вала, на игольчатом подшипнике
вращается ролик 72, а на нижний ко-
нец вала, имеющий конические шлицы,
надевается сошка 8. В шлицевом отверс-
тии сошки имеются две сдвоенные впа-
дины, а на валу — два сдвоенных выс-
тупа. Поэтому сошку можно устано-
вить на вал только в одном определен-
ном положении.
Положение вала сошки, обеспечиваю-
щее правильное зацепление ролика с чер-
вяком, регулируется винтом 2. Осевой
зазор между головкой винта и пазом
вала устраняется подбором регулировоч-
ных пластин 7, которые в запасные час-
ти поставляются одиннадцати размеров
толщиной от 1,95 до 2,20 мм.
В картер рулевого механизма зали-
вается масло ТАд-17и по уровень имею-
щегося в крышке 5 заливного отверстия,
закрываемого пробкой 4 {12, на рис. 124).
Рулевой привод. Включает в себя
три тяги — среднюю 3 (см. рис. 124) и две
крайние 7, а также сошку 2, маятниковый
рычаг 4 с кронштейном 10 на лонжероне
77 и поворотные рычаги 9 цапф 7 и 27.
Средняя тяга 3 цельная, имеет на концах
шаровые шарниры для соединения с
маятниковым рычагом и рулевой сош-
кой. Каждая крайняя тяга состоит из
Рис. 126. Шаровой шарнир рулевой тяги
Рис. 127. Кронштейн маятникового рычага
двух наконечников с резьбой, соединен-
ных между собой регулировочной муф-
той 5. Муфты фиксируются на тягах
с помощью двух стяжных хомутов 20.
Вращением муфты 5 изменяется длина
боковой тяги при регулировке схождения
передних колес. Наконечники крайних
тяг с помощью шаровых шарниров при-
соединяются к рычагам 9 поворотных
цапф, к маятниковому рычагу 4 и к ру-
левой сошке 2. Поворотные цапфы вра-
щаются в нижнем 6 и верхнем 8 шарни-
рах подвески.
Шаровые шарниры тяг имеют сталь-
ной палец 1 (рис. 126), сферическая го-
ловка которого находится в коничес-
ком пластмассовом вкладыше 4. Пру-
жина 5 поджимает вкладыш к корпусу 3
и создает натяг в соединении пальца с
вкладышем и наконечником тяги.
Шаровые шарниры при сборке запол-
няются смазкой ШРБ-4 и герметизируют-
ся с одной стороны заглушкой 6, заваль-
цованной в наконечнике тяги, а с дру-
гой — резиновым защитным колпачком2.
Пополнение или замена смазки при эк-
сплуатации автомобиля не требуется.
Кронштейн 10 (см. рис. 124) маят-
никового рычага крепится двумя бол-
тами к правому лонжерону кузова про-
тив картера рулевого механизма. В крон-
штейне 2 (рис. 127) установлены две
пластмассовые втулки 8, в которых
вращается ось 9. При сборке в кронш-
тейн закладывается смазка Литол-24. По-
полнение или замена ее в эксплуатации
не требуется.
Размеры основных сопрягаемых де-
талей и пределы допустимых износов
приведены в табл. 18.
Таблица 18
Сопрягаемые детали	Размеры сопрягаемых деталей, мм		Допустимый зазор в сопряжении, мм
	Отверстие (охваты- вающая деталь)	Вал (охваты- ваемая деталь)	
Втулка вала рулевой	28,698+0'022	28,690_0 02i 47-0,011	0,100
сошки - вал рулевой сошки Картер рулевого меха-	л7-0,008 4'-6,033		Свободный ход не
низма - верхний подшипник			допускается
червяка Картер рулевого меха- низма - нижний подшипник	50^.025	50-0,011	0,06
червяка Кронштейн маятниково-	,4+0,072 ~ +0.020	24±0.1	0.175
го рычага - втулка оси маят- никового рычага			
Втулка оси маятникового	20±0,1	2О-О.О5О	0.3-0.5
42. ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВКА РУЛЕВОГО
УПРАВЛЕНИЯ НА АВТОМОБИЛЕ
Общий осмотр. Перед осмотром очи-
щают от загрязнения детали рулевого
привода и картер рулевого механизма.
Устанавливают колеса в положение, соот-
ветствующее движению по прямой и,
поворачивая рулевое колесо в обе сто-
роны, проверяют:
свободный ход (люфт) рулевого ко-
леса, который не должен превышать 5°
(при замере по ободу колеса не более
18-20 мм);
усилие поворота рулевого колеса
(при установке передних колес на глад-
кой плите), которое не должно превы-
шать 25 кге; нет ли в шарнирах, соеди-
нениях и рулевом механизме стуков;
прочность крепления картера руле-
вого механизма, кронштейна маятниково-
го рычага (при необходимости подтяги-
вают резьбовые соединения).
Кроме того, следует убедиться, что
в шаровых соединениях тяг и в кронш-
тейне маятникового рычага отсутствует
люфт, а вал червяка не перемещается в
осевом направлении.
Затем, поворачивая регулировочные
муфты боковых тяг, проверяют надеж-
ность затягивания их хомутов. После
этого проверяют состояние шаровых шар-
ниров и резиновых защитных колпач-
ков, как указано ниже.
Проверка шаровых шарниров руле-
вых тяг. Прежде всего проверяют пере-
мещение наконечников вдоль оси паль-
цев. Для этого, используя рычаг и опору,
перемещают наконечник параллельно оси
пальца. Осевое перемещение наконечни-
ка относительно пальца должно быть
1-1,5 мм. Такое перемещение свидетель-
ствует о том, что вкладыш пальца не зак-
линен в гнезде наконечника и переме-
шается вместе с пальцем, сжимая пружи-
ну. Шарнир с заклиненным вкладышем
заменяют.
Поворачивая рулевое колесо в обе
стороны, на ощупь проверяют отсутст-
вие люфта в шаровых шарнирах руле-
вых тяг. Если люфт ощущается, то заме-
няют наконечники или рулевую тягу в
сборе.
Проверяют состояние защитных кол-
пачков шаровых шарниров рулевых тяг.
Колпачок заменяют, если он имеет тре-
щины, разрывы или отслоения резины от
окантовки, а также, если смазка прони-
кает наружу при сдавливании его рука-
ми.
Проверка и регулировка зазора в
подшипниках червяка рулевого механиз-
ма. Для проверки устанавливают передние
колеса в положение прямолинейного дви-
жения. Затем, поворачивая рулевое коле-
со в ту и другую сторону, проверяют,
не изменяется ли расстояние между тор-
цом картера 13 (см. рис. 124) рулевого
механизма и наконечником вала. Изме-
нение расстояния является признаком
зазора в подшипниках червяка.
Для регулировки зазора в подшип-
никах червяка поворачивают рулевое ко-
лесо на 1 — 1,5 оборота в левую сторону,
отвертывают болты крепления нижней
крышки 17 (см. рис. 125) и сливают
масло из картера рулевого механизма.
Сняв крышку, удаляют регулировочную
прокладку 18 или заменяют ее более
тонкой. После этого, закрепив нижнюю
крышку, снова проверяют, нет ли осево-
го перемещения червяка в подшипниках.
При отсутствии перемещения заливают в
картер масло и проверяют усилие пово-
рота рулевого колеса (установив перед-
ние колеса на гладкой плите), которое
не должно превышать 25 кгс.
Проверка и регулировка зазора в за-
цеплении ролика с червяком. Убедив-
шись, что нет осевого перемещения чер-
вяка в подшипниках, съемником А.47035
(рис. 128) выпрессовывают пальцы ша-
ровых шарниров из рулевой сошки и от-
соединяют от нее боковую и среднюю
тяги, сохраняя при этом прямолинейное
положение передних колес.
Покачивая сошку, проверяют, нет ли
зазора в зацеплении ролика и червяка.
При повороте рулевого колеса на 30 ° в
каждую сторону от нейтрального поло-
жения зазора, т. е. ощутимого свобод-
ного хода рулевой сошки, не должно
быть. Если ощущается свободный ход
рулевой сошки, ослабляют гайку 3 (см.
рис. 125) регулировочного винта и, при-
подняв стопорную шайбу, завертывают
Рис. 128. Съемник шаровых пальцев рулевых тяг
регулировочный винт 2 до устранения
зазора. Слишком затягивать регулировоч-
ный винт не рекомендуется. Затем, при-
держивая регулировочный винт отверт-
кой, затягивают гайку 3.
Убедившись, что сошка не имеет сво-
бодного хода, соединяют с ней пальцы
шаровых шарниров и проверяют усилие
поворота рулевого колеса. Если оно пре-
вышает 25 кгс, ослабляют регулировоч-
ный винт 2.
4.3.	СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РУЛЕВОГО
МЕХАНИЗМА
Для снятия рулевого механизма от-
соединяют провода от аккумуляторной
батареи и снимают крышку выключа-
теля звукового сигнала, осторожно отог-
нув пальцами сначала один, затем другой
ее конец с нижней стороны. Отверты-
вают гайку крепления колеса и снимают
его, затем отвертывают винты и снимают
обе половины кожуха вала рулевого уп-
равления.
Примечание. Если необходимо
снять только рулевой механизм, то отвер-
тывают болты крепления кронштейна и
болт, крепящий рулевой вал на валу
червяка, слегка сдвигают вал с кронш-
тейном внутрь салона и подставляют под
вал подставку, чтобы он не висел на про-
водах.
Снимают щиток приборов и отсое-
диняют штепсельные колодки переклю-
чателя указателей поворота и света фар
от штепсельных колодок пучка прово-
дов.
Ослабляют хомут крепления- трубы
верхней опоры вала рулевого управления
и снимают ее вместе с переключателем
указателей поворота и света фар, пред-
варительно разблокировав вал рулевого
управления от противоугонного устройст-
ва.
Снимают кронштейн 18 (см. рис. 124),
предварительно освободив его от вык-
лючателя зажигания. Снимают уплотнитель
рулевого вала.
Отвернув болт крепления вала руле-
вого управления к валу червяка, выни-
мают вал в салон кузова. Затем съемни-
ком А.47035 (см. рис. 128) выпрессовы-
вают шаровые пальцы рулевых тяг из от-
верстий сошки. Снимают картер рулево-
го механизма.
Примечание. Снимая рулевой
механизм, отмечают количество и раз-
мещение шайб между лонжероном и кар-
тером, чтобы установить их на прежнее
место при установке картера. Это необ-
ходимо для сохранения соосности ру-
левого вала и вала червяка.
Установка рулевого механизма выпол-
няется в последовательности, обратной
снятию. При этом прежде чем затягивать
болты крепления картера рулевого меха-
низма и кронштейна вала, временно
надевают на вал рулевое колесо и повер-
тывают его 2 или 3 раза влево и вправо.
При этом вал и другие детали принимают
правильное положение (самоустанавлива-
ются) благодаря овальным отверстиям
на картере и кронштейне.
Примечание. Можно отдельно
собрать рулевой вал с уплотнителем,
кронштейном, выключателем зажигания,
переключателем указателей поворота и
света фар, рулевым колесом и установить
этот узел на автомобиль.
4.4.	РАЗБОРКА И СБОРКА РУЛЕВОГО
МЕХАНИЗМА
Перед разборкой сливают масло из
картера рулевого механизма, затем зак-
репляют его на кронштейне A.74076/R
с опорой А.74076/1.
Отвернув гайку крепления рулевой
сошки 4 (рис, 129) и, сняв пружинную
шайбу, съемником А.47043 (рис, 130)
снимают сошку. Отвернув болты креп-
ления, снимают крышку 5 (см. рис. 125)
Рис. 129. Снятие сошки
вместе с регулировочным винтом 2, ре-
гулировочной пластиной 1, стопорной
шайбой и контргайкой 3. Вынимают из
картера 7 вал 11 сошки в сборе с роли-
ком 12.
Отвернув болты крепления, снимают
крышку 17 упорного подшипника вала
червяка вместе с регулировочными прок-
ладками 16. Валом 13 червяка вытал-
кивают из картера наружное кольцо
подшипника 15 и вынимают вал вместе
с сепараторами подшипников. Снимают
сальник 18 вала червяка и сальник 9
вала сошки.
Оправкой 67.7853.9541 (рис. 131)
выпрессовывают наружное кольцо верх-
него подшипника. При этом съемную
насадку на ручке оправки ставят бур-
тиком назад.
Сборка выполняется на кронштей-
не A.74076/R в последовательности, об-
ратной разборке, с учетом следующего:
наружное кольцо верхнего подшип-
ника червяка запрессовывают оправкой
67.7853.9541, переставив насадку на руч-
ке оправки обратной стороной;
после установки червяка 1 (рис. 132)
в картер рулевого механизма и закреп-
ления нижней крышки проверяют с по-
мощью динамометра 02.7812.9501 (5) и
головки А.95697/5 (2) момент трения
вала червяка; он должен находиться в
пределах 2—5 кгс.см. Если момент тре-
ния окажется меньше указанного, умень-
шают толщину регулировочных прокла-
док,а если больше — увеличивают;
установив вал сошки, убеждаются в
отсутствии зазора в зацеплении ролика
с червяком в положениях вала червяка,
повернутого вправо и влево на 30 ° от
нейтрального положения сошки. Возмож-
ный зазор устраняют регулировочным вин-
том 2 (см. рис. 125) и затягивают контр-
гайку 2;
после регулировки зазора в зацепле-
нии ролика и червяка проверяют дина-
мометром момент трения червяка, кото-
рый должен быть равен 9-12 кгс-см при
повороте вала червяка на 30 ° как влево,
так и вправо от среднего положения и
снижаться плавно до 7 кгс см при пово-
роте от угла 30 ° до упора.
По окончании сборки проверяют углы
поворота сошки от нейтрального положе-
ния которое должно составлять 32° 10* ±1°
Рис. 130. Съемник для снятия рулевой сошки
Рис. 131. Оправка 67.7853.9541 для выпрессов-
ки и запрессовки наружного кольца верхнего
Рис. 132. Контроль момента трения червяка
как влево, так и вправо до упора сошки
в головки болтов, затем заливают в кар-
тер 0,215 л масла.
4.5.	ПРОВЕРКА И РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ
РУЛЕВОГО МЕХАНИЗМА
Перед сборкой рулевого механизма
проверяют:
нет ли на рабочих поверхностях ро-
лика и червяка следов износа, заедания,
вмятин или рисок. Изношенные и пов-
режденные детали заменяют;
зазор между втулками и валом сош-
ки. Если он больше указанного в табл. 18,
то втулки заменяют;
легкость вращения ролика вала сош-
ки и подшипников червяка. Последние
должны вращаться свободно, без заедания
и на поверхности колец и шариков не
должно быть видимого износа и повреж-
дений;
биение опорной шейки вала руле-
вого управления относительно среднего
диаметра шлицевого отверстия наконеч-
ника вала. Для этого на нижний конец
вала надевают специальную оправку, ко-
торую устанавливают на призму. При
проворачивании оправки на призме бие-
ние опорной шейки не должно превышать
3 мм. Если вал деформирован, то его
выправляют на ручном прессе;
осевой зазор между головкой регу-
лировочного винта 2 (см. рис. 125) и па-
зом вала 11 сошки. Зазор не должен
превышать 0,05 мм. Если он больше,
заменяют регулировочную пластину 1
на пластину большей толщины.
4.6.	РЕМОНТ РУЛЕВЫХ ТЯГ
Снятие тяг. Расшплинтовывают и от-
вертывают гайки, которыми шаровые
пальцы боковых тяг крепятся к пово-
ротным рычагам; съемником А.47052
(рис. 133) вынимают шаровые пальцы
из конических гнезд на рычагах (рис. 134) .
Расшплинтовывают и отвертывают гай-
ки крепления шаровых пальцев средней
и боковой тяг к сошке и маятниковому
рычагу. Пользуясь съемником А.47035,
вынимают пальцы из соответствующих
гнезд на рычагах и снимают тяги.
Рис. 133. Съемник шаровых пальцев рулевых тяг
Рис. 134. Снятие шаровых пальцев тяг рулевой
трапеции:
1 - ключ гаечный; 2 - съемник A.470S2; 3 -
шаровой шарнир; 4 — правый рычаг поворотно-
го кулака
1 □ 1
Установка тяг. Тяги устанавливают
в порядке, обратном снятию. При этом
все гайки затягивают динамометрическим
ключом с последующей шплинтовкой.
Если вырез гайки не совпадает с отверс-
тием для шплинта,то гайку доворачивают
на угол, меньший 60 °, для обеспечения
шплинтовки.
После установки тяг регулируют схож-
дение передних колес.
Проверка и ремонт. После снятия и
разборки рулевых тяг проверяют состоя-
ние защитных колпачков. Поврежденные
колпачки заменяют. Кроме того, по ра-
диальному и осевому зазору проверяют
состояние шаровых шарниров тяг. Если
ощущается свободный ход в шаровом
шарнире или в шарнир попали грязь или
песок, появилась коррозия на шаровом
пальце или полностью использован ход
упорного вкладыша, то заменяют шар-
нир вместе с наконечником тяги.
4.7.	РЕМОНТ МАЯТНИКОВОГО РЫЧАГА
Снятие и разборка. Для снятия кронш-
тейна маятникового рычага отсоединяют
маятниковый рычаг от шаровых пальцев
средней и боковой правой тяг, расшплин-
товав и отвернув предварительно гайки
и вынув съемником А.47052 (см. рис. 133)
шаровые пальцы из гнезд рычага. Затем
отвертывают болты крепления кронштей-
на к лонжерону и снимают его.
Для разборки закрепляют кронш-
тейн в тисках, извлекают шплинт 5
(см. рис. 127) и отвертывают гайку 4,
затем снимают шайбы 3 и 6, маятниковый
рычаг 1 в сборе с осью 9, шайбой 10
и самоконтрящейся гайкой 11, затем сни-
мают уплотнители 7 и выпрессовывают
втулки 8.
Проверка. После разборки проверяют
состояние втулок оси маятникового ры-
чага и его ось. При наличии овальности или
повреждений их заменяют. Кроме того,
проверяют, не имеет ли маятниковый
рычаг деформаций, в противном случае
его также заменяют.
Сборка и установка. Перед сборкой
смазывают втулки оси маятникового ры-
чага и заполняют пространство между ни-
ми смазкой Литол-24. Порядок сборки
кронштейна маятникового рычага, обрат-
ный разборке. При этом, если была заме-
нена ось 9, то самоконтрящуюся гайку 11
крепления рычага затягивают динамомет-
рическим ключом. Шайбу 6 устанавливают
выступами вверх. После затягивания гай-
ки 4 рычаг в горизонтальном положении
не должен вращаться под действием соб-
ственной массы. Он должен поворачи-
ваться под действием силы 1—2 кгс, при-
ложенной на его конце. Если гайка 4
оказалась перетянутой, то ее отверты-
вают, приподнимают шайбу 6 и снова
затягивают.
После этого закрепляют кронштейн
на лонжероне кузова болтами с самоконт-
ряшимися гайками и плоскими шайба-
ми и соединяют шаровые пальцы тяг с
маятниковым рычагом.
Возможные неисправности рулевого
управления, их причины и способы устра-
нения приведены в табл. 19.
Таблица 19
Причины нейсправностей	Способы устранения
Увеличенный люфт рулевого колеса
Ослабление болтов крепления	Затянуть болты
рулевого механизма Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг Увеличенный зазор в шаровых шарнирах Увеличенный зазор в подшип- никах ступиц передних колец Увеличенный зазор в зацепле- нии ролика с червяком Большой зазор между осью ма- ятникового пычягя И RTVHKHMH	Проверить и затянуть гайки Заменигь рулевые тяги или их наконеч- ники Отрегулировать зазор То же Заменигь втулки или кронштейн в сборе
Продолжение табл. 19
Причины неисправностей	Способы устранения
Увеличенный зазор в подшипниках червяка	Отрегулировать зазор
Тугое вращение рулевого колеса
Деформация деталей рулевого	Заменить деформированные детали
привода Неправильная установка углов передних колес Нарушение зазора в зацеп- лении ролика с червяком Перетяжка регулировочной гай- ки оси маятникового рычага Низкое давление в шинах перед- них колес Повреждение деталей шаровых шар- ниров Отсутствие масла в картере рулевого механизма Несоосность вала червяка с валом рулевого управления	Проверить установку колес и отрегулиро- вать Отрегулировать зазор Уменьшить затяжку гайки Установить нормальное давление Проверить и заменить поврежденные де- тали Проверить и долить масло. При необхо- димости заменить сальник Проверить соосность оптическим прибо- ром и отрегулировать
Шум (стуки) в рулевом управлении
Увеличенный зазор в подшипниках	Отрегулировать зазор
ступиц передних колес Ослабление гаек шаровых паль- цев рулевых тяг Увеличенный зазор между осью маятникового рычага и втулками Ослабление регулировочной гайки оси маятникового рычага Нарушение зазора в зацепле- нии ролика с червяком или в подшипниках червяка Увеличенный зазор в шаровых шар- нирах рулевых тяг Ослабление болтов крепления рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага Ослабление гаек шаровых пальцев поворотных рычагов	Проверить и затянуть гайки Заменить втулки или кронштейн в сборе Отрегулировать затягивание гайки Отрегулировать зазор Заменить наконечники или рулевые тяги Проверить и затянуть гайки болтов Затянуть гайки
Самовозбуждающееся угловое колебание передних колес
Ослабление гаек шаровых	Проверить и затянуть гайки
пальцев рулевых тяг Ослабление болтов крепления рулевого механизма или кронштейна маятникового рычага Нарушение зазора в зацеплении ролика с червяком	Проверить и затянуть гайки болтов Отрегулировать зазор
Плохая устойчивость автомобиля
Нарушена установка углов пе- редних колес Увеличенный зазор в подшипни- ках передних колес Ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг	Проверить и отрегулировать установку углов колес Отрегулировать зазор Проверить и затянуть гайки
Окончание табл, 19
Причины неисправностей	Способы устранения
Чрезмерный зазор в шаровых шар- нирах рулевых тяг Ослабление крепления картера руле- вого механизма или кронштейна маятнико- вого рычага Увеличенный зазор в зацеплении ролика и червяка Деформированы поворотные ку- лаки или рычаги подвески	Заменить наконечники или рулевые тяги Проверить и затянуть гайки болтов Огрегулировать зазор Проверить кулаки и рычаги; деформи- рованные детали заменить
Утечка масла из картера
Износ сальника вала рулевой	Заменить сальник
сошки или червяка Ослабление болтов, крепящих крыш- ку картера рулевого механизма Повреждение уплотнигельных прок- ладок	Затянуть болты Заменить прокладки
Глава 5. ТОРМОЗА
5.1.	РАБОЧАЯ ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
Автомобиль имеет две тормозные сис-
темы: рабочую и стояночную (рис. 135).
Рабочая тормозная система состоит из
тормозных механизмов передних и зад-
них колес и гидравлического двухкон-
турного привода к ним, работающего от
одной тормозной педали. Один контур
обеспечивает действие тормозных меха-
низмов передних колес, другой — тор-
мозных механизмов задних колес. Неза-
висимый раздельный привод тормозных
механизмов передних и задних колес
значительно повышает безопасность дви-
жения автомобиля.
В гидравлический привод задних ко-
лес включен регулятор давления, кото-
рый снижает вероятность ”юза” задних
колес при торможении автомобиля.
Узлы и детали тормозной системы
полностью унифицированы и взаимоза-
меняемы для всех описываемых в этой
книге автомобилей.
1 — тормозной диск; 2 — педаль тормоза; 3 — главный цилиндр гидропривода тормозов; 4 — трубо-
провод контура привода передних тормозов; 5 — защитный кожух переднего тормоза; 6 — суппорт
переднего тормоза; 7 — бачок главного цилиндра; 8 — кнопка рычага привода стояночного тормоза;
9 — рычаг привода стояночного тормоза; 10 — трубопровод контура привода задних тормозов; 11 —
колесный цилиндр заднего тормоза; 12 — регулятор давления задних тормозов; 13 — рычаг привода
регулятора давления; 14 — колодки тормоза; 15 — тяга рычага привода регулятора давления; 16 —
кронштейн крепления переднего наконечника оболочки троса; 17 — задний трос; 18 — направляю-
щий ролик; 19 — передний трос; 20 — упор выключателя контрольной лампы стояночного тормоза;
5.1.1.	Главный тормозной цилиндр
Устройство и принцип действия. Глав-
ный тормозной цилиндр крепится к
кронштейну педалей сцепления и тор-
моза. Поршни 3 и 4 (рис. 136) приво-
дят в действие разные контуры. Оба
поршня занимают исходное положение
под действием пружин 7. Перемещение
поршней под действием пружин огра-
ничено винтами 6. Герметичность порш-
ней в цилиндре обеспечивается четырьмя
уплотнительными кольцами 5. Корпус 2
цилиндра закрыт спереди пробкой 1.
В исходном положении поршней в ци-
линдре распорные кольца 9 упираются в
винты 6. При этом уплотнительные коль-
ца 5 отходят от торцевой поверхности
канавок поршней и через образовавшиеся
зазоры рабочие полости цилиндра запол-
няются жидкостью из бачка.
При нажатии на педаль толкатель пе-
ремещает поршень 4 вперед (влево).
Распорное кольцо 9 перестает давить на
уплотнительное кольцо 5, и оно, при-
жимаясь под действием пружины 8 к тор-
цу канавки поршня, разобщает полость
бачка от полости цилиндра. На этом
заканчивается свободный ход поршня,
который на педали тормоза составляет
3—5 мм.
С дальнейшим перемещением порш-
ня 4 давление жидкости в полости при-
вода контура тормозных механизмов
передних колес возрастает и под его
действием происходит перемещение порш-
ня 3 привода другого контура. При исп-
равных контурах давление в обеих рабо-
чих полостях цилиндра будет возрас-
тать одинаково.
Снятие и установка. Отсоединяют гиб-
кие шланги от главного цилиндра и зак-
азывают отверстия шлангов и штуцеров
на цилиндре, чтобы предотвратить утеч-
ку жидкости из бачка и попадание в ци-
линдр пыли, грязи.
Отсоединяют от главного цилиндра
трубопроводы, отводящие жидкость к
колесным цилиндрам тормозных меха-
низмов передних и задних колес, и сни-
мают цилиндр.
Устанавливают главный цилиндр в об-
ратной последовательности. После уста-
новки цилиндра прокачивают систему гид-
ропривода тормозов для удаления из
нее воздуха.
Разборка и сборка. Снимают штуце-
ра с уплотнительными прокладками (при
необходимости) и защитный колпачок,
вывертывают установочные винты 6 и
вынимают все детали из цилиндра.
Собирают цилиндр в обратной пос-
ледовательности, смазывая при этом дета-
ли тормозной жидкостью.
Проверка деталей. Перед сборкой все
детали промывают изопропиловым спир-
том или тормозной жидкостью, высуши-
вают струей сжатого воздуха и проти-
рают чистой тряпкой, не допуская их
соприкосновения с минеральными мас-
лами, керосином или дизельным топли-
вом, которые вызывают разбухание уп-
лотнительных колец. Время промывки
уплотнительных колец в изопропиловом
спирте не более 20 с с последующей об-
дувкой сжатым воздухом.
Зеркало цилиндра и рабочая поверх-
ность поршней должны быть совершенно
чистыми, без ржавчины, рисок и других
дефектов.
1 'lA Гпапичй т’глтллллоипй итлпыМТТП
При разборке цилиндра заменяют
уплотнительные кольца новыми, даже
если они по виду в хорошем состоянии.
Проверяют состояние защитного колпач-
ка и, если он поврежден, заменяют его.
Проверяют упругость пружины порш-
ня. При этом длина пружины в свобод-
ном состоянии должна быть 57,5 мм, под
нагрузкой 3,5—4,2 кгс — 36 мм и под
нагрузкой 6,35 — 7,35 кгс — 21 мм.
5.1.2.	Бачок гидропривода
Устройство. Бачок является общим
резервуаром для обоих контуров гидро-
привода тормозов. Чтобы обеспечить неза-
висимую подачу жидкости в каждый
контур, в корпусе 10 (рис. 137) бачка
выполнена перегородка, а в нижней части
корпуса имеются два наконечника для
подсоединения шлангов от главного ци-
линдра.
Корпус бачка выполнен из полупроз-
рачной пластмассы, что позволяет конт-
ролировать уровень жидкости визуально.
На заливную горловину бачка на-
вертывается крышка 9. которая поджи-
мает корпус 7 клеммного устройства и
отражатель 3 к торцу горловины. В кор-
пусе 4 смонтировано устройство для конт-
роля уровня жидкости в бачке. Оно сос-
тоит из поплавка 1, на штоке 2 которого
расположен подвижной контакт 6, и не-
подвижного контакта 5, закрепленного в
пластмассовом корпусе 4.
При понижении уровня жидкости поп-
лавок опускается, контакты замыкают
цепь контрольной лампы, которая заго-
рается постоянным светом.
В центральном отверстии корпуса 7
клеммного устройства установлен толка-
тель 8, при нажатии на который прове-
ряется работоспособность цепи контроль-
ной лампы при полном уровне жидкости
в бачке. В корпусе 7 выполнены две клем-
мы для подсоединения к ним проводов.
Снятие, разборка и установка. Сни-
мают шланги с наконечников бачка и сли-
вают жидкость из бачка в сосуд. Заглу-
шают отверстия шлангов, чтобы предот-
вратить утечку жидкости и попадание
грязи в шланги. Отвернув гайки креп-
ления хомута, снимают бачок.
Рис. 137. Бачок тормозного цилиндра
Если при понижении уровня жидкости
сигнальная лампа не загорается, то необ-
ходимо проверить исправность электро
проводки. При хорошем состоянии про
водки отвертывают крышку 9 и вынима-
ют из бачка корпуса клеммного и кон-
тактного устройств в сборе с поплавком
и зачищают контакты 5 и 6.
Сборку и установку бачка проводят
в обратной последовательности.
5.1.3.	Педальный узел
Устройство. Педали 16 (рис. 138)
сцепления и 5' тормоза подвешены н<
кронштейне 1 при помощи оси, выпол-
ненной в виде болта. Ось закреплена
гайкой 2 в отверстиях щек кронштейна.
На оси между щеками кронштейна и дис-
танционной втулкой 6 зажаты внутренние
втулки 3 и 13 педалей сцепления и тор-
моза. На этих втулках шарнирно уста-
новлены педали, в ступицах которых
запрессованы наружные втулки 4 и 8.
К обеим педалям шарнирно крепятся
толкатели 77, воздействующие на порш-
ни гидроцилиндров. Обратный ход педа-
ли сцепления ограничивается буфером 10,
установленным на головке винта 11. К
вертикальной полке кронштейна 1 прик-
реплены главные цилиндры привода вык-
лючения сцепления и привода тормозов
(см. также рис. 61).
Размеры основных сопрягаемых де-
талей и пределы допустимых износов
приведены в табл. 20.
Снятие и установка. Чтобы снять
падальный узел, снимают кронштейн вала
рулевого управления, затем отсоединяют
главные цилиндры привода сцепления и
тормозов от кронштейна педалей.
Отвернув гайки крепления кронштей-
на к кузову, снимают кронштейн, отсое-
динив провода от выключателя стоп-сиг-
нала и от штепсельной розетки перенос-
ной лампы.
Установку выполняют в обратной пос-
ледовательности. При этом следят за пра-
вильностью установки толкателя в гнез-
до на поршне привода выключения сцеп-
ления.	*
Разборка и сборка. Для разборки
снимают усиливающую пружину 12 (см.
рис. 138), педали сцепления с крючком 9,
снимают оттяжные пружины 7 и 14, отвер-
тывают гайку оси 75 и, вынув ось, сни-
мают педали вместе с втулками. Для
снятия и установки пружин следует поль-
зоваться приспособлением А.70017.
Рп<< 1 Потапгг прп'1 пкмпгп vann
Таблица 20
Сопрягаемые детали
Размеры сопрягаемых деталей, мм Допустимый зазор
в сопряжении, мм
Отверстие (охваты- Вал (охваты-
вающая деталь) ваемая деталь)
+0,072_ 2 +0,020	22-0,033	0,60
"2 ‘"-О.!* 19 05+0’025 1У' - 0,015	-	
	. п+0,020 1У-0,010	0,20
+ 0,065 48 +0,040	л о 0,005 -0,028	0,15
2°,64_о Qi	20,59+0,025	0,20
Сгупица педали тормоза,
наружная втулка - внутренняя
втулка педали
Поршень - главный
цилиндр
Поршень - колесный
цилиндр переднего тормоза
Поршень — колесный
цилиндр заднего тормоза
Сборку проводят в обратной пос-
ледовательности. При этом смазывают
консистентной смазкой Литол-24 втулки
педалей, концы пружин, места соединения
толкателей с педалями и их концы, соп-
рикасающиеся с поршнями цилиндров.
Проверка и ремонт. При тугом пере-
мещении педалей осматривают рабочие
поверхности педалей, втулок и оси. При
обнаружении неглубоких рисок или сле-
дов окисления на поверхностях метал-
лических частей их шлифуют шкуркой
зернистостью от 10 до М40. Неметалличес-
кие детали заменяют новыми при каждой
разборке.
Проверяют упругость пружин по их
длине* (в мм — правая колонка) под
определенной нагрузкой (в кгс — левая
колонка), руководствуясь нижеприведен-
ными данными.
Оттяжная пружина педали тормоза
1,3±0,2	..................80
1,2±0,6	..................160
Оттяжная пружина педали сцепления
3,зД’2	 .♦...130
а а+0,45	КС
4'6-0,25	 155
Усиливающая пружина педали сцепления
20,4+2	 120
59,9+6	 152
5.1.4.	Регулятор давлейия
Устройство и работа. В контур при-
вода задних тормозов подключен регу-
лятор 3 (рис. 139) давления, который
* Длина по крюкам, т. е. габаритная длина
корректирует давление в приводе задних
тормозов в зависимости от положения
кузова относительно балки заднего моста,
т. е. в зависимости от нагрузки автомоби-
ля. Он работает как ограничительный кла-
пан, автоматически прерывающий пода-
чу тормозной жидкости к задним тор-
мозам, уменьшая вероятность юза задних
колес.
Регулятор крепится на кронштейне
кузова и соединяется с балкой заднего
моста через торсионный рычаг 4 и тягу 7.
Другой конец торсионного рычага дейст-
вует на поршень 10 (рис. 140).
В полость А жидкость поступает из
главного цилиндра, а из полости Б выхо-
дит в колесные цилиндры привода задних
тормозов.
Сила Р, действующая на поршень от
торсионного рычага, увеличивается с приб-
лижением кузова к балке моста и умень-
Рыг» 1 ДО Потопы пглъгогчгго гиэгч/патппа ттах> ггаитлст
Рис. 140. Регулятор давления задних тормозов
(в нерабочем положении)
шается при удалении кузова от балки
заднего моста.
До начала действия регулятора дав-
ления поршень 10 упирается в пробку 6
под действием силы Р и пружины 9. При
этом образуются зазоры, через которые
полости А и Б сообщаются, т. е. давление
в них будет одинаковое и равно давлению
в гидроприводе тормозов.
Когда срабатывают тормоза, то задняя
часть автомобиля по инерции приподни-
мается и, следовательно, уменьшается дав-
ление на поршень со стороны рычага 1.
Сила давления жидкости на верхний то-
рец поршня с большей площадью повер-
хности на какой-то момент превышает
силу давления жидкости, действующей
на поршень снизу, и поршень опустится
вниз до упора в уплотнитель 7.
Полости А и Б разъединяются, и в
них создается разное давление: в полости
А давление Рд будет равно давлению в
главном цилиндре, а в полости Б давление
Рь будет меньше Рд на величину, кото-
рая определяет равновесие поршня, нахо-
дящегося под действием давления Рд и
Р пружины 9 и силы торсионного ры-
чага. Таким образом, частичное или пол-
ное разобщение полостей А и Б поршнем
10 регулирует тормозной момент на
задних колесах.
Проверка работоспособности регуля-
тора давления. Для проверки устанавли-
вают автомобиль на подъемник или ос-
мотровую канаву и очищают регулятор
давления и защитный чехол от грязи.
Осторожно снимают защитный чехол с ре-
гулятора давления, удаляют остатки смаз-
ки и очищают соединение торсион - пор-
шень.
Нажимают на педаль тормоза с уси-
лием 70-80 кгс и одновременно наблю-
дают за выступающей частью поршня
регулятора давления. Если поршень пере-
мещается относительно корпуса регуля-
тора давления на 0,5-0,9 мм, закручивая
при этом торсионный рычаг, то регулятор
давления работоспособен. Продолжают
2—3 раза нажимать на педаль, чтобы пол-
ностью убедиться в работоспособности
регулятора давления. Если поршень при
нажатии на педаль остается неподвижным,
что указывает на коррозию между порш-
нем и корпусом 4, регулятор давления за-
меняют новым.
Убедившись в работоспособности ре-
гулятора давления и в отсутствии течи
жидкости между поршнем и корпусом
регулятора, наносят слой смазки ДТ-1
на ось и выступающую часть поршня и,
заложив 5—6 г этой смазки в резиновый
чехол, устанавливают его на место.
Снятие и установка. Отсоединяют ры-
чаг 4 (см. рис. 139) от тяги 7, а затем
скобу 5 от кузова и скобы крепления
трубопроводов, идущих к регулятору
давления. Отсоединяют от кузова детали
подвески глушителей и отводят трубо-
провод с глушителями в сторону.
Отвертывают болты крепления регу-
лятора к кронштейну и кронштейна к
кузову, снимают кронштейн крепления
регулятора, а затем, опустив регулятор
вниз, отсоединяют от него рычаг при-
вода. Заглушают отверстия регулятора
давления и трубопроводы.
Установку регулятора давления про-
водят в обратной последовательности
при вывешенной задней оси автомобиля.
Перед затягиванием болтов крепления
регулятора давления устанавливают на
конце рычага привода приспособление
67.7820.9518 (2, рис. 141). Стержень
приспособления направляют вверх до
Рис. 141. Установка приспособления 67.7820.9518
для регулировки положения регулятора давле-
ния
упора в кузов. Этим самым устанавли-
вают расстояние (140±5) мм между
концом рычага 1 и лонжероном кузо-
ва.
Приподнимают защитный колпачок 1
(см. рис. 139) и, поворачивая регулятор
давления на болтах крепления, доби-
ваются, чтобы конец рычага оказался
в легком соприкосновении с поршнем
регулятора.
Удерживая регулятор в этом поло-
жении, затягивают до отказа болты его
крепления, затем покрывают слоем смаз-
ки ДТ-1 ось 2 и выступающую часть порш-
ня. Устанавливают на место защитный
колпачок 7, заложив в него 5—6 г этой
же смазки.
Снимают приспособление 67.7820.9518
и соединяют конец рычага с тягой 7, пред-
варительно смазав ДГ-1 втулки 6 шарнир-
ного соединения тяги с рычагом. Прик-
репляют к кузову трубопроводы систе-
мы выпуска газов. Прокачивают тормоза
для удаления воздуха из привода задних
тормозов.
Разборка, проверка деталей и сборка.
Вывернув пробку 6 (см. рис. 140), сни-
мают прокладку 5, вынимают поршень
10, распорную втулку 3, уплотнитель 7,
тарелку пружины 8, пружину и упорную
TTTQTZpJt/ Л* 1ЛТПЛТ1ГТГГЛГГГ ТТТ ТЖЖ ТЛЛГТГ ТТЛ»! О
Промывают детали изопропиловым
спиртом или тормозной жидкостью и ос-
матривают. Поверхности деталей не долж-
ны иметь видимых неровностей. Повреж-
денные детали, а также уплотнитель и
уплотнительное кольцо заменяют. Прове-
ряют упругость пружины: ее длина в сво-
бодном состоянии должна быть 17,8 мм,
а под нагрузкой 7* q® кгс — 9 мм.
При сборке все детали смазывают
тормозной жидкостью и устанавливают
в обратной последовательности.
5.1	.S. Регулировка свободного
хода педали тормоза, удаление
воздуха из гидропривода
Свободный ход педали 3 (рис. 142)
должен быть 3—5 мм, а полный — около
140 мм. Свободный ход регулируют пе-
ремещением выключателя 5 стоп-сигнала
с последующим затягиванием гайки 4.
При нормальном свободном ходе педали
толкатель 2 слегка касается поршня
главного цилиндра. Полный ход не регу-
лируется, он обеспечивается конструкцией
привода тормозов.
Воздух, попавший в гидропривод тор-
мозов при замене трубопроводов, шлан-
гов, уплотнительных колец или при негер-
метичности системы, вызывает увеличение
рабочего хода педали тормоза, ее ’’мяг-
кость” и значительно снижает эффектив-
ность действия тормозов.
Перед удалением воздуха из тормоз-
ной системы убеждаются в герметичности
Рис. 143. Тормозной механизм переднего колеса
всех узлов привода тормозов и их соеди-
нений, проверяют и при необходимости
заполняют бачок до нормального уров-
ня жидкостью ’’Нева” или ”Томь”. Затем
тщательно очищают от грязи и пыли
штуцера для удаления воздуха и снимают
с них защитные колпачки.
Воздух удаляют сначала из одного
контура, затем из другого, начиная каж-
дый раз с наиболее удаленного от главного
цилиндра колеса. Прокачку гидропривода
проводят в следующем порядке:
снимают передние колеса; надевают
на головку штуцера 1 (рис. 143) рези-
новый шланг, а другой конец шланга
опускают в прозрачный сосуд, частично
заполненный тормозной жидкостью;
резко нажав на педаль тормоза 3-5
раз с интервалами между нажатиями
2—3 с, отвертывают на 1/2—3/4 оборота
штуцер 1 при нажатой педали. Продол,
жая нажимать на педаль, вытесняют на-
ходящуюся в системе жидкость вместе
с воздухом через шланг в сосуд;
него переднего положения и истечение
жидкости через шланг прекратится, за-
вертывают штуцер выпуска воздуха до
отказа. Эти операции повторяют до тех
пор, пока не прекратится выход пузырь-
ков из шланга;
удерживая педаль в нажатом поло-
жении, завертывают штуцер до отказа
и снимают шланг, протирают штуцер
насухо и надевают защитный колпачок;
повторяют операции для других ко-
лес, сначала на втором колесе этого же
контура, а затем последовательно на обоих
колесах второго контура.
При удалении воздуха поддерживают
нормальный уровень жидкости в бачке
гидропривода тормозов. После полного
удаления воздуха педаль тормоза не
должна проходить более 1/2-3/4 своего
хода.
Чтобы исключить влияние регулятора
давления на прокачку тормозов, воздух
удаляют при нагруженных задних коле-
сах (не допускается вывешивание задней
Если жидкость спивалась полностью,
то перед удалением воздуха из системы:
отвертывают на 1,5-2 оборота шту-
цера на цилиндрах всех колес;
резко нажимая на педаль тормоза
и медленно отпуская ее, завертывают
штуцера по мере вытекания из них жид-
кости. Затем проводят прокачку приво-
да, как указано выше.
Если даже при длительном удалении
воздух продолжает выходить из шланга
в виде пузырьков, значит он проникает
в систему через повреждения в трубопро-
водах, из-за недостаточной герметичности
соединений или вследствие неисправности
главного или колесных цилиндров.
Если удаление воздуха выполняется
на автомобиле, тормозная система ко-
торого проработала длительный срок, то
находящуюся в системе жидкость заме-
няют новой.
5.1.6.	Тормозные механизмы
передних колес
Устройство и работа. Тормозной меха-
низм переднего колеса дисковый. Он
состоит из показанных на рис. 143 (144)
суппорта 12 (4) в сборе с рабочими ци-
линдрами, тормозного диска 18, двух
тормозных колодок 16 (11), соединитель-
ных пальцев 8(8) и трубопроводов.
Суппорт крепится к кронштейну 11
двумя болтами 9, которые стопорятся
отгибанием на грань болтов стопорных
пластин. Кронштейн 11 в свою очередь
крепится к фланцу поворотной цапфы 10
вместе с защитным кожухом 13 и пово-
ротным рычагом. В суппорте выполнен
радиусный паз, через который проходит
тормозной диск 18 и два поперечных
паза для размещения тормозных коло-
док 16. В приливах суппорта имеются
два окна с направляющими пазами, в
которых установлены два противолежа-
щих цилиндра 17. Для фиксации цилинд-
ра относительно суппорта в цилиндре
установлен пружинный фиксатор 4, вхо-
дящий в боковой паз суппорта.
В каждом цилиндре, расположен пор-
шень 3(1), который уплотняется упру-
гим резиновым кольцом 6 (3). Оно рас-
положено в канавке цилиндра и плотно
обжимает поверхность поршня. Полость
цилиндра защищена от загрязнения ре-
зиновым колпачком 7 (2).
Рабочие полости цилиндров соедине-
ны между собой трубопроводом 2 (5).
Во внешний цилиндр ввернут штуцер
1 (6) для прокачки контура привода
передних тормозов, во внутренний — шту-
цер шланга для подвода жидкости.
Поршень 3 упирается в тормозные
колодки 16, на которые наклеены фрик-
ционные накладки 5. Колодки установ-
лены на пальцах 8 и поджимаются к ним
пружинами 15 (7). Пальцы 8 удержи-
ваются в цилиндре шплинтами 14 (9).
Тормозной диск 18 крепится к сту-
пице колеса двумя установочными штиф-
тами.
При торможении поршни под дав-
лением жидкости выдвигаются из ко-
лесных цилиндров и поджимают тормоз-
ные колодки к тормозному диску. При
движении поршни увлекают за собой
уплотнительные кольца 6, которые при
этом скручиваются. При растормажи-
вании, когда давление в приводе падает,
поршни за счет упругой деформации колец
вдвигаются обратно в цилиндры. При этом
накладки 5 будут находиться в легком
соприкосновении с диском 18.
При износе накладок, когда зазор
в тормозном механизме увеличивается,
поршни под давлением жидкости прос-
кальзывают относительно колец 6 и за-
нимают новое положение в цилиндрах,
которое обеспечивает оптимальный зазор
между колодками и диском.
Снятие и установка. Прежде чем прис-
тупить к ремонту тормозных механиз-
мов, их тщательно промывают теплой
Рис. 144. Детали суппорта переднего тормоза
Рис. 145. Проверка осевого биения тормозного
диска
водой с моющим средством и высушивают
струей сжатого воздуха. Применение
бензина, дизельного топлива, трехлорэти-
лена и каких-либо других минеральных
растворителей при очистке тормозов недо-
пустимо, так как повреждаются уплотни-
тели цилиндров.
Поднимают переднюю часть автомо-
биля, устанавливают его на подставки
и снимают колесо. Отвертывают штуцер,
отсоединяют от магистрали гибкий шланг,
заглушают отверстия шланга и стальной
трубки, чтобы предотвратить утечку тор-
мозной жидкости. Вынув шплинты 14
(см. рис. 143), а затем пальцы 8 с пру-
жинами 10 (см. рис. 144), снимают пру-
жины 75 (см. рис. 143) и тормозные ко-
лодки 16. Колодки помечают, чтобы при
сборке установить их на прежнее место.
Разогнув стопорные пластины, отверты-
вают два болта 9, которыми суппорт
крепится к кронштейну, и снимают суп-
порт.
Можно менять тормозной механизм
(без тормозного диска) в сборе с тормоз-
ными колодками, для чего отсоединяют
шланг и отвертывают болты 9 крепления
суппорта.
Установка выполняется в обратной
последовательности. После этого, восста-
новив уровень жидкости в бачке, прока-
чивают привод тормозных механизмов.
Разбопка и сбопка. Отсоединяют Tnvfi-
ку 5 (см. рис. 144) и снимают с цилиндров
пылезащитные колпачки 2. Затем, наг-
нетая струю сжатого воздуха через впуск-
ное отверстие для тормозной жидкости,
выталкивают поршни 7 из цилиндров на
суппорте 4 и вынимают уплотнительные
кольца 3 из цилиндров.
При длительной эксплуатации автомо-
биля происходит коррозия рабочих ци-
линдров. В этом случае, а также при из-
носе или повреждении рабочих поверх-
ностей цилиндра или поршня цилиндр
заменяют в сборе. Для этого после выпол-
нения вышеуказанных операций зажимают
суппорт в тиски, утепляют фиксаторы и
выбивают обрезиненным молотком ци-
линдр из пазов суппорта. После чего ус-
танавливают в пазы новый цилиндр.
Собирают тормозной механизм в об-
ратной последовательности. При этом
уплотнительные кольца, поршни, зеркало
цилиндров смазывают тормозной жид-
костью .
Проверка деталей. Внимательно про-
веряют все детали, промыв их предва-
рительно теплой водой с моющим средст-
вом и высушив струей сжатого воздуха.
Если на поршне или зеркале цилиндра бу-
дут обнаружены следы износа или заеда-
ний, заменяют цилиндр в комплекте с
поршнгми. Во всех случаях, когда пор-
шень вынимают из цилиндра, рекомен-
дуется заменять уплотнительное кольцо
в канавке цилиндра и пылезащитный
колпачок.
Проверка биения тормозного дис-
ка. Осевое биение тормозного диска 7
(рис. 145) проверяют, не снимая его с
автомобиля. Наибольшее допустимое бие-
ние по индикатору 2 — 0,15 мм (инди-
катор устанавливается с помощью маг-
нитной подставки 5). Если биение больше,
протачивают диск, используя оправку
67.7141.9500. Затем шлифуют его, но
окончательная толщина диска не долж-
на быть менее 9,5 мм. При повреждении
или очень глубоких рисках, а также
при износе, превышающем 0,5 на каждую
сторону, заменяют диск новым. При
этом тормозной диск необходимо ме-
нять только совмести о со ступи-
цей подшипников переднего колеса, так
как его окончательная обработка прово-
ПИТГ.Я R сбппр ГП ГТ\/П1ЛТ1РЫ Систттлр ы
новка ступицы с тормозным диском опи-
саны в разд. 3.1 ’’Передняя подвеска, ко-
леса, шины”.
Замена тормозных колодок. Колод-
ки заменяют новыми, если толщина нак-
ладок уменьшилась до 1,5 мм. Для за-
мены колодок снимают шплинты 14 (см.
рис. 143) и пальцы 8 с пружинами. Затем
вынимают колодки 16 и пружины 15.
Осторожно, чтобы не повредить пылеза-
щитные колпачки и не допустить выплес-
кивания жидкости из бачка гидроприво-
да, утопляют поршни внутрь цилиндров.
Устанавливают новые колодки, затем
пальцы, пружины и шплинты, предва-
рительно нанеся на поверхность пальцев
тонкий слой какой-либо консистентной
смазки.
5.1.7.	Тормозные механизмы
задних колес
Устройство и работа. Тормозной ме-
ханизм заднего колеса барабанного типа,
с самоустанавливающимися колодками,
которые приводятся в действие колесным
гидравлическим цилиндром 7 (рис. 146).
Тормозные колодки 8 с накладка-
ми 2, колесный цилиндр и другие детали
тормозного механизма смонтированы на
щите 11, который крепится к фланцу
балки заднего моста (см. рис. 79). К
нижней части щита двумя заклепками кре-
пится пакет пластин, одна из которых
является опорой для нижних концов тор-
мозных колодок. Для регулировки зазора
между колодками и барабаном служат
эксцентрики 9 (см. рис. 146), на кото-
рые опираются колодки под действием
стяжных пружин 72 и 6.
В корпусе 7 (рис. 147) колесного
цилиндра размещены два поршня 4, кото-
рые распираются пружиной 6 с опорными
чашками 2. В поршни запрессованы упо-
ры, в пазы которых упираются верхние
концы тормозных колодок. Выход порш-
ней из цилиндров защищен резиновыми
колпачками 5. Герметичность цилиндра
обеспечивается уплотнителями 3. Для про-
качки привода заднего тормоза в цилинд-
ре имеется штуцер 7.
При отпущенной педали тормоза тор-
мтшла vnrrnrTVTj птпппатгя ПТ ТППМтМПГП
барабана пружиной 6 (см. рис. 146) до
упора в регулировочные эксцентрики 9.
При нажитии на педаль тормоза в контуре
привода задних тормозов создается давле-
ние жидкости, под действием которого
поршни колесного цилиндра расходятся и
прижимают тормозные колодки 8 к бара-
бану. При этом пружина 6 растягивается.
За счет сил трения между колодками и ба-
рабаном происходит самоустановка коло-
док в барабане, что обеспечивает более
равномерный износ накладок по всей
длине.
Разборка. Поднимают заднюю часть
автомобиля, снимают колесо и, приняв
меры, не допускающие утечку жидкости
из бачка, снимают тормозной барабан,
для чего вставляют установочные штиф-
ты колеса в технологические отверстия и
завертывают их до отделения барабана.
Если таким способом барабан не снима-
ется, то в качестве крайней меры допус-
кается следующий способ.
Вывернув направляющие штифты из
барабана, смазывают посадочное место ба-
рабана на полуоси моторным маслом, за-
пускают двигатель, включают I передачу
и нажимают на тормозную педаль. При
этом необходимо соблюдать правила тех-
ники безопасности, так как барабан при
отделении от полуоси может нанести трав-
му стоящим рядом.
Отделяют от рычага 7 (см. рис. 146)
ручного привода колодок конец троса 13,
снимают шплинт 5, нажимают на палец 4
Рис. 147. Детали колесного цилиндра
и снимают рычаг. Отсоединяют верхнюю 6
и нижнюю 12 стяжные пружины. Повернув
чашки 10 опорных стоек, снимают их
вместе со стойками, пружинами и нижни-
ми чашками. Снимают колодки и распор-
ную планку 3.
Отсоединяют от колесного цилиндра
трубку подвода тормозной жидкости и
заглушают отверстия цилиндра и трубки.
Снимают колесный цилиндр. При замене
тормозного щита снимают полуось, как
указано в разд. 2.4, и отсоединяют трос
привода стояночного тормоза.
Сборка и установка. Закрепляют ко-
лесный цилиндр на щите тормоза, присое-
диняют к нему трубку подвода тормозной
жидкости и затягивают до отказа гайку
штуцера.
Устанавливают тормозные колодки с
распорной планкой 3 (см. рис. 146),
затем стойки с пружинами и нижними
чашками и, установив верхние чашки,
фиксируют их на стойках поворотом в
ту или другую сторону. Убеждаются, что
концы колодок правильно расположи-
лись в гнездах на поршнях колесного
цилиндра.
Устанавливают стяжные пружины ко-
лодок, присоединяют к колодке рычаг 1
ручного привода колодок, а к рычагу —
наконечник троса 13. Устанавливают тор-
мозной барабан, предварительно смазав
посадочный поясок полуоси и поверхность
ее фланца, соприкасающуюся с бараба-
ном, графитной смазкой или ЛСЦ-15, и за-
тягивают штифты крепления барабана.
Если при разборке снимался колес-
ный цилиндр, то удаляют воздух из конту-
ра привода задних тормозов.
Проверка деталей. Трубопроводы и
соединения. Для предупреждения отказа
тормозной системы тщательно проверяют
соединение всех трубопроводов.
При проверке следят, чтобы:
металлические трубопроводы не име-
ли трещин, вмятин и были расположены
вдали от острых кромок, которые могут
их повредить;
гибкие шланги не соприкасались с
минеральными маслами или смазками, ра-
створяющими резину. Сильным нажатием
на педаль тормоза проверяют, не появится
ли на шлангах вздутий, свидетельствую-
щих о неисправностях;
все скобы крепления трубопроводов
были хорошо затянуты. Ослабление креп-
ления приводит к вибрации, вызывающей
поломки;
не было утечки жидкости из штуце-
ров. При необходимости затягивают гайки
до отказа, не подвергая деформации тру-
бопроводы.
Детали заменяют новыми при малей-
шем сомнении в их пригодности. Гибкие
шланги независимо от их состояния за-
меняют новыми после 100 тыс. км пробе-
га или после 5 лет эксплуатации автомо-
биля.
Колесные цилиндры. Для проверки
колесные цилиндры разбирают: снимают
защитные колпачки 5 (см. рис. 147) и
поршни 4, вынимают уплотнители 3,
опорные чашки 2 и пружину 6, затем вы-
вертывают штуцер 1 выпуска воздуха.
Проверяют рабочие поверхности ци-
линдра и поршней. Поверхности должны
быть совершенно гладкими, без видимых
рисок и шероховатостей. Незначительные
повреждения на зеркале цилиндра устраня-
ют притиркой.
Проверяют упругость пружины,
длина которой в свободном состоянии
должна быть 34 мм, под нагрузкой
(3,5±0,2) кгс- 17,8 мм.
Заменяют уплотнители новыми, про-
веряют также, не повреждены ли защит-
ные колпачки цилиндра и при необходи-
мости заменяют их новыми.
Перед сборкой обильно смазывают
все детали тормозной жидкостью. В
последовательности, обратной разборке,
устанавливают детали в корпус цилиндра
без усилия, чтобы не повредить трущиеся
поверхности. Устанавливают защитные
колпачки. Действуя обеими руками, про-
веряют перемещение поршней, которое
должно быть плавным, без заедания.
Колодки. Внимательно проверяют,
нет ли на колодках повреждений (дефор-
маций) . Проверяют упругость стяжных
пружин как верхних, так и нижних. Пру-
жины не должны иметь остаточных дефор-
маций при растяжении усилием 35 кгс
нижних пружин и 42 кгс верхних. При
необходимости заменяют их новыми.
Осматривают накладки. Если обнару-
жены грязь или следы смазки, накладки
тщательно очищают металлической щет-
кой и промывают уайт-спиритом. Кроме
того, проверяют, нет ли утечки смазки
или масла внутри барабана. Неисправ-
ности устраняют.. Колодки заменяют
новыми, если толщина накладок стала
менее 1,5-2 мм.
Тормозные барабаны. Осматривают
тормозные барабаны. Если на рабочей
поверхности имеются глубокие риски,
то барабаны растачивают на станке, а
затем шлифовальными брусками (зернис-
тостью 10—16) удаляют с рабочей поверх-
ности неровности. Это увеличивает долго-
вечность накладок и улучшает равномер-
ность и эффективность торможения.
Наиболее допустимое увеличение но-
минального диаметра барабана (250 мм)
после расточки и шлифования 1 мм. Пре-
делы этого допуска должны строго соб-
людаться, в противном случае нарушает-
ся прочность барабана, а также эффектив-
ность торможения.
Допускается износ барабана до диа-
метра не более 251,6 мм.
Регулировка зазора между колодка-
ми и барабаном. Порядок регулировки:
нажимают на педаль тормоза с усили-
ем 10—12 кгс, чтобы обеспечить прилега-
ние колодок к барабану. Удерживая ко-
лодки в этом положении, повертывают
за шестигранные головки эксцентрики 1
и 2 (рис. 148) в указанном направлении
до их соприкосновения с колодками;
отпускают педаль и поворачивают
регулировочные эксцентрики в обратном
направлении примерно на 10°, устанавли-
вая таким образом зазор между колодка-
ми и барабаном. Затем резко нажимают
на педаль тормоза 3—4 раза и при отпущен-
ной педали вращают вывешенные колеса.
При этом колодки не должны задевать
за барабаны.
Рис. 148. Схема регулировки зазора между
колодками и барабаном
Пробным выездом проверяют дейст-
вие тормозов, свободный ход педали
тормоза. Проехав 5—6 км,не пользуясь
тормозами, останавливаются и на ощупь
убеждаются в том, что тормозные бараба-
ны от трения колодок не нагреваются.
При сильном нагреве барабанов, указы-
вающем на трение между колодками и
барабаном, повторяют регулировку.
Если регулировкой не удается уста-
новить необходимый зазор между колод-
ками и барабаном, снимают тормозной
барабан, проверяют состояние колодок
и барабана.
При необходимости заменяют или
ремонтируют изношенные детали и после
сборки вновь регулируют зазор между
колодками и барабаном.
5.2.	СТОЯНОЧНЫЙ ТОРМОЗ
5.2.1.	Устройство и работа
Стояночный тормоз состоит из меха-
нического привода и тормозных механиз-
мов задних колес.
Механический привод включает в се-
бя ручной рычаг 9 (см. рис. 135), который
соединяется через возвратный рычаг и па-
лец с передним тросом 19, направляющий
ролик 18, направляющую 2 (рис. 149),
задний трос 17 (см. рис. 135) с оболочкой,
рычаг 1 (см. рис. 146) ручного привода
колодок и распорную планку 13.
Передний трос 1 (см. рис. 149) имеет
резьбовой наконечник, который проходит
через отверстие направляющей 2 заднего
троса. Наконечник переднего троса через
пружину 3 соединяется с кронштейном
кузова. Такое соединение обеспечивает
возвращение тросов привода в исходное
положение при отпускании рычага стоя-
ночного тормоза.
Через паз направляющей 2 проходит
средняя часть заднего троса, натяжение
которого регулируется гайкой 5, кото-
рая фиксируется контргайкой 4. Между
направляющей 2 и гайкой 5 установлена
распорная втулка 6. Концы заднего тро-
са проходят через оболочку, каждая ветвь
которой крепится одним концом к щиту
тормоза, а другим установлена в пазах
кронштейнов кузова. На задних концах
троса имеются наконечники, каждый из
которых соединяется с крючком рыча-
га 1 (см. рис. 146) ручного привода ко-
лодок. Этот рычаг пальцем шарнирно кре-
пится к тормозной колодке и упирается
в паз распорной планки 3. В противопо-
ложный паз планки заходит ребро тор-
мозной колодки.
Когда поднимают рычаг 9 (см. рис.
135), происходит натяжение переднего и
заднего тросов привода стояночного тор-
моза. При этом рычаг 1 (см. рис. 146),
поворачиваясь на пальце, через распорную
планку 3 прижмет сначала одну колодку
к тормозному барабану, а затем, повора-
чиваясь относительно точки контакта с
распорной планкой и действуя как дву-
плечий рычаг, прижмет другую колодку
к барабану.
5.2.2.	Ремонт стояночного тормоза
Снятие и установка. Установив ры-
чаг привода стояночного тормоза в край-
нее нижнее положение, отсоединяют кон-
цы тросов от рычагов привода тормозных
колодок.
Ослабив контргайку 4 (см. рис.
149) и регулировочную гайку 5, снима-
ют оттяжную пружину 3, затем полностью
отвертывают контргайку и регулировоч-
ную гайку. Отсоединяют кронштейны
троса от пола кузова и задние наконеч-
ники от щитов тормоза, снимают кронш-
тейны и задний трос. Снимают направляю-
щий ролик со втулкой, затем защитный
чехол рычага и рычаг в сборе, а также
передний трос. Вынув шплинт и сняв
упорную шайбу, отсоединяют передний
трос от рычага привода стояночного
тормоза.
Устанавливают стояночный тормоз в
обратной последовательности с последую-
щей его регулировкой. При установке
смазывают консистентной смазкой Литол-
24 или ЛСЦ-15 направляющую заднего
троса, ось рычага, втулку ролика и нако-
нечник переднего троса.
Определение технического состоя-
ния. Тщательно проверяют состояние дета-
лей стояночного тормоза. Если обнаружен
обрыв или перетирание проволок троса,
его заменяют новым. Удостоверяются, что
зубья сектора и защелки не повреждены.
Поврежденные детали заменяют. Проверя-
ют исправность пружины. Она должна
обеспечивать возврат рычага в нерабочее
положение.
Проверяют состояние оболочки зад-
него троса и крепление наконечников на
оболочке, а также убеждаются, что трос
свободно перемещается внутри оболочки.
При повреждении оболочки и ослаблении
крепления наконечников трос заменяют.
Регулировка. Если стояночный тор-
моз не удерживает автомобиль на уклоне
до 30 % или включается при перемещении
рычага более чем на 4—5 зубцов храпово-
го устройства, его регулируют в следую-
щем порядке:
переводят рычаг в крайнее нижнее
положение;
Т а.б л и ца 21
Причины неисправностей Способы устранения
Недостаточная эффективность торможения
Утечка тормозной жидкости из колесных
цилиндров передних или задних тормозов
Наличие воздуха в гидроприводе
Повреждение резиновых уплотнителей в
главном тормозном цилиндре
Повреждение резиновых шлангов при-
вода тормозов
Заменить негодные детали колесных ци-
линдров, промыть и просушить колодки и бара-
баны, прокачать систему гидропривода
Удалить воздух из гидропривода
Заменить уплотнители и прокачать сис-
тему
Проверить шланги, поврежденные заме-
нить
Неполное растормаживание всех колес
Отсутствие свободного хода педали
тормоза
Засорение компенсационного отверстия
в главном цилиндре
Разбухание резиновых уплотнителей
главного цилиндра вследствие попадания в жид-
кость бензина, минеральных масел и т.д.
Заедание поршня главного цилиндра
Отрегулировать свободный ход педали
Прочистить отверстие и прокачать гидро-
привод тормозов
Тщательно промыть всю систему тормоз-
ной жидкостью, заменить поврежденные детали,
прокачать систему привода
Проверить и при необходимости заменить
главный цилиндр, прокачать привод тормозов
Притормаживание одного из колес при отпущенной педали тормоза
Ослабление или поломка стяжной
пружины колодок тормоза
Заедание поршня в колесном цилиндре
вследствие коррозии или засорения
Набухание уплотнительных колец колес-
ного цилиндра из-за попадания в жидкость топ-
ливно-смазочных материалов
Отсутствие зазора между колодками и
барабаном
Нарушение положения суппорта относи-
тельно тормозного диска вследствие ослабления
болтов его крепления к кронштейну
Повышенное биение тормозного диска
(более 0,15 мм)
Заменить пружину
Разобрать цилиндр, очистить и промыть
детали, заменить поврежденные детали или ци-
линдр в сборе
Заменить кольца, промыть тормозной
жидкостью систему гидропривода тормозов
Отрегулировать стояночный и задний тор-
моза
Затянуть болты крепления; при необхо-
димости заменить поврежденные детали
Прошлифовать диск, если толщина менее
9,0 мм - заменить его
Занос или увод автомобиля в сторону при торможении
Утечка тормозной жидкости в одном
из колесных цилиндров
Заедание поршня колесного цилиндра
Закупоривание какой-либо стальной
трубки вследствие вмятины или засорения
Разное давление в шинах
Неправильные углы установки передних
колес
Загрязнение или замасливание дисков,
АплпКоилп Т/ЛПЛТТАГГ
Заменить уплотнители и прокачать сис-
тему
Проверить и устранить заедание поршня в
цилиндре, при необходимости заменить повреж-
денные детали	,
Заменить трубку или прочистить ее и
прокачать систему
Установить нормальное давление
Отрегулировать- углы установки колес
Очистить детали тормозных механизмов
Окончание табл. 21
Причины неисправностей_________________________Способы устранения __________
Неправильная установка регулятора	Отрегулировать положение регулятора
давления	давления
Неисправность регулятора давления	Отремонтировать или заменить регулятор
давления
Увеличение усилия необходимого для нажатия на педаль
тормоза
Разбухание уплотнителей цилиндров	Тщательно промыть всю систему, заме-
из-за попадания в жидкость бензина, масел	нить поврежденные резиновые детали; прокачать
и т.д.	систему
Скрип или визг тормозов
Ослабление стяжной пружины тор-
мозных колодок заднего тормоза
Чрезмерная овальность барабанов
Замасливание фрикционных накладок
Износ накладок или включение в них
инородных тел
Чрезмерное биение тормозного диска
или неравномерный его износ
отпускают контргайку 4 (см. рис.
149) натяжного устройства и, заверты-
вая регулировочную гайку 5, натягивают
трос так, чтобы ход рычага по сектору
составил 4—5 зубьев под усилием 40 кгс;
выполнив несколько торможений,
убеждаются, что ход рычага не изменился
и автомобиль при этом ходе затормажи-
вается.
Проверить стяжную пружину и при необ-
ходимости заменить новой
Расточить барабаны
Зачистить накладки металлической щет-
кой, применяя теплую воду с моющими средст-
вами. Устранить причины попадания жидкости
или смазки на тормозные колодки
Заменить колодки
Прошлифовать диск. При толщине ме-
нее 9 мм заменить диск в сборе со ступицей
подшипников передних колес
Если тросы заменены новыми, то
проводят двух-, трехкратное торможе-
ние, прикладывая к рычагу привода стоя-
ночного тормоза усилие, равное приблизи-
тельно 40 кгс, чтобы произошла вытяжка
тросов.
Возможные неисправности тормозов,
их причина и способы устранения приведе-
ны в табл.21.
Глава 6. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
6.1.	ПРОВОДА И ПРЕДОХРАНИТЕЛИ
Электрооборудование выполнено по
однопроводной схеме: отрицательные вы-
воды источников тока и вторые выво-
ды потребителей электроэнергии соеди-
нены с массой, которая выполняет функ-
цию второго провода. Номинальное напря-
жение в системе 12 В.
Схема электрооборудования автомо-
билей 2101 и 2102 представлена на рис.
150, а автомобилей 21011 и 21013 — на
рис. 151. При этом на названных рисунках
приняты следующие обозначения:
1	— боковые^казатели поворота; 2*_
подфарники; 2	_ передние указатели
поворота** 3 — фары; 4 — звуковые сиг-
налы; 4а _ электродвигатель омывателя
ветрового стекла; 5 — регулятор напряже-
ния; 6 — катушка зажигания; 7 — распре-
делитель зажигания; 8 — свечи зажигания;
9 — электродвигатель стеклоочистителя;
10 — датчик недостаточного уровня тор-
мозной жидкости; 11 — датчик контроль-
ной лампы давления масла; 12 — датчик
указателя температуры охлаждающей жид-
кости; 13 — подкапотная лампа; 14 —
генератор; 15 — стартер; 16 — аккумуля-
торная батарея; 17 — реле контрольной
лампы заряда аккумуляторной батареи;
18	— выключатель стеклоочистителя,
расположенный в насосе омывателя вет-
рового стекла; 18	_ рдде включения
ближнего света фар; 18а —реле вклю-
чения дальнего света фар; 19 — реле стек-
лоочистителя; 20 — реле-прерыватель
контрольной лампы стояночного тормоза;
21 — блок предохранителей; 22 — вык-
лючатель контрольной лампы стояночно-
го тормоза; 23 — выключатель света
заднего хода; 24 — реле-прерыватель
Только для рис. 150.
** Только для рис. 151.
указателей поворота; 25 — выключатель
стоп-сигнала; 26 — штепсельная розетка
для переносной лампы; 27 — электродви-
гатель отопителя; 28 — дополнительный
резистор электродвигателя отопителя;
29 — лампа освещения вещевого ящика;
30 — переключатель стеклоочистителя;
30а** — выключатель омывателя ветрово-
го стекла; 31 — выключатель освещения
комбинации приборов; 32 — выключатель
наружного освещения; 33 — переключа-
тель указателей поворота; 34 — переклю-
чатель света фар; 35 — выключатель зву-
кового сигнала; 36 — выключатель зажи-
гания; 37 - прикуриватель; 38 - перек-
лючатель отопителя; 39 — выключатели
плафонов, расположенные в стойках зад-
них дверей; 40 — выключатели плафонов,
расположенные в стойках передних две-
рей; 41 — плафоны; 42 - комбинация
приборов; 43 — контрольная лампа резер-
ва топлива; 44 — лампа освещения комби-
нации приборов; 45 — контрольная лампа
стояночного тормоза и уровня тормозной
жидкости; 46 — контрольная лампа давле-
ния масла; 47 — контрольная лампа заря-
да аккумуляторной батареи; 48 — контро-
льная лампа указателей поворота; 49 -
контрольная лампа наружного освещения;
50 — контрольная лампа дальнего света
фар; 51 — лампа освещения багажника;
52 — датчик указателя уровня и резерва
топлива; 53 — задние фонари; 54 — фонарь
света заднего хода; 55 — фонарь осве-
щения номерного знака; 56* — задний пу-
чок проводов автомобиля ВАЗ-2102;
57* — плафон освещения задней части ку-
зова автомобиля ВАЗ-2102.
Большинство цепей включается вы-
ключателем зажигания. Всегда включены
(независимо от положения ключа в вык-
лючателе зажигания) цепи питания звуко-
вых сигналов, прикуривателя, стоп-сигна-
ла, плафонов освещения салона и штепсе-
льной розетки для переносной лампы.
Рис. 150. Схема электрооборудо
152
вания автомобилей ВАЗ-2101, 2102
153
Рис. 151. Схема электрооборудова
154
ния автомобилей ВАЗ-21011, 21013
1Р Ч
155
Таблица 22
Номер предохрани-
теля на рис. 150,	Защищаемые цепи
151
1	(16 А) Плафоны. Звуковые сигналы. Штепсельная розетка. Прикуриватель. Лампы
стоп-сигнала
2	Стеклоочиститель и реле стеклоочистителя. Электродвигатель отопителя. На
ВАЗ-21011, -21013 электродвигатель омывателя ветрового стекла
3	Левая фара	(дальний свет) и контрольная лампа включения дальнего света
4	Правая фара	(дальний свет)
5	Левая фара (ближний свет)
б	Правая фара	(ближний свет)
7	Левый передний фонарь (габаритный свет), а на ВАЗ-21011, -21013 левая фара
(габаритный свет). Контрольная лампа габаритного света. Правый задний
фонарь (габаритный свет). Лампа освещения багажника. Лампа фонаря освеще-
ния номерного знака, а на ВАЗ-2101 фонарь освещения номерного знака. Лампа
освещения комбинации приборов
8	Правый передний фонарь (габаритный свет), а на ВАЗ-21011, -21013 правая
фара (габаритный свет). Лампа фонаря освещения номерного знака. Лампа
освещения прикуривателя. Левый задний фонарь (габаритный свет). Подка-
потная лампа
9	Контрольная лампа давления масла. Указатель температуры охлаждающей жид-
кости. Указатель уровня топлива с контрольной лампой резерва. Контрольная
лампа стояночного тормоза и уровня тормозной жидкости. Указатели поворота
и соответствующая контрольная лампа. Контрольная лампа заряда аккумуля-
торной батареи. Фонарь заднего хода. Лампа вещевого ящика.
10	Регулятор напряжения. Обмотка возбуждения генератора
Электрооборудование автомобилей
защищено десятью плавкими предохра-
нителями, установленными под панелью
приборов с левой стороны рулевой ко-
лонки, причем девять из них рассчита-
ны на силу тока 8 А, а один — на 16 А.
Цепь заряда аккумуляторной батареи,
цепи зажигания и пуска двигателя не
защищены предохранителями.
Прежде чем заменить перегоревший
предохранитель, необходимо выяснить
причину его сгорания и устранить ее. Не
допускается применять предохранители,
не предусмотренные конструкцией авто-
мобиля.
При поисках неисправности рекомен-
дуется просмотреть указанные в табл.
22 цепи, которые защищает данный пре-
дохранитель.
На всех съемах, приведенных в главе
’’Электрооборудование”, цвет проводов
обозначается буквами, причем первая
буква — это цвет самого провода, а вто-
рая — цвет полоски на проводе: Б — бе-
лый; Г — голубой; Ж — желтый; 3 —
(пурпурный); О - оранжевый; Р - ро-
зовый; С — серый; Ф — фиолетовый;
Ч — черный.
6.2.	АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯ
6.2.1.	Устройство
Батарея 6СТ-55 состоит из шести
последовательно соединенных элементов
напряжением по 2 В. Каждый элемент
размещен в отдельном отсеке и состоит из
положительных и отрицательных пластин,
разделенных сепараторами. Каждый отсек
закрыт крышкой с отверстиями по краям
для прохода полюсных выводов и с цент-
ральным резьбовым отверстием для залив-
ки электролита и контроля его уровня.
Центральное отверстие закрыто пробкой с
отверстиями, через которые выходят газы,
образующиеся в батарее.
Элементы батареи соединены между
собой мостиками. Крышки отсеков и сое-
динительные мостики залиты мастикой,
которая хорошо герметизирует отсеки
батареи и предохраняет соединительные
Краткая техническая характеристика
аккумуляторной батареи:
Номинальная емкость при 20-
часовом режиме разряда и темпера-
туре электролита 25 С в начале
разряда, А*ч...............  .	55
Сила тока разряда при 20-часовом
режиме разряда, А.................... 2,75
Сила тока разряда при стартерном
режиме итемпературе электролита
минус 18 С, А......................... 255
6.2.2.	Поддержание батареи
в работоспособном состоянии
‘ .	•	< и . .	.	. "
Проверка уровня электролита. Уро-
вень электролита должен быть на 5—10 мм
выше верхней кромки сепараторов и не
подниматься выше нижнего края заливной
горловины. При эксплуатации батареи
уровень электролита постепенно пони-
жается, так как испаряется вода, вхо-
дящая в его состав. Для восстановления
уровня электролита необходимо доливать
только дистиллированную воду.
Если точно установлено, что причиной
низкого уровня является выплескивание,
то доливать необходимо электролит той
же плотности, что и оставшийся в элементе
батареи. Если уровень выше нормы, то
электролит необходимо отобрать резино-
вой грушей с эбонитовым наконечником.
Проверка степени разряженности ба-
тареи. Для определения степени разря-
женности измеряют автомобильным ден-
симетром плотность электролита и срав-
нивают ее с данными табл. 23. Если бата-
рея разряжена на 25% зимой или на 50%
летом, то ее следует снять с автомобиля и
подзарядить.
Во время измерения плотности сле-
дят за тем, чтобы на поверхность батареи,
кузов и другие детали не капал электро-
лит, содержащий серную кислоту, которая
вызывает коррозию, утечки тока и т.д.
Плотность электролита зависит от
температуры. С изменением последней
на каждые 15 °C плотность изменяется
приблизительно на 0,01 г/см3. Поэтому
если температура электролита отличается
от 25° С, то. к показаниям денсиметра
следует прибавить или отнять темпера-
турную поправку:
Температура
электролита, ° С. -20 -5 +10 +25 +40
Поправка...... 0,03 -0,02 -0,01 0 +0,01
1
Чтобы не получить ошибочных ре-
зультатов, не следует замерять плотность
электролита в следующих случаях:
если уровень его не соответствует
норме;
когда электролит слишком горячий
или холодный. Оптимальная температура
электролита при измерении плотности
15-25 °C;
после доливки дистиллированной во-
ды. Следует выждать, пока электролит
перемешается. Если батарея разряжена,
то для этого может потребоваться даже
несколько часов;
после нескольких включений старте-
ра. Следует выждать, пока установится
Таблица 23
О	j
Климатический район и время	Плотность электролита, приведенная к 25 С, г/см
года при замере плотности	-------------------------------------------------
Полностью заряжен-	Батарея разряжена
ная батарея	--------------------------------
на 25 %	на 50 %
Районы с резко континентальным
климатоми с температурой зимой ниже
минус 40 С:
зима лето	1,31 1,27	1,27 1,23	1,23 1,19
Северные районы с температурой зимой до минус 40 С (круглый год)	1,29	1,25	1,21
Центральные районы с температурой зимой до минус 30 С (круглый год)	1,27	1,23	1,19
Южные районы (круглый год) - 	— .	 /		- а-Ы 		X	1,25	1,21 1 1 Л	1,17 1 1 с
равномерная плотность электролита в
элементе батареи;
при ’’кипящем” электролите. Следу-
ет переждать, пока пузырьки в электроли-
те, набранном в пипетку денсиметра,
поднимутся на поверхность.
Если плотность электролита слиш-
ком низкая (менее 1,22 г/см3) и одновре-
менно наблюдается сильный нагрев бата-
реи в эксплуатации (более чем на 10 °C
выше температуры окружающей среды)
или плотность электролита в различных
элементах батареи отличается более чем
на 0,2 г/см3, то в этих случаях необходи-
мо подзарядить батарею током 2—3 А в
течение 24 ч. Если после подзарядки на-
пряжение батареи будет меньше 12 В, то
она непригодна к эксплуатации.
Если при измерении плотности элект-
ролита обнаружится, что она чрезмерно
высокая (1,3 г/см3 и выше), то необхо-
димо довести ее до нормы, как указано
ниже.
Заряд аккумуляторной батареи. Сня-
тую с автомобиля батарею необходимо
аккуратно очистить, особенно ее верхнюю
часть, и проверить уровень электролита.
Батарея заряжается силой тока 5,5 А в
продолжение нескольких часов, пока на-
пряжение не станет постоянным, а плот-
ность электролита неизменной. В конце
заряда плотность электролита иногда отли-
Таблица24
Причины неисправностей
Способы устранения
Ускоренный разряд батареи при эксплуатации автомобиля
Проскальзывание ремня привода генера-
тора
Неисправность регулятора напряжения
или генератора
Повреждение изоляций в системе элект-
рооборудования (ток разряда более 1 мА при
отключенных потребителях)
Короткое замыкание между пластинами
Подключение не предусмотренных конст-
рукцией потребителей тока сверх допустимых
пределов
Загрязнение электролита посторонними
примесями
Чрезмерное загрязнение поверхности ба-
тареи
Отрегулировать натяжение ремня
„	I
Проверить регулятор напряжения или
генератор
Найти место утечки тока и устранить пов-
реждение
Заменить батарею
Отключить новые потребители
Слить электролит, промыть и зарядить
батарею
Очистить батарею
Электролит на поверхности батареи
Повышенный уровень электролита,
приводящий к выплескиванию
Просачивание электролита через трещи-
ны в корпусе
Кипение электролита вследствие очень
высокого напряжения генератора
Установить нормальный уровень электро-
лита
Заменить батарею
Проверить надежность соединения с ’’мас-
сой” корпуса регулятора напряжения и пра-
вильность присоединения к нему проводов;
отрегулировать или заменить регулятор напря-
жения
чается от нормы. В этом случае ее доводят
до рекомендуемой величины. Если плот-
ность электролита больше нормальной, то
следует отсосать часть электролита из
элемента, долить взамен дистиллирован-
ной воды, выждать, пока электролит пере-
мешается, и снова замерить плотность.
Если плотность электролита низкая, то
после отбора его из элемента долить эле-
ктролит плотностью 1,40 г/см3.
Возможные неисправности батареи,
их причины и способы устранения приведе-
ны в табл. 24.
6.3.	ГЕНЕРАТОР
6.3.1.	Устройство и работа
На автомобилях устанавливается
трехфазный генератор Г221 (рис. 152)
переменного тока.
• Основными частями генератора явля-
ются статор 19 с двумя крышками 1 и 17
из алюминиевого сплава, стянутые четырь-
мя болтами, и ротор с обмоткой 18. Ротор
вращается в двух шариковых подшипни-
ках 6 и 16 закрытого типа. Смазка закла-
дывается в подшипники при их изготовле-
нии и пополнения при эксплуатации не
требует. Внутренняя обойма подшипни-
ка 16 вместе с дистанционным коль-
цом 75 зажата между ступицей шкива и
буртиком вала с помощью гайки крепле-
ния шкива.
Ротор генератора приводится во вра-
щение шкивом 13 с помощью клиноре-
менной передачи от шкива коленчатого
вала. Ротор состоит из вала 7, на который
напрессованы стальная втулка и сталь-
ные клювообразные полюсы 14 и 27,
образующие вместе с валом и втулкой
сердечник электромагнита. На стальной
втулке между клювообразными полюсами
в пластмассовом каркасе намотана обмот-
ка 18 ротора, называемая обмоткой воз-
буждения. Концы обмотки присоединены
к контактным кольцам 5, установленным
на пластмассовой колодке, напрессован-
ной на вал ротора.
Ток к обмотке возбуждения под-
водится через щетки 77 и 72, прижатые
пружинами к контактным кольцам. Щет-
ки изготовлены из медно-графитовой
смеси и находятся в пластмассовом щет-
кодержателе 10. Одна из щеток соедине-
на с корпусом генератора, а другая со
штекером ”67”.
Статор 19 набран из пластин электро-
технической стали толщиной 1 мм. Пласти-
ны соединены электросваркой. На внут-
ренней стороне статора имеется 36 пазов
полузакрытой формы, изолированные ла-
ком или электроизоляционным картоном.
В этих пазах уложена трехфазная обмот-
ка 20, закрепленная от выпадания де-
ревянными клиньями или пластмассо-
выми трубками. Каждая фазная обмотка
состоит из шести непрерывно намотанных
катушек. Фазные обмотки соединены в
звезду с выводом 9 нулевой точки. К нему
подключается реле контрольной лампы за-
ряда аккумуляторной батареи.
Переменное напряжение, индуктиро-
ванное в обмотке статора, преобразуется
в постоянное выпрямителем, собранным
на шести кремниевых вентилях типа ВА-
20 по трехфазной мостовой схеме. С целью
упрощения деталей крепления выпрямите-
ля три вентиля имеют на корпусе плюс
выпрямленного тока (это вентили прямой
полярности — положительные), а три вен-
тиля — минус выпрямленного тока (венти-
ли обратной полярности — отрицатель-
ные) .
Отрицательные вентили 3 (маркиро-
ванные черной краской) запрессованы в
крышку 7 генератора, а положительные
(маркированные красной краской) —
в специальную пластину-радиатор 2, зак-
репленную винтами 4.
На части генераторов устанавлива-
ется выпрямительный блок, состоящий
из двух пластин с запрессованными в них
вентилями.
Схема соединений генераторной уста-
новки приведена на рис. 153.
Краткая техническая характеристика
генератора
Максимальная сила тока отдачи
при 14 В и частоте вращения ро-
тора 5000 об/мин, А..............42
Максимальная частота вращения
ротора, об/мин...................13 000
Передаточное отношение между
коленчатым валом и генера-
тором .........................1:2,04
13
Рис. 153. Схема соединений генераторной установки:
1 — аккумуляторная батарея; 2 — генератор; 3 — регулятор напряжения; 4 — выключатель зажига-
ния; 5 — блок предохранителей; 6 — контрольная лампа заряда; 7— реле контрольной лампы заря-
ТТО •	т/чм* шгъ Л	лл. А. ___ —. D	___ 77м	________
6.3.2.	Правила проверки
и эксплуатации генератора
При эксплуатации, обслуживании и
ремонте генератора следует соблюдать
нижеприведенные правила, нарушение ко-
торых может привести к повреждению
регулятора напряжения или вентилей вы-
прямителя.
Вывод ’’минус” аккумуляторной ба-
тареи всегда должен соединяться с массой,
а ’’плюс” - подключаться к зажиму ”30”
(8, см. рис. 152) генератора. Ошибочное
обратное включение батареи немедленно
вызовет повышенный ток через вентили
генератора и отказ их в работе.
Не допускается работа генератора
с отсоединенными от зажима ”30” про-
водами потребителей (особенно с отсое-
диненной аккумуляторной батареей). Это
вызовет опасное повышение напряжения
на вентилях, и они могут быть поврежде-
ны.
Запрещается проверка работоспособ-
ности генератора ’’на искру” даже кратко-
временным соединением зажима ”30”
генератора с массой или штекером ”67”.
При этом через вентили протекает значите-
льный ток, и они пробиваются. Проверять
генератор можно только с помощью ам-
перметра и вольтметра.
Запрещается проверка цепей заряд-
ного тока мегоомметром или лампой, пи-
таемой напряжением более 36 В. Если та-
кая проверка необходима, то предвари-
тельно следует отсоединить провода от
генератора и регулятора напряжения.
Проверять качество изоляции стато-
ра повышенным напряжением следует то-
лько на стенде и обязательно с отсоединен-
ными от вентилей выводами фазных обмо-
ток.
При электросварке узлов и деталей
кузова автомобиля следует отсоединять
провода от всех клемм генератора и акку-
муляторной батареи.
Возможные неисправности генера-
торной установки, их причины и способы
устранения приведены в табл. 25.
Та б л и ц а 25
Причины неисправностей
Способы устранения
Контрольная лампа горит или периодически загорается при
движении автомобиля
Проскальзывание ремня привода
генератора
Обрыв в соединении между штеке-
ром ”85” реле контрольной лампы заряда
и центром звезды генератора
Неисправность реле контрольной лампы
заряда
Обрыв в цепи питания обмотки возбуж-
дения генератора
Неисправность регулятора напряжения
Износ или зависание щеток генератора;
окисление контактных колец
Повреждение вентилей выпрямителя
Повреждение обмотки ротора или стато-
ра генератора
Отрегулировать натяжение ремня
Проверить и восстановить соединение
Проверить реле, отрегулировать его или
заменить
Восстановить соединение
Зачистить контакты, отрегулировать или
заменить регулятор
Заменить щеткодержатель со щетками;
протереть кольца тряпкой, смоченной в бензи-
не или другом растворителе4
Заменить поврежденные вентили
Заменить ротор или статор генератора
Контрольная лампа не загорается при включении зажигания
Заменить лампу
Зачистить контакты, отрегулировать или
Перегорание нити накала лампы
Неисправность реле контрольной лампы
Окончание табл. 25
Причины неисправностей
Способы устранения
Обрыв в соединении между штекером ”87 ”	Восстановить соединение
реле контрольной лампы заряда и штекером ”1 ”
блока предохранителей
Короткое замыкание в одном или несколь-	Заменить поврежденные отрицательные
ких отрицательных вентилях	вентили
Генератор работает, аккумуляторная батарея
заряжается слабо
Слабое натяжение ремня: проскальзы- вание при больших частотах вращения и при работе генератора под нагрузкой Ослабление крепления наконечников про- годов на генераторе и на аккумуляторной бата- рее; окисление выводов аккумуляторной бата- реи; повреждение проводов Неисправность аккумуляторной батареи	Отрегулировать натяжение ремня Очистить выводы аккумуляторной ба- тареи от окислов, затянуть зажимы, заменить поврежденные провода Заменить батарею
Напряжение генератора выше нормы
Плохой контакт между ’’массой” и кор-	Восстановить контакт
пусом регулятора напряжения
Разрегулировка или повреждение регуля-	Отрегулировать или заменить регулятор
тора напряжения	напряжения
Повышенная шумность генератора
Скрип щеток
Протереть щетки и контактные кольца
хлопчатобумажной салфеткой, смоченной в бен-
зине
Ослабление гайки шкива генератора
Повреждение подшипников генератора
Межвитковое замыкание в обмотке стато-
ра (вой генератора)
Подтянуть гайку
Заменить подшипники
статор генератора
6.3.3.	Контрольные проверки генера-
тора
Проверка генератора на автомобиле.
Если при работе двигателя горит контро-
льная лампа заряда аккумуляторной бата-
реи, то ориентировочно определяют исп-
равность генератора следующим образом:
слегка вытянув рукоятку управле-
ния воздушной заслонкой карбюратора,
доводят частоту вращения коленчатого
вала на холостом ходу до 1000-1500
об/ мин;
на короткое время отсоединяют про-
вод от вывода ” аккумуляторной бата-
реи. Если двигатель остановится, то это
указывает на то, что генератор неисправен
и все потребители питаются от акку-
Проверка генератора на стенде поз-
воляет определит^ исправность генератора
и соответствие его характеристик номина-
льным. Схема соединений для проверки
генератора показана на рис. 154. У прове-
ряемого генератора щетки должны быть
хорошо притерты к контактным кольцам
коллектора, а сами кольца должны быть
чистыми.
Включают электродвигатель стенда,
реостатом 4 устанавливают напряжение
на выходе генератора 14 В и доводят час-
тоту вращения ротора до 5000 об/мин.
Дают генератору поработать на этом режи-
ме не менее 2 мин, а затем замеряют силу
тока отдачи. У исправного генератора она
должна быть не менее 44 А.
Если замеренная величина отдавав-
правностях в обмотках статора и ротора,
о повреждении вентилей или износе кон-
тактных колец и щеток. В этом случае
необходима тщательная проверка обмо-
ток и вентилей, чтобы определить место
неисправности.
При подозрении на неисправность
вентилей выпрямителя проверяют силу то-
ка отдачи на прогретом генераторе. Такая
проверка позволяет лучше выявить неис-
правность вентилей по резкому снижению
тока отдачи при повышении температуры
генератора. Для прогрева необходимо
дать генератору поработать не менее
15 мин при частоте вращения ротора
5000 об/мин и напряжении 14 В на выходе
генератора. Затем замеряют силу тока
отдачи, которая на прогретом генераторе
должна быть не менее 42 А.
Проверка генератора электронным
осциллографом. Осциллограф позволяет
по форме кривой выпрямленного напря-
жения точно и быстро проверить исправ-
ность генератора и определить характер
повреждений. Для проверки устанавли-
вают частоту вращения ротора генерато-
ра 1500 — 2000 об/мин, питая обмотку
возбуждения генератора от аккумулятор-
ной батареи, но от зажима ”30” батарею
отключают. При исправных вентилях и
обмотке статора кривая выпрямленного
напряжения имеет пилообразную форму
с равномерными зубцами (рис. 155, а).
Если имеется нарушение соединений в об-
мотке статора или обрыв, либо короткое
замыкание в вентилях, форма кривой
резко меняется: нарушается равномер-
ность зубцов и появляются глубокие
впадины.
Проверка обмотки возбуждения рото-
ра. Исправность обмотки и надежность
прилегания щеток к контактным коль-
цам можно проверить на стенде без раз-
борки генератора, измерив сопротивление
между штекером ”67” и корпусом гене-
ратора. Если обмотка не имеет коротко-
замкнутых витков и щетки хорошо
притерты к контактным кольцам, то
сопротивление должно быть 4,4+°0’32 Ом
при температуре 20 ° С.
После разборки генератора проверя-
ют сопротивление обмотки возбуждения
между двумя контактными кольцами,
Рис. 154. Схема соединений генератора на стенде
для проверки:
1 — генератор; 2 — вольтметр; 3 — выключатель;
4 — реостат; 5 — аккумуляторная батарея; 6 —
амперметр
которое должно быть (4,3±0,2) Ом при
температуре 20 °C. При этом надо следить
за надежностью контакта между кольца-
ми ротора и присоединенными к ним
проводниками.
Проверка статора. Статор проверяет-
ся отдельно после разборки генератора.
Выводы его обмотки должны быть отсое-
динены от вентилей выпрямителя. В пер-
вую очередь проверяют омметром или с
помощью контрольной лампы и акку-
муляторной батареи, нет ли обрывов в
обмотке статора и не замыкаются ли ее
витки на корпус. Изоляция проводов
обмотки должна быть без следов пере-
грева, который происходит при корот-
ком замыкании в вентилях выпрями-
Рис. 155. Форма кривой выпрямленного напря-
жения генератора:
а — генератор исправен; б - вентиль пробит; в —
обрыв в цепи вентиля
теля. Статор с такой поврежденной об-
моткой следует заменить. Затем прове-
ряют специальным дефектоскопом, нет
ли в обмотке статора короткозамкну-
тых витков.
Проверка вентилей выпрямителя.
Исправный вентиль пропускает ток толь-
ко в одном направлении, неисправный
может вообще не пропускать ток (обрыв
цепи) или пропускать ток в обоих на-
правлениях (короткое замыкание).
Короткое замыкание вентилей мож-
но проверить без снятия генератора с авто-
мобиля, предварительно отсоединив про-
вода от аккумуляторной батареи и генера-
тора. Проверить можно омметром или с
Л
в)
Рис. 156. Схемы проверки диодов выпрями-
теля :
а — проверка одновременно ’’положительных” и
’’отрицательных” вентилей; б — проверка ’’отри-
цательных” вентилей; в - проверка ’’положи-
тельных” вентилей;
1 — ротор генератора; 2 — обмотка статора; 3 —
вентили выпрямителя; 4 — контрольная лампа;
5 — аккумуляторная батарея
помощью лампы (25-40 Вт) и аккуму-
ляторной батареи, как показано на
рис. 156.
Сначала проверяют, нет ли замыка-
ния одновременно в положительных и
отрицательных вентилях. Для этого ”+”
батареи через лампу подсоединяют к за-
жиму ”30” генератора, а ”—” батареи —
к корпусу генератора (рис. 156, а). Если
лампа горит, то и отрицательные, и поло-
жительные вентили имеют короткое замы-
кание.
Проверить короткое замыкание от-
рицательных вентилей можно, соединив
”+” батареи через лампу со штекером ну-
левого провода обмотки статора, а ”
батареи - с корпусом генератора (рис.
156, б). Горение лампы означает короткое
замыкание в одном или нескольких отри-
цательных вентилях. Следует помнить,
что в этом случае горение лампы может
быть следствием замыкания витков об-
мотки статора на корпус генератора.
Однако такая неисправность встречается
реже, чем короткое замыкание вентилей.
Для проверки короткого замыкания
в положительных вентилях ”+” батареи че-
рез лампу соединяют с зажимом ”30”
генератора, а ” батареи со штекером
вывода нулевой точки обмотки статора
(рис. 156, в). Горение лампы укажет на
короткое замыкание одного или несколь-
ких положительных вентилей.
Без разборки генератора обрыв в
вентилях можно обнаружить только кос-
венно при проверке генератора на стенде
по значительному снижению (на 20—30 %)
силы отдаваемого тока по сравнению с
номинальным. Если обмотки генератора
исправны, а в вентилях нет короткого
замыкания, то причиной уменьшения отда-
ваемого тока является обрыв в вентилях.
6.3.4.	Ремонт генератора
Разборка. Отвернув винты крепле-
ния, снимают щеткодержатель 2 (рис.
157) со щетками. Отворачивают гайки
стяжных болтов 14 и снимают крышку 11
генератора вместе с ротором. Зажимают
ротор в тисках, отворачивают гайку
крепления шкива и съемником 02.7823.
9504 снимают шкив с вала ротора. Выни-
5	6	7	8	9	10 П
Рис. 157. Детали генератора:
1 — ’’отрицательная” щетка; 2 — щеткодержатель; 3 — ’’положительная” щетка; 4 — колодка штеке-
ра нулевого провода; 5 — изолирующие втулки контактного болта; 6 - радиатор с ’’положительны-
ми” вентилями; 7 — контактный болт; 8 — статор; 9 — ротор; 10 — внутренняя шайба крепления
подшипника; 11 - крышка со стороны привода; 12 - наружная шайба крепления подшипника; 13 -
подшипник ротора; 14 - стяжной болт; 15 - поджимная втулка; 16 - крышка со стороны контакт-
ных колец; 17 — буферная втулка; 18 - втулка
мают из паза на валу сегментную шпонку
и снимают крышку 11. Отворачивают
гайки винтов, соединяющих наконечники
вентилей с выводами обмотки статора,
вынимают из колодки 4 штекер нулевого
провода и извлекают статор 8 из крышки
16 генератора. Отворачивают гайку кон-
тактного болта 7 и снимают выпрями-
тельный блок 6 (или радиатор с поло-
жительными вентилями).
Сборка. Собирают генератор в пос-
ледовательности, обратной разборке. Не-
соосность отверстий в лапах крышек гене-
ратора должна быть не более 0,4 мм.
Поэтому при сборке необходимо встав-
лять в эти отверстия специальный калибр.
Коническая пружинная шайба шкива вы-
пуклой стороной должна соприкасаться
с гайкой. Гайку шкива затягивать момен-
том 4,5—7,2 кгс-м.
Замена щеткодержателя. Если щет-
ки износились и выступают из щеткодер-
жателя меньше чем на 5 мм, то заменяют
щеткодержатель со щетками. Перед уста-
новкой щеткодержателя продувают место
протиркой масло, смешанное с угольной
пылью.
Замена подшипника ротора со сто-
роны привода. Чтобы извлечь неисправ-
ный подшипник из крышки, необходимо
отвернуть гайки винтов, стягивающих
шайбы крепления подшипника, снять шай-
бы с винтами и на ручном прессе йыпрес-
совать подшипник. Если гайки не отво-
рачиваются (концы винтов раскернены),
то следует спилить концы винтов. Уста-
навливать новый подшипник в крышку
генератора можно только в том случае,
если отверстие для подшипника не дефор-
мировано. Диаметр отверстия должен
быть 41,967—41,992 мм. Если отверстие
имеет больший диаметр или деформиро-
вано, следует заменить крышку новой.
Подшипник в крышку запрессовы-
вают на прессе и затем зажимают между
двумя шайбами, стянутыми винтами с
гайками. После затягивания гаек концы
винтов следует раскернить.
Замена вентилей. Если на генераторе
установлен выпрямительный блок, то в
Рис. 158. Запрессовка отрицательного вентиля в
крышку генератора
заменяется выпрямительный блок. Если
вентили находятся в крышке 16 и радиа-
торе, то можно менять отрицательные
вентили, запрессованные в крышку. Поло-
жительные вентили, запрессованные в ра-
диатор, менять не допускается. Если пов-
режден один или несколько положитель-
ных вентилей, то заменяют радиатор
вместе с вентилями.
Неисправный отрицательный вентиль
аккуратно выпрессовывают на прессе.
Нельзя выбивать его молотком, чтобы
не испортить отверстие под вентиль и не
повредить другие исправные вентили, зап-
рессованные в крышку.
Новый вентиль аккуратно, без пере-
коса запрессовывают в крышку также на
прессе с помощью пуансона А.76028 и опо-
ры А.76031. Категорически запрещается
запрессовывать вентиль ударами молотка.
Усилие запрессовки должно действовать
на корпус вентиля, как показано на рис.
158 стрелками. Вентили запрессовывают
до упора фланца в крышку генератора.
Для вентилей, имеющих ненакатанный
поясок около фланца, допускается зазор
0,1 — 1 мм между фланцем вентиля и по-
верхностью крышки.
6.4.	РЕГУЛЯТОР НАПРЯЖЕНИЯ
Рис. 159. Регулятор напряжения РР380:
7 — защитная пластина; 2 — дополнительный ре-
зистор; 3 — нижняя прокладка с гнездами ште-
керов”! 5” и ”67”; 4 — прокладка крышки; 5 —
дроссель; 6 — гайка крепления стоек; 7 — стой-
ка нижнего контакта; 8 — стойка верхнего кон-
такта; 9 — обмотка регулятора; 10-якорь; 77-
пружина якоря; 12- кронштейн пружины; 13 —
ярмо; 14 — основание
якоря с контактами на стойках образует
две пары контактов: верхнюю и нижнюю.
Пружиной якорь постоянно прижат к
верхнему контакту, т.е. верхние контакты
являются нормально замкнутыми.
Когда напряжение генератора возрас-
тает до 13,2—14,3 В, якорь регулятора на-
чинает вибрировать, размыкая и замыкая
верхние контакты. В цепь обмотки воз-
буждения генератора то включается, то
выключается дополнительный резистор.
Это 1-я ступень регулирования.
При дальнейшем повышении напряже-
ния генератора (с увеличением частоты
вращения ротора) начинает замыкаться и
размыкаться нижняя пара контактов.
Это 2-я ступень регулирования. При за-
мыкании нижних контактов оба конца
обмотки возбуждения замыкаются на мас-
су и она обесточивается.
6.4.1.	Устройство и работа
Техническая характеристика регулятора
напряжения:
Регулятор напряжения (PH) —двух-
ступенчатый, типа РР380, имеет 2 непод-
вижных контакта на стойках 7 и 8 (рис.
159) и между ними вибрирующий кон-
такт, установленный на якоре 10. Контакт
Регулируемое напряжение при темпе-
ратуре регулятора и окружающей
среды (5О±3) °C, В;
на 2-й ступени.......:...	14,2±0,3
” 1-й	” ниже чем на
второй не более, чем на ... .	0,7
Сопротивление между штекером
”15” и ’’массой”, Ом............ 27,7±2
Сопротивление между ште-
керами ”15” и ”67” при ра-
зомкнутых контактах, Ом .... .	5,65±0,3
Воздушный зазор между якорем
и сердечником, мм........	1,4±0,07
Расстояние между контактами 2-й
ступени, мм................... 0,45±0,1
6.4.2.	Проверка и регулировка
Правила проверки и эксплуатации.
Чтобы не повредить регулятор при про-
верке и эксплуатации, необходимо соб-
людать следующие правила.
Нельзя путать местами провода, при-
соединяемые к штекерам ”15” и ”67”
(см. рис. 159). Если провода по неосто-
рожности будут перепутаны, то регулятор
работать не будет и верхние контакты бу-
дут постоянно замкнуты. Напряжение на
выходе генератора сильно возрастает, что
приведет к бурному кипению и выплески-
ванию электролита из аккумуляторной ба-
тареи, а также к повреждению потребите-
лей повышенным напряжением. Кроме то-
го, произойдет спекание верхних контак-
тов и регулятор напряжения придется за-
менить.
Не допускается присоединять конден-
саторы против радиопомех к цепи между
штекерами ”67” регулятора и генератора.
Это нарушает условия работы контактов,
и они быстро повреждаются.
Не следует подключать дополнитель-
ные потребители электроэнергии к цепи
питания обмотки возбуждения генератора,
так как при этом напряжение генератора
сильно возрастает.
Запрещается проверять работоспособ-
ность регулятора замыканием накоротко
его штекеров ”15” и ”67”. При этом на-
пряжение генератора возрастает и может
быть поврежден выпрямитель.
Не рекомендуется без надобности
снимать крышку регулятора, чтобы не
нарушить герметичность уплотнения. По-
падание под крышку влаги и пыли при-
водит к загрязнению, пригоранию кон-
тактов и, следовательно, нарушению нор-
мальной работы регулятора. Поэтому
П Л Л ГГ»ЛТГ* ГАТТ ПЛ* <т ТА n rxAFXZTT ПТП «ЛЛ Ж ЯП
лы проверены на отсутствие газовыделе-
ния. При необходимости замены прок-
ладки новая прокладка должна быть
только из полиуретана, предусмотрен-
ного конструкцией регулятора.
Регулятор следует содержать в чис-
тоте и оберегать от случайных ударов,
которые могут нарушить его регулиров-
ку. Необходимо также следить за надеж-
ностью соединения корпуса ругулятора
с массой через крепежные винты, так
как плохое соединение увеличивает напря-
жение генератора выше нормы.
Проверка и регулировка на стенде.
Регулятор проверяют и регулируют на
стенде, имеющем генератор, аккумулятор-
ную батарею, термостат и электродвига-
тель с регулируемой частотой вращения в
широком диапазоне (рис. 160). Регулятор
с закрытой крышкой устанавливается на
стенде штекерами вниз.
Особое внимание необходимо обра-
щать на надежность соединения проводов,
чтобы их сопротивление было минималь-
ным. Необходимо, чтобы провода от вы-
ключателя 3 соединялись непосредственно
с зажимом ”30” генератора и штекером
”15” регулятора, а корпус регулятора
соединялся непосредственно с корпусом
генератора. Все соединительные провода
должны быть по возможности короче.
Если на стенде применяется лотковая эле-
ктропроводка, то лотки должны быть из
немагнитного материала.
При контрольных проверках на стен-
де не следует допускать работу регулято-
ра с отключенной аккумуляторной бата-
реей, так как это может повредить контак-
ты регулятора.
Лампочки 6 контролируют исправ-
ность генератора и, если он исправен,
должны иметь одинаковый накал.
Перед проверкой регулятор прогре-
вают в термостате в течение 15—18 мин
при (50±3) °C, питая обмотку регулятора
током при напряжении 12—13 В. Напряже-
ние устанавливается реостатом 9 при
включенных выключателях 3, 7, 8 и нера-
ботающем генераторе.
Немедленно после прогрева произво-
дится проверка и регулировка. Во время
проверки и регулировки как 1-й, так и 2-й
Рис. 160. Схема для проверки на стенде регулятора напряжения:
1 — вольтметр со шкалой 15 В, класс точности не ниже 0,5; 2 — регулятор напряжения; 3 — главный
выключатель; 4 — генератор; 5 — амперметр со шкалой до 50 А; 6 — контрольные лампы по 3 Вт,
12 В; 7 — выключатель аккумуляторной батареи; 8 — выключатель реостата; 9 — реостат 5—30 А,
15 В; 10 — аккумуляторная батарея
ванное напряжение было устойчивым, т.е.
резко не колебалось.
Контроль 2-й ступени. Приводят во
вращение ротор генератора и доводят его
до 5000 Об/мин. Реостатом 9 устанавли-
вают ток нагрузки генератора 2-12 А,
Проверяют напряжение генератора, кото-
рое должно быть (14,2±0,3) В. Если оно
отличается, останавливают генератор, отк-
лючают аккумуляторную батарею, снима-
ют крышку с регулятора и, подгибая
кронштейн 12 (см. рис. 159), ослабляют,
если повышенное напряжение, или увели-
чивают, если напряжение пониженное, на-
тяжение пружины 11. Затем устанавлива-
ют на место крышку регулятора и снова
проверяют напряжение 2-й ступени.
После окончания проверки и регули-
ровки 2-й ступени немедленно проверяют
1-ю ступень.
Контроль 1-й ступени. При частоте
вращения ротора 5000 об/мин реостатом 9
устанавливают ток нагрузки 25—35 А. При
этом напряжение должно быть не более
чем на 0,7 В ниже значения, полученного
при регулировке 2-й ступени.
Если напряжение не укладывается в
эти пределы, то останавливают генератор,
отключают аккумуляторную батарею, сни-
мают крышку генератора, ослабляют гай-
ку 6 (см. рис. 159) и передвигают стой-
ку 8 на 0,1—0,2 мм.
Когда напряжение повышенное, стой-
ку сдвигают вниз, а если пониженное —
вверх. Одновременно сдвигают стойку 7,
чтобы сохранить зазор (0,45±0,1) мм меж-
ду контактами 2-й ступени. Во время
этой операции необходимо следить за
пеней. Контакт якоря не должен выходить
за пределы контактов на стойках.
Затягивают гайку 6, устанавливают
на место крышку, снова проверяют регу-
лятор (как 1-ю, так и 2-ю ступени) и при
необходимости повторяют операции до по-
лучения точной регулировки.
После окончания регулировки кры-
шку регулятора очищают и устанавлива-
ют на горячий регулятор, чтобы сократить
до минимума поглощение влаги.
6.4.3.	Определение неисправностей
регулятора напряжения
Если аккумуляторная батарея на
автомобиле постоянно перезаряжается, то,
не снимая регулятор напряжения, проверя-
ют его при следующих условиях:
аккумуляторная батарея должна
быть полностью заряжена;
все потребители, кроме аккумуля-
торной батареи и системы зажигания, дол-
жны быть отключены;
частота вращения коленчатого вала
двигателя должна быть 2500—ЗОООоб/мин.
Замеряют напряжение на выводах ба-
тареи. Если напряжение не превыша-
ет 14, 5 В, регулятор исправен. При боль-
шем напряжении соединяют корпус регу-
лятора с кузовом автомобиля отдельным
проводником и снова замеряют напря-
жение.
Если во втором случае напряжение
снова окажется повышенным, то регуля-
тор неисправен и его необходимо отрегу-
лировать или заменить. Если напряжение
аккумуляторной батареи в плохом соеди-
нении корпуса регулятора с массой.
Неисправность регулятора можно оп-
ределить при проверке его внутренних
частей. Причины неисправности регулятора
могут быть следующие:
обрыв в термокомпенсирующем ре-
зисторе R1 (см. рис. 153) или обмотке
регулятора. При этом напряжение не ре-
гулируется и чрезмерно повышается. Эта
неисправность может быть выявлена изме-
рением электрического сопротивления
между штекером ”15” и основанием;
обрыв в обмотке дросселя Др или в
дополнительном резисторе R2. При этом
регулирование неустойчивое (резкие коле-
бания напряжения). Неисправность выяв-
ляется проверкой электрического сопро-
тивления между штекерами ”15” и ”67”
при разомкнутых контактах как 1-й, так
и 2-й ступеней;
загрязнение, подгорание или окисле-
ние контактов 1-й и 2-й ступеней, когда
регулируемое напряжение неустойчивое.
Неисправность может быть вызвана про-
никновением внутрь регулятора посторон-
них веществ (масло, бензин, вода), кото-
рые загрязняют контакты, или коротким
замыканием в цепи провода штекера ”67”
или в обмотке возбуждения генератора.
Проникание в регулятор посторонних ве-
ществ происходит из-за неправильной уста-
новки или порчи уплотнительной проклад-
ки между крышкой и основанием регуля-
тора, а также если прокладка изготовлена
из несоответствующего материала и не
обеспечивает надежной герметичности или
выделяет летучие вещества. При поврежде-
нии контактов рекомендуется проверить
состояние цепей (короткие замыкания и
правильность соединения проводов), а
также исправность генератора.
6.4.4.	Ремонт регулятора напряжения
Ремонт регулятора напряжения сле-
дует производить только в исключитель-
ных случаях, в остальных рекомендуется
его заменять. По ремонту регулятора
допускаются следующие операции.
Замена крышки и прокладки. При
установке новой крышки следят за тем.
чтобы крышка и прокладка были со-
вершенно чистыми и чтобы прокладка
устанавливалась правильно. После уста-
новки затянуть до упора винты. Если
внутри регулятора появится грязь, очис-
тить контакты и другие части регулятора.
Пайка обрывов. Пайку выполняют
припоем с применением нейтрального
флюса в небольшом количестве, предох-
раняя от перегрева изоляцию. Удаляют
излишки флюса после пайки, так как его
остатки, испаряясь от тепла, выделяемого
регулятором во время работы, могут
загрязнить контакты.
Очистка контактов. Для очистки
контактов снимают пружину якоря и,
ослабив гайку 6 (см. рис. 159), приподни-
мают стойку 8 неподвижного контакта
1-й ступени. Плоским бархатным надфи-
лем аккуратно зачищают контакты, уда-
ляя при этом пригоревшие материалы и
окислы по всей поверхности. Надфиль
должен быть совершенно сухим, промы-
тым в чистом спирте или бензине. Углубле-
ния, возникшие на контактах из-за подго-
рания, должны быть зачищены чистой ста-
льной заостренной шпилькой. Удаляют
опилки серебра из корпуса регулятора,
продувая его сухим и чистым воздухом.
Устанавливают на место пружину
якоря. Перемещением стойки неподвиж-
ного контакта 1-й ступени регулируют
зазор между якорем и сердечником до
(1,4±0,07) мм, следя за правильностью
касания контактов. Перемещением стой-
ки неподвижного контакта 2-й ступени
регулируют расстояние между контакта-
ми 2-й ступени до (0,45±0,1) мм, также
следя за правильностью касания контак-
тов. Затягивают гайку 6, устанавливают
на место прокладку и крышку, после
чего проверяют регулятор на стенде и
при необходимости регулируют.
Очистка регулятора напряжения. В
случае проникновения в регулятор посто-
ронних веществ, после очистки контактов,
перед проверкой и регулировкой аккурат-
но промывают регулятор чистым спиртом
или бензином, затем высушивают его (без
крышки) в печи при температуре 120° С
в течение 2 ч. Проверяют регулятор на
стенде и при необходимости регулируют
его.
6.5.	РЕЛЕ КОНТРОЛЬНО** ЛАМПЫ ЗАРЯДА
АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ
Реле РС-702 служит для включения
контрольной лампы на щитке приборов,
когда напряжение генератора недостаточно
для заряда аккумуляторной батареи. Реле
устанавливается в отсеке двигателя на ве-
рхней части брызговика правого колеса.
Обмотка реле (при работающем
генераторе) находится под выпрямленным
фазным напряжением генератора. Оно рав-
но примерно половине напряжения генера-
тора. Если напряжение между зажимом
”30” генератора и массой равно 13,8—
14,5 В, выпрямленное фазное напряжение
составляет 6—7 В.
Контактами реле замыкается цепь пи-
тания контрольной лампы 6 (см. рис.
153). При включении зажигания, когда
двигатель (и следовательно, генератор)
еще не работает, через контакты протека-
ет ток от аккумуляторной батареи и
лампа горит.
После пуска двигателя и при движе-
нии автомобиля лампа должна гаснуть, так
как под действием выпрямленного фазно-
го напряжения якорь реле должен притя-
гиваться к сердечнику и размыкать кон-
такты реле. Если контрольная лампа не
гаснет после пуска двигателя и при движе-
нии автомобиля, то это говорит о не-
исправности в системе генератора. В этом
случае он вырабатывает слишком низкое
напряжение, и потребители питаются от
аккумуляторной батареи. Данные для про-
верки реле:
Напряжение размыкания/замыкания
контактов при
(25±5) "С, В....5,3±0,4/0,2Я,5
Сопротивление обмотки при
20 “С, Ом.......29 2
6.6.	СТАРТЕР
6.6.1.	Устройство и работа
Стартер СТ221 (рис. 161) представ-
ляет собой четырехполюсный, четырех-
щеточный электродвигатель постоянного
тока со смешанным возбуждением, с
электромагнитным включением шестерни
привода и дистанционным управлением.
Крышки и корпус стартера стянуты
шпильками, которые ввертываются в
крышку 7 и изолированы пластмассовы-
ми трубками. В корпусе 16 установлены
четыре полюса 15 — два с сериесными
обмотками, включенными в цепь после-
довательно с якорем, а два с шунтовыми
обмотками (катушками), включенными
параллельно.
Якорь 14 стартера состоит из вала,
сердечника с обмоткой и коллектора.
Сердечник набран из пластин электротех-
нической стали, напрессованных на сред-
нюю часть вала, и имеет пазы полузакры-
той формы, в которые уложена обмотка
якоря. Коллектор состоит из армирован-
ного двумя стальными кольцами пласт-
массового основания, на котором уста-
новлены изолированные друг от друга
медные пластины — ламели коллектора.
Вал якоря вращается в двух пористых
металлокерамических втулках 3, запрес-
сованных в крышки стартера и пропитан-
ных маслом. Осевой свободный ход вала
якоря регулируется подбором шайб 2
и должен быть в пределах 0,07—0,7 мм.
На переднем конце вала якоря уста-
новлен привод стартера, состоящий из
роликовой муфты 5 свободного хода и
шестерни 1. На ступице муфты установле-
ны пластмассовые диски — центрирующий
с поводковым стальным кольцом 6 и огра-
ничительный. Пружиной они прижаты к
стопорному кольцу на ступице. Ступица
имеет с одной стороны внутренние винто-
вые шлицы и может, поворачиваясь, пере-
мещаться по винтовым шлицам вала яко-
ря. С другой стороны в ступицу запрессо-
ван пропитанный маслом металлокерами-
ческий вкладыш, скользящий по гладкой
части вала. Шестерня имеет латуцную
втулку с включениями графита.
В крышке 13 закреплены заклеп-
ками 4 щеткодержателя с меднографито-
выми щетками. Два щеткодержателя изо-
лированы от крышки пластмассовыми
пластинами. Это щеткодержатели положи-
тельных щеток. К ним присоединяются
выводы сериесных катушек статора.
Другие два щеткодержателя прикреплены
непосредственно к крышке и, следователь-
но, соединены с ’’массой”. К одному из
Рис. 161. Стартер СТ221
них присоединяется вывод шунтовых
катушек. Щетки прижимаются к коллек-
тору спиральными пружинами.
К крышке 7 крепится тяговое реле
стартера, состоящее из якоря 8, обмот-
ки 9, контактной пластины 10 и крыш-
ки 11 с контактными болтами 12. Тяговое
реле включает стартер и вводит шес-
терню 4 в зацепление с венцом маховика.
Размеры деталей реле и привода
подобраны так, что замыкание контактов
реле происходит, когда шестерня еще то-
лько частично вошла в зацепление с вен-
цом маховика. Якорь стартера начинает
вращаться, ступица муфты свинчивается
со шлицев вала якоря и шестерня досы-
лается до упора в кольцо 1, полностью
входя в зацепление с маховиком.
С 1983 г. на стартерах СТ221 приме-
няется тяговое реле с двумя обмотками —
втягивающей и удерживающей. При вклю-
чении стартера сначала работают обе
А	. w"»*'   - - - ---
тягового реле втягивающая обмотка от-
ключается, и якорь реле удерживается во
включенном положении одной удерживаю-
щей обмоткой.
С 1986 г. на автомобилях устанавли-
вается стартер 25.37.08, имеющий торце-
вой коллектор, а также три сериесных об-
мотки сгатора и одну шунтовую. Торце-
вой коллектор выполнен в виде пластмас-
сового диска с залитыми в нем медными
пластинами. В остальном конструкция
стартера 35.3708 такая же, как у старте-
ра СТ221. Тяговое реле — двухобмоточ-
ное.
Техническая характеристика стартера:
Номинальная мощность, кВт . . . .1,3
Сила потребляемого тока, А, не более:
при максимальной мощ-
ности...................260
в заторможенном состоя-
нии ....................500
на холостом ходу;
СТ221................35
Т а б л и ц a 26
Причины неисправностей
Способы устранения
При включении стартера якорь не вращается (тяговое
реле не срабатывает)
Неисправность или полная разряженность аккумуляторной батареи	Проверить батарею, зарядить ее или за- менить
Сильное окисление полюсных выводов аккумуляторной батареи и наконечников про- водов; ослабление затяжки наконечников	Очистить полюсные выводы и наконеч- ники проводов, затянуть и смазать вазелином
Заменить реле
Межвитковое замыкание в обмотке
тягового реле, замыкание ее на корпус или
обрыв
Обрыв в цепи питания тягового реле
стартера
Неисправность выключателя зажигания:
не замыкает цепь между контактами
”30” и ”50”
Проверить и восстановить соединения,
проверить реле включения стартера
Проверить и очистить контакты или заме-
нить выключатель
Заедание якоря тягового реле
Снять реле, проверить легкость переме-
щения якоря
При включении стартера якорь не вращается или вращается
слишком медленно (тяговое реле срабатывает)
Неисправность или разряженность
аккумуляторной батареи
Окисление полюсных выводов аккуму-
ляторной батареи и наконечников проводов;
слабо затянуты наконечники
Проверить батарею, зарядить ее или
заменить
Очистить полюсные выводы и наконеч-
ники проводов, затянуть и смазать вазелином
Окисление контактных болтов тягового
реле
Ослабление затяжки гаек крепления прово-
дов на контактных болтах тягового реле
Сильное подгорание коллектора, зависа-
ние щеток или сильный износ их
Обрыв в обмотке якоря или статора
Замыкание между пластинами коллекто-
ра, межвитковое замыкание в обмотках якоря
или статора или замыкание их на корпус
Замыкание щеткодержателя положительной
щетки на корпус
Зачистить контактные болты
Затянуть гайки
Зачистить коллектор, заменить щетки
Заменить катушки статора или якорь
Заменить неисправные детали
Устранить замыкание или заменить крыш-
ку со стороны коллектора
При включении стартера якорь вращается, а маховик
неподвижен
Пробуксовка муфты свободного хода	Проверить стартер на стенде, заменить муфту
Поломка рычага включения муфты или выпадение его оси Поломка поводкового кольца муфты или буферной пружины	Заменить рычаг или установить на место его ось Заменить муфту
\
Окончание табл. 26
Причины неисправностей	Способы устранения
Ненормальный шум стартера во время вращения якоря
Чрезмерный износ втулок подшипников
или шеек вала якоря
Ослабление крепления стартера или по-
ломка его крышки со стороны привода
Перекос стартера при монтаже
Ослабление крепления полюса статора
(якорь задевает за полюс)
Повреждение зубьев шестерни привода
стартера или венца маховика
Шестерня не выходит из зацепления с ма-
ховиком:
заедание рычага привода
” муфты на шлицах вала якоря
ослабление или поломка пружин муфты
или тягового реле
выпадение стопорного кольца со ступицы
муфты
заедание якоря тягового реле из-за перег-
рева
неразмыкание контактов ”30” - ”50” вык-
лючателя зажигания
Заменить втулки или якорь
Подтянуть болты крепления или отремон-
тировать стартер
Проверить крепление стартера
Затянуть винт крепления полюса
Заменить привод или маховик
Заменить рычаг
Очистить шлицы и смазать их маслом
для двигателя
Заменить муфту или тяговое реле
Заменить поврежденные детали
Заменить тяговое реле
Зачистить контакты или заменить кон-
тактную часть выключателя
Возможные неисправности стартера,
их причины и способы устранения приве-
дены в табл.26.
6.6.2.	Проверка стартера на стенде
Чтобы убедиться в эффективности
работы стартера, необходимо проверить на
стенде его электрические и механические
характеристики. Электрическая схема сое-
динений для проверки стартера на стенде
показана на рис. 162. Присоединительные
провода к источнику тока, амперметру и
контактному болту тягового реле старте-
ра должны иметь сечения не менее 16 мм3.
Стартер должен питаться от полностью
заряженной аккумуляторной батареи, тем-
пература при проверках должна быть (25±
±5) 6 С, а щетки должны быть хорошо
притерты к коллектору.
Проверка работоспособности. Замы-
кая выключатель 5, при напряжении ис-
чения стартера с разными условиями
торможения. Например, при тормозных
моментах; 0,2-0,24; 0,55-0,66; 0,9-1,08
и 1,15—1,25 кгс-м. Длительность* каждого
включения стартера должна быть не более
5 с, а промежутки между включениями
не менее 5 с.
Если стартер не вращает зубчатый
венец стенда или его работа сопровожда-
ется ненормальным шумом, то разбирают
стартер и проверяют его детали.
Рис. 162. Схема соединений для проверки старте-
ра на стенде:
1 - вольтметр с пределом шкапы не менее 15 В;
2 - стартер; 3 - реостат на 800 А; 4 - ампер-
Испытание в режиме полного тормо-
жения. Затормаживают зубчатый венец
стенда, включают стартер и замеряют силу
тока, напряжение и тормозной момент,
которые должны быть соответственно не
более 500 А, не более 6,5 В и не менее
1,4 кгс-м. Длительность включения старте-
ра должна быть не более 5с.
Если тормозной момент ниже, а сила
тока выше указанных величин, то причи-
ной этого может быть межвитковое
замыкание в обмотке статора и якоря или
замыкание обмоток на массу. Когда
тормозной момент и потребляемая сила
тока ниже указанных в^нне величин, то
причиной может быть окисление и загряз-
нение коллектора, сильный износ щеток
или снижение упругости их пружин, зави-
сание в щеткодержателях, ослабление
крепления выводов обмотки статора,
окисление или подгорание контактных
болтов тягового реле.
При полном торможении шестерни
якорь стартера не должен проворачива-
ться. Если это происходит, то неисправна
муфта свободного хода. Для устранения
неисправностей разбирают стартер и за-
меняют поврежденные детали.
Испытание на режиме холостого
хода. Выводят зубчатый венец стенда из
зацепления с шестерней стартера. Включа-
ют стартер и замеряют потребляемую силу
тока и частоту вращения якоря, которые
должны быть соответственно не более
35 А (60 А для стартера 35.3708) и
5000 _8qo об/мин при напряжении на
клеммах стартера 11,5—12 В.
Если сила тока и частота вращения
вала якоря отличаются от указанных
значений, то причины могут быть те же
самые, что и в предыдущем испытании.
Проверка тягового реле. Устанавли-
вают между ограничительным кольцом 1
(см. рис. 161) и шестерней прокладку
толщиной 12,8 мм и включают реле. У
однообмоточного реле проверяют силу
потребляемого тока, которая должна быть
не более 23 А. У двухобмоточного реле
проверяют напряжение включения реле,
которое должно быть не более 9 В при
температуре окружающей среды (20±
±5) °C.
Проверка механических данных.
Проверяют динамометром давление пру-
жин на щетки, которое для новых щеток
должно быть (1±0,1) кгс. Если щетки из-
Рис. 163. Детали стартера:
1 - крышка стартера со стороны привода; 2 — резиновая заглушка; 3 - рычаг привода; 4 -
тяговое реле; 5 — полюс статора; 6 — сериесная обмотка статора; 7 — шунтовая обмотка ста-
тора; 8 - резиновая заглушка; 9 - защигная лента; 10- крышка со стороны коллектора; 11 -
щетка; 12 - пружина щетки; 13 - тормозной диск крышки; 14 - корпус; 15 - стяжная шпиль-
ка; 16 — якорь; 17 — ограничитель хода шестерни; 18 — обгонная муфта с шестерней приво-
да; 19- упорная шайба; 20- регулировочная шайба
ношены до высоты 12 мм, то их заменяют,
предварительно притерев к коллектору.
Осевой люфт вала якоря должен
быть 0,07—0,70 мм. Если он не находится
в этом пределе, то разбирают стартер и
подбирают толщину и число регулиро-
вочных шайб 20 (см. рис. 163).
Привод стартера должен свободно,
без заметных заеданий перемещаться по
шлицевому валу и возвращаться из рабо-
чего положения в исходное под действием
возвратной пружины якоря реле. При по-
вороте шестерни привода в направлении
вращения якоря последний вращаться не
должен. Шестерня должна проворачивать-
ся относительно вала якоря под действи-
ем момента не более 2,8 кгс-см.
6.6.3.	Ремонт стартера
Неисправности или повреждения ста-
ртера устраняют заменой неисправных
деталей. Единственная операция ремонта,
которая может быть выполнена, это
обточка коллектора.
Разборка. Отвертывают гайку на
нижнем контактном болту тягового реле и
отсоединяют от него вывод обмотки ста-
тора. Отвертывают гайки крепления тяго-
вого реле и снимают его. Ослабляют винт
крепления стяжной защитной ленты на
крышке 10 (рис. 163) со стороны коллек-
тора и снимают ленту 9 с прокладкой.
Вывертывают винты крепления выводов
щеток и снимают последние. У стартера
35.3708 снимают стопорную шайбу с зад-
него конца вала.
Отвертывают гайки стяжных шпи-
лек 15, вывертывают шпильки и снимают
крышку 1 со стороны привода вместе с
якорем 16. Отсоединяют крышку 10 со
стороны коллектора от корпуса. Вынима-
ют резиновую заглушку 2 рычага из
крышки 7, расшплинтовывают и вынима-
ют ось рычага 3 привода стартера, вынима-
ют рычаг и якорь из крышки.
Чтобы снять с якоря привод, удаля-
ют стопорное кольцо из-под ограничитель-
ного кольца 1 (см. рис. 161). Привод
разбирается после снятия со ступицы муф-
ты стопорного кольца. После разборки
продувают детали сжатым воздухом и про-
тирают.
Проверка технического состояния и
ремонт. Якорь. Проверяют мегаомметром
или с помощью лампы, питаемой напряже-
нием 220 В, нет ли замыкания обмотки
якоря на массу. Напряжение через лампу
подводится к пластинам коллектора и к
сердечнику якоря. Мегаомметр не должен
показывать сопротивление менее 10 кОм.
Якорь, имеющий замыкание с ’’массой”,
заменяют.
Специальным прибором проверяют,
нет ли замыканий между секциями обмот-
ки якоря или пластинами коллектора, а
также нет ли обрывов в месте припайки
выводов секций обмотки к пластинам
коллектора.
Осматривают рабочую поверхность
коллектора и проверяют ее биение отно-
сительно цапф вала. Загрязненную или
пригоревшую поверхность зачищают шли-
фовальной шкуркой зернистостью от 10
до М40. Если повреждение поверхности
значительное или ее биение больше
0,06 мм, протачивают коллектор на токар-
ном станке, снимая как можно меньше
металла. Минимальный диаметр, до кото-
рого можно протачивать коллектор, 36 мм.
После проточки шлифуют коллектор мел-
козернистой шлифовальной шкуркой.
Проверяют биение сердечника отно-
сительно цапф вала. Если оно больше
0,08 мм, заменяют якорь. Проверяют сос-
тояние поверхностей шлицов и цапф вала
якоря. На них не должно быть видимых
задиров, забоин и износа. Если на по-
верхности вала появились следы желтого
цвета от втулки шестерни, удаляют их
шлифовальной шкуркой зернистостью от
10 до М40.
Привод. На зубьях шестерни не
должно быть сколов и выкрашиваний.
Если на заходной части зубьев имеются
забоины, то сошлифовывают шлифова-
льным кругом малого диаметра и зер-
нистостью 10-16. Шестерня должна легко
проворачиваться относительно ступицы
муфты, но только в направлении вра-
щения якоря при пуске двигателя. Если
детали привода повреждены или значитель-
но изношены, привод заменяется новым.
Статор. Проверяют мегаомметром
или с помощью лампы, питаемой напряже-
нием 220 В, нет ли замыкания обмотки
статора на массу. Напряжение через лампу
подводится к общему выводу обмотки и
к корпусу стартера. Если лампа горит или
мегаомметр показывает сопротивление
меньше 10 кОм, а также если обмотка
имеет следы перегрева (почернение изо-
ляции) , обмотку заменяют.
Для замены катушек обмотки стато-
ра снимают полюсы. Перед снятием полю-
сов делают метки на корпусе и полюсах,
чтобы после сборки поставить их в преж-
нее положение. Обмотку перед установкой
рекомендуется подогреть примерно до
50 °C, чтобы придать ей гибкость и облег-
чить укладку на полюсах. Полюсы должны
затягиваться винтами до отказа, чтобы
воздушный зазор между якорем и полюса-
ми выдерживался в первоначальных раз-
мерах — 0,38 мм при проверке щупом.
По окончании сборки проверяют
внутренний диаметр между полюсами, ко-
торый должен быть 67,80—67,97 мм.
Кроме того, калибром-пробкой ф 67,66
мм проверяют концентричность корпуса и
полюсов. Калибр должен свободно вхо-
дить и проворачиваться между полюсами
при посадке на внутреннюю поверхность
корпуса. Если этого не происходит, то
сборка была выполнена неправильно и ее
повторяют. Расточка полюсов не до-
пускается.
Крышки. Проверяют, нет ли на
крышках трещин. Если они имеются, за-
меняют крышки новыми. Проверяют сос-
тояние втулок крышек. Если они изноше-
ны, то заменяют крышки в сборе или то-
лько втулки. Новые втулки после запрес-
совки развертывают доф 12,015+0,015мм.
Чтобы заменить втулку в крышке
со стороны коллектора, требуется предва-
рительно извлечь заглушку, а после за-
прессовки втулки установить заглушку на
место и раскернить в трех точках.
Проверяют надежность крепления
щеткодержателей на крышке со стороны
коллектора. Щеткодержатели положитель-
ных щеток не должны иметь замыкания с
’’массой”.
Тяговое реле. Проверяют легкость
перемещения якоря реле и состояние кон-
тактов. Если контакты подгорели, зачища-
ют их шлифовальной шкуркой или плос-
ким бархатным напильником. При значи-
в месте соприкосновения с контактной
пластиной можно повернуть их на 180°.
Проверяют сопротивление обмотки
реле, надежность соединения ее выводов
со штекером ”50” и ’’массой”, а также
нет ли следов перегрева обмотки. Пов-
режденное реле заменяют новым.
Сборка стартера. Перед сборкой
смазывают моторным маслом винтовые
шлицы вала якоря и ступицы обгонной
муфты, втулки обеих крышек и шес-
терню, а поводковое кольцо привода сма-
зывают консистентной смазкой Литол-24.
До начала сборки проверяют осевой
свободный ход вала якоря, предварите-
льно собрав вместе крышки и якорь и
затянув гайки стяжных шпилек. При этом
якорь может быть без привода, а крыш-
ка 7 (см. рис. 161) без рычага. Осевой
люфт вала должен быть в пределах 0,07-
0,7 мм. Измерение люфта достигается под-
бором числа и толщины регулировочных
шайб 2. У стартера 35.3708 регулировоч-
ные шайбы расположены по обе стороны
крышки 13 со стороны коллектора,
а люфт вала должен быть не более 0,5 мм.
Подобрав регулировочные шайбы,
приступают к сборке, которая выполня-
ется в порядке, обратном разборке. Пос-
ле сборки проверяют стартер на стенде.
6.7.	СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ
6.7.1.	Устройство и работа
Схема системы зажигания (рис. 164)
состоит из двух цепей:
низкого напряжения или первичной
цепи, в которую входят источники элект-
роэнергии 6 и 7, выключатель зажигания 8,
конденсатор 4, первичная обмотка катуш-
ки зажигания 5 и прерыватель-распредели-
тель зажигания 3;
высокого напряжения или вторичной
цепи, в которую входят вторичная обмот-
ка катушки зажигания 5, ротор, крышка
распределителя зажигания с центральным
контактным угольком, провода высокого
напряжения 2 и свечи зажигания 1.
Порядок зажигания в цилиндрах 1 —
3—4—2. Установочный первичный угол
опережения зажигания 5-7°.
Выключатель зажигания. ТипаВК347,
закреплен двумя винтами на кронш-
тейне с левой стороны рулевой колонки.
Он состоит из корпуса с замковым и про-
тивоугонным устройством и контактной
части, закрепленной в корпусе пружин-
ным кольцом. Принцип действия проти-
воугонного устройства заключается в
том, что после вынимания ключа, уста-
новленного в положение ’’Стоянка”, из
корпуса замка выдвигается запорный
стержень и входит в паз вала рулевого
управления, в результате чего вал блоки-
руется.
Свечи зажигания. Типа А17ДА, кон-
струкция неразборная. Корпус свечи имеет
резьбовую часть длиной 19 мм (резьба
1 - валик; 2 - маслоотражательная муфта; 3 - фильц; 4 - корпус вакуумного регулятора; 5 -
мембрана; 6 - крышка вакуумного регулятора; 7 - тяга вакуумного регулятора; 8 - опорная
пластина центробежного регулятора; 9 - ротор распределителя зажигания; 10 - боковой элект-
род с клеммой; 11 - крышка; 12 - центральный электрод с клеммой; 13 - уголек центрального
электрода; 14 - резистор; 15 - наружный контакт ротора; 16 - пластина центробежного регуля-
тора; 17 - грузик; 18 - кулачок прерывателя; 19 - контактная группа; 20 - подвижная пласти-
на прерывателя; 21 - винт крепления контактной группы; 22 - паз; 23 - конденсатор; 24 - кор-
Ml4x1,25) и шестигранную часть с разме-
ром под ключ 20,8 мм.
Катушка зажигания. Типа Б117-А,
крепится на двух болтах, приваренных
к брызговику левого колеса. Обмотки
катушки вместе с магнитопроводами зали-
ты трансформаторным маслом и нахо-
дятся в алюминиевом корпусе. Сверху
корпус закрыт пластмассовой крышкой с
прокладкой из маслобензостойкой рези-
ны.
Распределитель зажигания. Типа 30.
3706-01 (рис. 165, а), четырехискровой,
неэкранированный, с центробежным и ва-
куумным регуляторами опережения зажи-
гания. Применяется совместно с карбюра-
тором 2105-1107010-20, имеющим патру-
бок для подвода разрежения к вакуумно-
му регулятору.
До 1980 г. устанавливался распре-
делитель зажигания типа Р125 (рис. 165,
б), у которого вместо вакуумного регуля-
тора имелся октан-корректор, позволяв-
ший в небольших пределах вручную из-
менять первичный угол опережения зажи-
гания.
В запасные части вместо распредели-
теля зажигания Р125 поставляется распре-
делитель зажигания типа 30.3706-83. У
него отсутствует вакуумный регулятор,
а в остальном его конструкция аналогич-
на конструкции распределителя 30.3706-
01. Он предназначен для установки на дви-
гателях выпуска до 1980 г. взамен Р125,
если на двигателе сохраняется старый
карбюратор (без патрубка для подачи раз-
режения к вакуумному регулятору).
6.7.2.	Проверка элементов
системы зажигания
Распределитель зажигания. Перед ус-
тановкой распределителя зажигания на
стенд проверяют состояние контактов пре-
рывателя, не заедает ли рычажок с под-
вижным контактом, а также усилие при-
жатия контактов, которое должно быть
500-600 гс. Проверяют износ подушечки
рычажка прерывателя. В случае износа
устанавливают требуемый зазор между
контактами прерывателя. Если рычажок
заедает на оси или ослабла его пружина,
Если контакты прерывателя загряз-
нены, пригорели или подверглись эрозии,
то зачищают их надфилем. Применять
для этой цели шлифовальную шкурку и
другие абразивные материалы нельзя
После зачистки протирают контакты пре-
рывателя замшей, смоченной в бензине.
Затем оттягивают рычажок, чтобы испа-
рился бензин, и протирают контакты еще
раз сухой замшей. Вместо замши можно
применять любой материал, не оставляю-
щий волокон.
Контакты должны соприкасаться
всей поверхностью. Если этого не проис-
ходит, то, подгибая кронштейн стойки,
регулируют положение неподвижного кон-
такта. Нельзя подгибать рычажок с под-
вижным контактом. Протирают крышку
распределителя зажигания от грязи и мас-
ла. Слегка приподняв крышку распредели-
теля зажигания, проверяют, находится ли
контакт ротора против электрода крышки
в момент размыкания контактов преры-
вателя.
Проверка работы. Устанавливают ра-
спределитель зажигания на контрольно-
испытательный стенд для проверки элект-
рических приборов и соединяют его с
электродвигателем, частота вращения ко-
торого регулируется. Выполняют соедине-
ния с катушкой зажигания и с аккумуля-
торной батареей. Четыре клеммы крышки
соединяют на стенде с искровыми разряд-
никами, зазор между электродами ко-
торых регулируется.
Устанавливают зазор 5 мм между
электродами разрядников, включают эле-
ктродвигатель стенда и вращают валик ра-
спределителя несколько минут по часовой
стрелке с частотой 2000 об/ мин.
Затем увеличивают зазор между
электродами до 10 мм и следят, нет ли
внутренних разрядов в распределителе за-
жигания, которые выявляются по звуку
или по ослаблению и перебою искрения
на разряднике испытательного стенда.
Во время работы распределитель за-
жигания не должен производить значите-
льного шума при любой частоте вращения
валика.
Снятие характеристики центробежно-
го регулятора опережения зажигания. Ус-
стенд и выполняют электрические соеди-
нения в соответствии с инструкцией на
стенд. Включают электродвигатель стенда
и вращают валик распределителя зажига-
ния с частотой 300—400 об/мин для рас-
пределителей Р125 и 150-200 об/мин для
распределителей 30.3706-01. По градуи-
рованному диску отсчитывают значение в
градусах, в соответствии с которым
получается одно из четырех искрений.
Повышая частоту вращения и произ-
водя отсчеты при каждом повышении на
200—300 об/мин, определяют число граду-
сов опережения зажигания относительно
первоначального значения в зависимости
от частоты вращения валика распределите-
ля зажигания. Полученную характеристи-
ку сопоставляют с характеристикой на
рис. 166. Если характеристики не совпада-
ют, то подбирают новые пружины грузи-
ков или заменяют.распределитель.
Проверка угла замкнутого состоя-
ния контактов. Устанавливают на испы-
тательный стенд распределитель зажига-
ния и снимают с него крышку. Выполняют
соединения в соответствии с инструкцией
на стенд. Включают электродвигатель
стенда и доводят частоту вращения вали-
ка распределителя зажигания до 1000
об/ мин. По шкале стенда замеряют вели-
чину угла замкнутого состояния контак-
тов, которая должна быть (55±3)°. После
проверки угла замкнутого состояния кон-
тактов проверяют углы между моментами
размыкания контактов по цилиндрам
относительно первого (асинхронизм), ко-
торые не должны отличаться от номиналь-
ных более чем на 1°.
Проверка сопротивления изоляции.
Сопротивление изоляции между различны-
ми клеммами и массой должно быть про-
верено мегаомметром. Сопротивление
между низковольтной клеммой прерыва-
теля и ’’массой” измеряют при разомкну-
тых контактах прерывателя. Сопротивле-
ние изоляции при (25±5) °C должно быть
не менее 10 мОм.
Проверка конденсатора. Емкость
конденсатора, замеряемая в диапазоне
частоты между 50 и 1000 Гц, должна
находиться в пределах 0,20-0,25 мкФ.
Снятие характеристики вакуумного
регулятора. Устанавливают распределитель
зажигания на стенд и выполняют соедине-
ния в соответствии с инструкцией на
стенд. Включают электродвигатель стенда
и вращают валик распределителя зажига-
ния с частотой 1000 об/мин. По градуиро-
ванному диску устанавливают условный
’’ноль” по моменту искрения в любом из
цилиндров.
Плавно увеличивая разрежение, через
каждые 20 мм рт. ст. отмечают число
градусов опережения зажигания относите-
льно первоначального значения. Получен-
ную характеристику сравнивают с харак-
теристикой на рис. 167. Регулируют харак-
теристику вакуумного регулятора подбо-
ром регулировочных шайб между пружи-
ной и пробкой вакуумного регулятора.
При снятии характеристики необходимо
обращать внимание на четкость возврата
в исходное положение подвижной пласти-
ны прерывателя после снятия вакуума.
Катушка зажигания. У катушки за-
жигания проверяют омическое сопротив-
Рис. 166. Характеристики центробежных регуляторов распределителя зажигания Р125 (а)
' и 30.3706-01 (б):
А - угол опережения зажигания; п - частота вращения валика распределителя зажигания
Рис. 167. Характеристика вакуумного регулято-
ра распределителя зажигания 30.3706-01:
А — угол опережения зажигания; Р — разрежение
ление обмоток, которое при 20 °C должно
быть у первичной 3,07—3,5 Ом, а у вторич-
ной 5400-9200 Ом. Затем проверяют на-
дежность изоляции на ’’массу”. Катушка
зажигания должна выдерживать напряже-
ние переменного тока 1500 В, подаваемое
в течение 1 мин между одним концом
первичной обмотки и корпусом. Сопро-
тивление изоляции на ’’массу” должно
быть выше или равно 50 МОм.
Свечи зажигания. Если замечаются
перебои в зажигании, особенно в одном
или нескольких цилиндрах, необходимо
проверить состояние свечей. Перед испы-
танием свечи зажигания с нагаром или заг-
рязненные очищают на специальной уста-
новке струей песка и продувают сжатым
воздухом. Если нагар светло-коричневого
цвета, то его можно не удалять, так как
он появляется на исправном двигателе
и не нарушает работу системы зажигания.
После очистки осматривают свечи и
регулируют зазор между электродами.
Если на изоляторе свечи имеются сколы,
трещины или повреждена приварка боко-
вого электрода, то свечу заменяют. Зазор
(0,5-0,6 мм) между электродами свечи
проверяют круглым проволочным щупом
из комплекта инструмента, прикладывае-
мого к автомобилю. Проверять зазор
плоским щупом нельзя, так как при этом
не учитывается выемка на боковом элект-
роде, которая образуется при работе
свечи. Зазор регулируют подгибанием
только бокового электрода свечи. Центра-
льный электрод не подгибают, так как
этим можно вызвать поломку керами-
ческого изолятора.	'
Испытание на герметичность. Вверты-
вают свечу в соответствующее гнездо на
стенде, а затем создают в камере стенда
давление 20 кгс/см2. Капают на свечу
несколько капель масла или керосина.
Если герметичность нарушена, то будут
выходить пузырьки воздуха обычно меж-
ду изолятором и металлическим корпусом
свечи.
Электрическое испытание. Отрегули-
ровав зазор между электродами свечи
(0,5—0,6 мм), ввертывают ее в гнездо на
стенде и затягивают динамометрическим
ключом моментом 3,2—4 кгс-м. Гер-
метичность обеспечивается эластичной
прокладкой штуцера гнезда. Регулиру-
ют зазор между электродами разряд-
ника на 12 мм, что соответствует напря-
жению 18 кВ, а затем насосом создают
давление 6 кгс/ см2. Устанавливают
наконечник провода высокого напряже-
ния на свечу и нажимают кнопку переклю-
чателя. При этом может наблюдаться
следующее.
1.	В окуляре стенда видна полноцен-
ная искра между электродами свечи. В
этом случае свеча считается исправной.
При этом допускается несколько искре-
ний на разряднике.
2.	Искрение происходит между элек-
тродами разрядника. В этом случае следу-
ет понизить давление в приборе и прове-
рить, при каком давлении наступает иск-
рообразование между электродами свечи.
Если при давлении 5 кгс/см2, то свеча
считается нормальной, а если при давле-
нии 4 кгс/см2 и ниже — дефектной.
Если искрообразование отсутствует
на свече и на разряднике, надо полагать,
что на изоляторе свечи имеются трещи-
ны и что разряд происходит внутри меж-
ду массой и электродами. Такая свеча
считается дефектной.
Выключатель зажигания. У выклю-
чателя зажигания проверяется работа про-
тивоугонного устройства и правильность
замыкания контактов при различных по-
ложениях ключа (табл, 27). Напряжение
от аккумуляторной батареи и генератора
подводится к контактам ”30” и ”30/1”.
Контакты ”16” выключателя не исполь-
зуются. Свободный штекер ”INT” пред-
назначен для подключения радиоприемни-
ка, С 1986 г. устанавливается контакт-
ная часть, у которой контакт ”16” отсут-
ствует.
Таблица 27
Положение ключа	Контакты под напряже нием	н	Включаемые цепи
Выключено •	”30” и ”30/1”	—
Стоянка	”30” - ”INT” ”30/1”	Наружное освещение, стеклоочиститель, ото- питель
Зажигание	”30” - ”INT” ”30/1”- ”15”	Наружное освещение, стеклоочиститель, ото- питель Система зажигания, возбуждение генератора, контрольные приборы, сигнализация пово- рота
Стартер	”30” - ”INT” ”30/1”-”15” ”30” - ”50” ”30”- ”16”	Наружное освещение, стеклоочиститель, отопи- тель Система зажигания, возбуждение генератора, контрольные приборы, сигнализация поворота Стартер
Запорный стержень противоугонно- го устройства должен выдвигаться, если ключ установить в положение ’’Стоянка” и вынуть из замка. Стержень должен вдвига- ться после поворота ключа из положения ’’Стоянка” в положение ’’Выключено”. При установке контактной части в корпус выключателя ее надо располагать так, чтобы штекеры ”15” и ”30” находи- лись со стороны запорного стержня. Тогда широкий выступ контактной части войдет в широкий паз корпуса выключателя.	Элементы для подавления радиопо- мех. К этим элементам относятся про- вода высокого напряжения с распреде- ленным по длине сопротивлением (2000± ±200) Ом/м и помехоподавительный ре- зистор в роторе распределителя зажи- гания сопротивлением 5000—6000 Ом. Работоспособность этих элементов проверяют омметром. Возможные неисправности системы зажигания, их причины и способы устране- ния приведены в табл. 28.
	Таблица 28
Причины неисправностей	Способы устранения
Двигатель не пускается
Непрохождение тока через контакты
прерывателя:
загрязнение, окисление или пригорание
контактов прерывателя; образование бугорка
и кратера на контактах (эрозия) ; чрезмерное
увеличение зазора между контактами или
ослабление прижимной пружины;
ослабление крепления или окисление
наконечников проводов в цепи низкого
напряжения, обрыв в проводах или замыка-
ние их на массу;
неисправность выключателя зажигания
(не замыкаются контакты ”15” и ”30/1”);
пробой конденсатора (короткое замы-
ir
Зачистить контакты и отрегулировать
зазор между ними; при ослаблении прижимной
пружины заменить контактную группу
Проверить провода и соединения, заме-
нить поврежденные провода
Проверить, при необходимости заменить
выключатель или его контактную часть
Заменить конденсатор
Продолжение табл. 28
Причины неисправностей
Неразмыкание контактов прерывателя:
нарушение зазора между контактами
прерывателя
износ текстолитовой колодки или втул-
ки рычажка прерывателя
Отсутствие высокого напряжения на
свечах зажигания:
неплотность посадки в гнездах, обрыв или
окисление наконечников проводов высокого
напряжения; сильное загрязнение проводов
или повреждение их изоляции
износ или повреждение контактного уго-
лька, зависание его в крышке распределителя
зажигания
утечка тока через трещины или прогары
в крышке или роторе распределителя зажига-
ния, через нагар или влагу на внутренней по-
верхности крышки
перегорание резистора в роторе распре-
делителя зажигания
Нарушение порядка присоединения про-
водов высокого напряжения к контактам
крышки распределителя зажигания
Несоответствие норме зазора между
электродами или замасливание свечей зажига-
ния
Повреждение свечей зажигания (трещи-
ны на изоляторе)
Неправильная установка момента
зажигания
Способы устранения
Отрегулировать зазор между контактами
Заменить контактную группу
Проверить и восстановить соединения,
очистить или заменить провода
Проверить и при необходимости заменить
крышку
Проверить, очистить крышку от влаги и
нагара, заменить крышку и ротор, если в них
имеются трещины
Заменить резистор
Присоединить провода в порядке зажига-
ния 1 - 3 - 4 - 2
Очистить свечи и отрегулировать зазор
между электродами
Заменить свечи
Отрегулировать момент зажигания
Двигатель работает неустойчиво или останавливается
на холостом ходу
Слишком раннее зажигание в цилиндрах
двигателя
Чрезмерный зазор между электродами
свечей зажш'ания
Недостаточный зазор между контактами
прерывателя
Перегорание резистора в роторе распре-
делителя зажигания
Отрегулировать момент зажигания
Отрегулировать зазор между электродами
Отрегулировать зазор между контактами
Заменить резистор
Двигатель неравномерно и неустойчиво работает при
большой частоте вращения коленчатого вала
Ослабление пружины подвижного
контакта прерывателя
Чрезмерный зазор между контактами
ппеоывателя
Заменить контактную группу
Отрегулировать- зазор между контактами
Окончание табл. 28
Причины неисправностей
Способы устранения
Ослабление пружин грузиков регулятора	Заменить пружины, проверить работу ре-
опережения зажигания	гулятора на стенде
Перебои в работе двигателя на всех частотах вращения
коленчатого вала
Повреждение проводов в системе зажи-
гания, ослабление крепления проводов или
окисление их наконечников
Загрязнение, окисление, пригорание или
смещение контактов прерывателя
Снижение емкости конденсатора или
обрыв в нем
Износ или повреждение контактного уго-
лька в крышке распределителя зажигания
Сильное подгорание центрального кон-
такта ротора распределителя зажигания
Трещины, загрязнение или прогары в
роторе или крышке распределителя зажигания
Износ электродов или замасливание
свечей зажигания; значительный нагар, трещины
на изоляторе свечей
Проверить провода и соединения, пов-
режденные провода заменить
Зачистить контакты и отрегулировать
зазор между ними
Проверить конденсатор, при необходи-
мости заменить
Заменить уголек или крышку распре-
делителя зажигания
Зачистить центральный контакт
Проверить, заменить ротор или крышку
Проверить свечи, очистить от нагара,
отрегулировать зазор между электродами, пов-
режденную свечу заменить
Двигатель не развивает полной мощности и не
обладает достаточной приемистостью
Неправильная установка момента зажи-
гания
Заедание грузиков регулятора опереже-
ния зажигания, ослабление пружин грузиков
Износ втулки подвижного контакта
прерывателя
6.8.	ОСВЕЩЕНИЕ И СВЕТОВАЯ
СИГНАЛИЗАЦИЯ
6.8.1,	Устройство и работа
Фары. На автомобилях 2101 и 2102,
а также на 21011 выпуска до 1980 г. фары
включаются переключателем 34 (см. рис,
150 в начале книги на форзаце), располо-
женным на рулевой колонке, при вклю-
ченном выключателе 32 наружного осве-
щения.
На автомобилях 21011 выпуска с
1980 г. и на 21013 фары включаются эти-
ми же выключателями, но через вспомога-
тельные реле 18 и 18а (см. рис. 151 в
конпе кииги^
Отрегулировать момент зажигания
Заменить поврежденные детали
Заменить контактную группу
На автомобилях 2101, 2102 и 21021
устанавливается по две одинаковые фары
типа ФГ140, а на автомобилях 21011 и
21013 - по две фары ФГ140Б. Отличают-
ся они тем, что в фаре ФГ140Б имеется
лампа габаритного света, а у фары ФГ140
такой лампы нет.
Рефлектор фары вместе со стеклян-
ным рассеивателем и двухнитевой лампой
образуют так называемый оптический
элемент. Система линз и призм на внутрен-
ней стороне рассеивателя и конструкция
лампы обеспечивают узкий эллиптический
пучок дальнего света и ограниченный
сверху пучок ближнего света, не ослеп-
ПСТ1ЛТТТЫТЛ ППГШТРПпй D Г»ТГАОТТиГА т-ГЛ -mnnArrrifATn
Оптический элемент закреплен в
корпусе фары с помощью двух винтов и
пружины. Вращением винтов можно изме-
нять положение оптического элемента и
этим самым регулировать направление
светового пучка фары.
На части автомобилей могут быть
установлены специальные фары с галоген-
ными лампами, которые обеспечивают
большую яркость пучка света. Галогенные
лампы нагреваются до высоких темпера-
тур, поэтому зеркальное покрытие реф-
лектора у таких фар делается из термос-
тойких материалов. В обычные фары встав-
лять галогенные лампы не допускается,
так как это приведет к повреждению зер-
кального покрытия рефлектора.
При замене галогенных ламп не сле-
дует прикасаться пальцами к колбе, так
как остающиеся на ней незаметные жиро-
вые пятна снижают срок службы ламп. Ре-
комендуется пользоваться хлопчатобу-
мажными перчатками или салфеткой. Если
есть сомнение в чистоте колбы, ее следует
протереть спиртом.
Наружное освещение. Со схемой
включения наружного освещения автомо-
билей 2101 можно ознакомиться по рис.
150 (в начале книги). На автомобилях
21011 и 21013 схема отличается только
тем, что передние лампы габаритного све-
та находятся не в подфарниках (как
на 2101), а в фарах. На автомобилях2102
и 21021 особенности схемы в том, что в
фонаре освещения номерного знака име-
ется только одна лампа вместо двух, как
на остальных автомобилях.
На всех автомобилях наружное осве-
щение включается выключателем, распо-
ложенным на щитке приборов,- при пово-
роте ключа в выключателе зажигания в
положение ’’Зажигание” или ’’Стоянка”.
Указатели поворота. Со схемой вклю-
чения указателей поворота можно озна-
комиться по схеме электрооборудования
автомобиля 2101 (см. рис. 150 в начале
книги). Указатели включаются переключа-
телем 33, расположенным на рулевой
колонке. Мигание ламп обеспечивает реле-
прерыватель 24 РС491, установленный за
комбинацией приборов.
Работа указателей поворота контроли-
руется лампой 48, находящейся в комби-
нации приборов. Эта лампа мигает в такт
с лампами указателей поворотов. Если
перегорит лампа переднего или заднего
указателя поворота, то контрольная лампа
включаться не будет, а частота мигания
ламп указателей поворота уменьшится.
6.8.2.	Регулировка и ремонт приборов
Регулировка света фар. Направление
световых пучков фар должно быть таким,
чтобы дорога перед автомобилем была
хорошо освещена, а водители встречного
транспорта не ослеплялись при включе-
нии ближнего света. Регулируются фары
вращением винтов 3 и 4 (рис. 168), ко-
торые поворачивают оптический элемент
в вертикальной и горизонтальной плос-
костях. Удобнее всего регулировать фары
с помощью передвижных оптических при-
боров. Если их нет, то регулировку можно
проводить с помощью экрана.
Полностью заправленный и снаряжен-
ный автомобиль с нагрузкой 75 кг на
сиденьи водителя устанавливают на ров-
ной горизонтальной площадке в 5 м от
гладкой стены или какого-либо экрана
(щит фанеры размером около 2x1 ми
т. п.) так, чтобы ось автомобиля была
ему перпендикулярна. Перед разметкой
экрана следует убедиться, что давление
воздуха в шинах нормальное, а затем кач-
нуть автомобиль сбоку, чтобы установи-
лись пружины подвесок.
Чертят на экране (рис. 169) верти-
кальные линии: осевую 0 и линии А и В,
проходящие через точки, соответствующие
центрам фар. Эти линии должны быть
Рис. 168. Фара со снятым ободком
||
Рис. 169. Схема регулировки света фар
симметричны относительно осевой линии
автомобиля. На высоте, соответствующей
расстоянию центров фар от пола, прово-
дят линию 1 и ниже ее на 80 мм линию 2
центров световых пятен. Включают ближ-
ний свет. Последовательно, сначала для
правой фары (левая закрывается куском
картона или темной ткани, либо отклю-
чается), а затем для левой (правая зак-
рыта) регулируют винтами.? (см. рис. 168)
и 4 световые пучки фар. У отрегулирован-
ных фар верхняя граница световых пя-
тен должна совпадать с линией 2 (см.
рис. 169), а точки пересечения горизон-
тального и наклонного участков свето-
вых пятен - с линиями А и В.
Проверяют, включается ли дальний
свет фар.
Замена ламп. Для замены ламп фары
выворачивают винт 2 (см. рис. 168) кре-
пления облицовочного ободка 1 и снимают
его, выводя из зацепления с кронштей-
ном 6. Ослабляют винты 5 крепления
ободка оптического элемента фары, пово-
рачивают ободок против часовой стрелки
и снимают его. Затем вынимают оптичес-
кий элемент фары и заменяют лампу.
После замены лампы устанавливают оп-
Таблица29
Причины неисправностей
Способы устранения
Перегорели нити ламп
Перегорел предохранитель
Повреждены провода, окислены
их наконечники или ослабли соединения
проводов
Не работает выключатель
вспомогатель-
ное реле включения (если оно имеется)
Не горят отдельные лампы фар или фонарей
Заменить лампы
Проверить, заменить соответствующий
предохранитель
Проверить, заменить поврежденные про-
вода, зачистить накснечники
Заменигь неисправный выключатель
Проверить, зачистить контакты реле, отре-
гулировать реле или заменить
Не фиксируются или не переключаются рычаги переклю-
чателя указателей поворота и света фар
Заедание шариков фиксаторов	Заменигь трехрычажный переключатель
рычагов, разрушение гнезд фиксаторов
Не работает лампа сигнализации поворота
Перегорела нить лампы	Заменигь лампу
Неисправен реле-прерыватель	” реле-прерыватель
тический элемент так, чтобы скобы оп-
тического элемента вошли в гнезда внут-
реннего ободка фары.
Для замены ламп подфарников или
задних фонарей снимают рассеиватели,
отворачивая винты их крепления или
снаружи, или внутри кузова (в зависи-
мости от конструкции фонарей).
Лампу в боковом указателе пово-
рота заменяют, вынимая с внутренней
стороны крыла патрон с лампой. У фо-
нарей освещения номерного знака для
замены лампы вынимается патрон с лам-
пой или снимается рассеиватель (на ав-
томобилях 2102).
Для замены лампы в плафоне осве-
щения салона вынимают плафон из гнез-
да.
Снятие переключателя указателя по-
ворота и света фар. Переключатель кре-
пится хомутом на кронштейне вала руле-
вого управления. Снятие переключателя
выполняется в следующем порядке. Сни-
мают рулевое колесо, а затем две поло-
вины облицовочного кожуха вала руле-
вого управления. Снимают комбинацию
приборов, ослабляют хомут крепления
трубы верхней опоры вала рулевого уп-
равления и снимают ее вместе с переклю-
чателем, предварительно отсоединив про-
вода.
Возможные неисправности^освещения
и световой сигнализации приведены в
табл. 29.
6.9.	СТЕКЛООЧИСТИТЕЛЬ
6.9.1.	Устройство и работа
Схема включения стеклоочистителя
показана на рис. 170. Стеклоочиститель
включается переключателем 2, располо-
женным либо на щитке приборов (на
ВАЗ-2101, -2102 и -21011 до 1978 г.),
либо на рулевой колонке (ВАЗ-21013 и
-21011 после 1978 г.).
На ВАЗ-21011 до 1980 г. устанавли-
вался, а на ВАЗ-2101 и -2102 с 1980 г.
устанавливается ножной омыватель вет-
рового стекла. В этом насосе имеется
дополнительный выключатель 5 стекло-
очистителя. При нажатии на кнопку па-
кость, а затем включается стеклоочис-
титель.
На ВАЗ-21013 и -21011 с 1980 г. вмес-
то ножного омывателя ветрового стекла
применяется насос с электроприводом, ус-
тановленный непосредственно на крыш-
ке бачка для жидкости омывателя вет-
рового стекла.
При постоянной работе стеклоочисти-
теля ток идет от вывода ”+” аккумуля-
торной батареи 1 или зажима ”30” гене-
ратора 8 через обмотку якоря электрод-
вигателя 4, минуя реле 3 стеклоочисти-
теля. Электродвигатель работает с посто-
янной скоростью, и щетки стеклоочисти-
теля качаются с частотой 50-60 циклов
в минуту.
В случае переключения стеклоочисти-
теля на прерывистую работу ток идет от
зажима ”30” генератора через блок пре-
дохранителей 6 к переключателю 2 и от
него по красному проводу к реле 3. За-
тем по желтому проводу от реле 3 к пе-
реключателю 2 и по бепо-черному прово-
ду на ’’массу”.
В реле ток протекает через обмотку
электромагнита и вызывает срабатывание
реле. Верхние контакты реле (на схеме
левые) размыкаются, а нижние контакты
(на схеме правые) замыкаются. Ток, про-
текающий через нижние контакты реле,
по голубому проводу идет к электрод-
вигателю и последний начинает вращаться.
При срабатывании реле ток идет также
через обмотку прерывателя (на схеме
показана справа), которая при этом нагре-
вается. Биметаллическая пластина пре-
рывателя от нагревания выгибается и раз-
мыкает контакты прерывателя, отключая
питание обмотки электромагнита реле.
Нижние контакты реле размыкаются,
ток к электродвигателю 4 прерывается,
и он останавливается.
Поскольку ток теперь не протекает
через обмотку прерывателя реле, то она
остывает вместе с биметаллической плас-
тиной. Пластина принимает прежнюю
форму и контакты прерывателя замы-
каются, включая питание обмотки элект-
ромагнита реле. Описанный цикл повто-
ряется вновь с частотой 9—17 раз в мин.
За время одного цикла щетки завер
Рис. 170. Схема включения стеклоочистителя автомобиля 2101 (маркировку проводов см. в разд. 6.1
’’Провода и предохранители”)
ся в нижнем положении. В начальный
момент включения стеклоочистителя на
прерывистую работу, пока еще не нагре-
лась биметаллическая пластина прерыва-
теля, щетки могут сделать до четырех
непрерывных ходов.
Выключение стеклоочистителя проис-
ходит после перевода клавиши или рычага
переключателя 2 в исходное положение.
В этом случае ток к обмотке якоря элек-
тродвигателя подается по голубому про-
воду с черной полоской от штекера ”В”
блока предохранителей через контакты
конечного выключателя электродвигате-
ля. В тот момент, когда щетки стеклоочис-
тителя придут в нижнее положение, выс-
туп кулачка червячной шестерни редук-
тора разомкнет контакты конечного вык-
лючателя и отключит питание обмотки
якоря. Якорь электродвигателя остано-
вится, и щетки стеклоочистителя оста-
нутся в нижнем положении.
С 1985 г. в стеклоочистителях уста-
навливается термобиметаллический пре-
дохранитель многоразового действия.
Его назначение — защита электродвигате-
ля от перегрузок, например, при пример-
зании щеток к стеклу и т. п.
Таблица 30
Причины неисправностей
Способы устранения
Электродвигатель стеклоочистителя не работает
(предохранитель не перегорает)
Повреждение проводов питания
электродвигателя, окисление нако-
нечников проводов
Повреждение переключателя
стеклоочистителя
Зависание щеток электродвигателя,
сильное окисление коллектора
Электродвигатель стеклоочистителя не работает
(предохранитель перегорает)
Деформация рычагов стеклоочис-
тителя и задевание их за детали кузова
Примерзание щеток к стеклу
Попадание постороннего предмета в
механизм стеклоочистителя
Короткое замыкание в обмотке
Поврежденные провода заменить; зачис-
тить наконечники проводов
Заменить переключатель
Устранить зависание щеток или заменить
поврежденные детали; зачистить коллектор
Выправить рычаги или заменить стекло-
очиститель
Отделить щетки от стекла
Извлечь предмет и проверить механизм
Заменить электродвигатель или якорь
Окончание табл. 30
Причины неисправностей
Способы устранения
Электродвигатель стеклоочистителя не работает
в прерывистом режиме
Заменить переключатель
Повреждение переключателя
стеклоочистителя
Повреждение реле стеклоочистителя:
обрыв в обмотке реле
замыкание проводов на контактной
стойке
реле
Устранить замыкание
наличие зазора между контактами	” зазор, при необходимости за-
прерывателя реле	менить реле
Электродвигатель стеклоочистителя не останавливается
в прерывистом режиме
Перегорание обмотки прерывателя	Заменить реле стеклоочистителя
реле стеклоочистителя
Спекание контактов прерывателя	Устранить неисправность, зачистить кон-
реле стеклоочистителя	такты прерывателя или заменить реле
Электродвигатель стеклоочистителя работает с останов-
ками в прерывистом режиме, щетки не останавливаются в
исходном положении
Окисление или неплотное ка-	Зачистить контакты выключателя или
сание контактов конечного выключателя	подогнуть его пластину
в электродвигателе
Электродвигатель стеклоочистителя работает,
а щетки неподвижны
Поломка зубьев шестерни ре-	Заменигь шестерню
дуктора электродвигателя
Слабое крепление кривошипа на	Проверить, затянуть гайку крепления
оси шестерни редуктора	кривошипа
Возможные неисправности стеклоочис-
тителя, их причины и способы устра-
нения приведены в табл. 30.
6.9.2.	Ремонт стеклоочистителя
Ремонт стеклоочистителя заключается
в основном в правке деформированных
тяг и рычагов рычажной системы или
замене их новыми. Неисправный электрод-
вигатель рекомендуется заменять новым.
Из ремонтных работ по двигателю до-
пускается только замена шестерни редук-
тора и зачистка коллектора.
Снятие и установка стеклоочистителя.
Снимается стеклоочиститель из отсека
двигателя в следующем порядке. Снимают
щетки с рычагами, отсоединяют провода
от аккумуляторной батареи и от электрод-
вигателя стеклоочистителя; отворачивают
гайки осей рычагов с установочными
втулками; отворачивают гайки крепления
двигатель вместе с рычажной системой.
На верстаке снимают с электродвигателя
рычажную систему.
Устанавливается стеклоочиститель в
обратной последовательности.
Проверка и ремонт электродвигателя.
Электродвигатель стеклоочистителяМЭ-241
постоянного тока с возбуждением от пос-
тоянных магнитов.
При подозрении на неисправность
электродвигателя его проверяют на стен-
де при напряжении 14 В и температуре
(25±10) °C.
Данные для проверки следующие:
Максимальный эффективный
моМент на валу редуктора,
кгсм.......................0,2
Потребляемая сила тока при
моменте 0,1 кгс м, А,
не более...................2,8
Частота вращения вала ре-
дуктора при моменте 0,1
кгс м, об/мин, не менее . . -50
Пусковой момент на валу редук-
тора. кгс-м. не менее......1,2
Рис. 171. Детали электродвигателя стеклоочистителя:
1 — крышка; 2— панель; 3 — шестерня редуктора; 4— стальная шайба; 5—текстолитовая шайба; 6 —
сухарь; 7 — корпус; 8 — якорь; 9 — кривошип; 10 — штопорное кольцо; 11 — защитный колпачок;
12 — пружинная шайба; 13 — уплотнительное кольцо; 14 — регулировочная шайба; 75 — подпятник;
16 — крышка электродвигателя
Для разборки электродвигателя отво-
рачивают винты крепления крышки 1
(рис. 171) редуктора и снимают ее вмес-
те с панелью 2. Затем отвертывают винты
крепления крышки 16 к корпусу 7 элект-
родвигателя и разъединяют их. Вынимают
якорь 8 электродвигателя. Чтобы снять
шестерню 3 редуктора, отворачивают гай-
ку крепления кривошипа 9, снимают
стопорное кольцо 10 с оси и вынимают из
корпуса ось с шестерней 3 и шайбами 4 и5.
После разборки продувают внутрен-
ние полости электродвигателя сжатым
воздухом для удаления отложений уголь-
ной пыли и проверяют состояние щеток
и коллектора. Щетки должны свободно,
без заеданий перемещаться в щеткодер-
жателях, а пружины должны надежно
ний зачищают шлифовальной шкуркой
зернистостью от 10 до М40, а затем про-
тирают чистой тряпкой, слегка смазан-
ной техническим вазелином. Если кол-
лектор сильно обгорел или изношен,
то якорь лучше заменить новым. Прове-
ряют, нет ли следов заедания на шейках
вала якоря. При необходимости зачищают
их такой же шлифовальной шкуркой.
При сборке отводят щетки от кол-
лектора, чтобы не поломать их и не пов-
редить их кромок, а якорь в корпус
вставляют с особой осторожностью, из-
бегая ударов о полюса, чтобы не раз-
бить их. После сборки для центровки
подшипников рекомендуется постучать де-
ревянным молотком по корпусу элект-
родвигателя, а затем проверить его на
6.10.	ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЬ ОТОПИТЕЛЯ
Для привода вентилятора отопителя
применяется электродвигатель МЭ255 пос-
тоянного тока с возбуждением от постоян-
ных магнитов. По конструкции он уни-
фицирован с электродвигателем стекло-
очистителя.
Со схемой включения электродвига-
теля отопителя можно ознакомиться по
рис. 150 в начале книги. Электродвига-
тель 27 включается переключателем 38,
расположенным на панели приборов. При
включении в цепь питания электродви-
гателя отопителя дополнительного резис-
тора 28 вал якоря вращается с умень-
шенной частотой. Резистор крепится дву-
мя пружинными шайбами в кожухе вен-
тилятора отопителя. Сопротивление ре-
зистора 1,5 Ом при 20 °C.
Данные для проверки электродвига-
теля следующие:
Номинальное напряжение, В .•. . .12
Номинальная мощность, Вт......20
Частота вращения вала яко-
ря с крыльчаткой при номи-
нальной мощности,
об/мин...................ЗООО±15О
Потребляемая сила тока при
номинальной мощности, А.......4,5
Малая частота вращения вала
якоря с крыльчаткой,
об/мин...................22ОО±15О
Потребляемая сила тока
при частоте вращения
якоря 2200 об/мин, А.....2,7
Неисправный электродвигатель реко-
мендуется, как правило, заменять. Единст-
венно возможный ремонт — это зачистка
коллектора. Для разборки электродвига-
теля необходимо отвернуть винты креп-
ления крышки и снять ее. Затем снять с
вала якоря стопорную шайбу и вынуть
якорь из корпуса. Сборка производится
в обратном порядке.
Проверка технического состояния
электродвигателя и его неисправности ана-
логичны описанным выше для электрод-
вигателя стеклоочистителя.
Звуковые сигналы размещаются в от-
секе двигателя и крепятся на кронш-
тейне, прикрепленном к левому щитку
радиатора.
Сигналы С304 и С305 — электромаг-
нитные, шумового типа, создающие звук
довольно широкого диапазона частот. Ос-
новная частота звучания сигнала низ-
кого тона 405—445 Гц, а высокого тона
470—495 Гц. Сигналы высокого и низ-
кого тона различаются только толщиной
мембраны: у сигнала С304 она толще,
чем у С305. Сила тока, потребляемая
каждым сигналом, составляет 4А. Поэ-
тому они включаются без вспомогатель-
ных реле непосредственно выключателем,
расположенным на рулевом колесе.
Причины неисправностей звуковых
сигналов могут быть следующие: не
действует или заедает выключатель, либо
неисправен собственно звуковой сигнал.
Для обнаружения неисправности прове-
ряют надежность соединения проводов,
состояние контактов выключателя. При
необходимости зачищают контакты. Неис-
правный выключатель или звуковой сиг-
нал заменяют новым.
Если громкость звучания сигнала
уменьшится или появится хрип, регули-
руют сигнал. Для этого отключают вто-
рой сигнал и вращением регулировоч-
ного винта, имеющегося на корпусе
сигнала, в ту или иную сторону добивают-
ся получения громкого и чистого звука.
Если регулировка не устраняет хрипа
или если сигнал работает прерывисто, то
его разбирают и зачищают контакты
прерывателя, имеющегося внутри сиг-
нала. При сборке сигнала необходимо
устанавливать прежнюю прокладку меж-
ду мембраной и его корпусом, чтобы
не нарушить зазор (0,4±0,05) мм между
сердечником и якорем.
6.12. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ
ПРИБОРЫ
6.11.	ЗВУКОВЫЕ СИГНАЛЫ
6.12.1.	Номенклатура и характеристики
На автомобилях устанавливается по
два звуковых сигнала; один (СЗО5) вы-
Г\	(Г''Г\ Л\	>ГЛ11П
Все контрольно-измерительные прибо-
ры и контрольные лампы находятся в
комбинации поибооов. установленной на
панели приборов. Комбинация приборов
КП 191 объединяет в себе указатель уров-
ня топлива, указатель температуры охлаж-
дающей жидкости, спидометр, а также
семь контрольных ламп, одна из кото-
рых (резерва топлива) установлена в ука-
зателе уровня топлива.
На автомобилях 21011 и 21013 внеш-
нее оформление комбинации приборов
несколько отличается от комбинации при-
боров автомобиля 2101, но устройство
ее такое же.
Комбинация приборов устанавлива-
ется в гнезде панели приборов и закреп-
ляется двумя пружинными держателями,
расположенными по бокам.
Указатель температуры охлаждающей
жидкости. Магнитоэлектрический, типа
УК191, применяется совместно с датчи-
ком ТМ106. На шкале указателя имеют-
ся две риски и красная зона. Первая рис-
ка соответствует 30 °C, вторая 60 °C, а
начало красной (опасной) зоны - 108 °C.
Указатель действует по принципу ло-
гометра. Суммарный магнитный поток,
создаваемый двумя расположенными под
углом 90 ° катушками, действует на пос-
тоянный магнит, установленный на оси
стрелки. В зависимости от силы тока,
протекающего по обмоткам катушек, маг-
нит стрелки отклоняется в соответствую-
щее положение.
Если сопротивление датчика 1000—
5000 Ом, стрелка указателя должна
находиться в начале шкалы, а если соп-
ротивление 98-110 Ом — в начале крас-
ной зоны (при температуре указателя
20° С).
Указатель уровня топлива. Тип УБ191,
так же, как и указатель температуры ох-
лаждающей жидкости, магнитоэлектричес-
кий и имеет такую же конструкцию и
принцип действия. Отличается он дан-
ными обмоток и некоторыми другими
деталями. Указатель применяется в паре
с датчиком типа БМ150 или БМ154
(на автомобилях 2102 и 21021). При
сопротивлении датчика 285—335 Ом стрел-
ка должна находиться в начале шкалы, при
сопротивлении 100—135 Ом — в середине
шкалы, а при сопротивлении датчика
7-25 Ом - должна отклоняться в ко-
нец шкалы (отметка 4/4).
Спидометр. Типа СП 191, состоит из
стрелочного указателя скорости движения
автомобиля (км/ч) и итогового счетчи-
ка пути (км), пройденного автомобилем.
На шкале спидометра нанесены деления
от ноля до 160 км/ч через каждые 10 км/ч,
а также три красные риски, соответствую-
щие скоростям 37; 62 и 96 км/ч. Эти
риски указывают предельные скорости
движения на I, II и III передачах.
Механизмы спидометра приводятся
во вращение гибким валом от редуктора,
установленного на задней крышке короб-
ки передач. Крутящий момент для при-
ведения в действие спидометра не пре-
вышает 50 гс-см.
Тарировочные данные спидометра сле-
дующие: при частоте вращения вала
привода, равной 250 об/мин, показа-
ния спидометра должны соответствовать
•14 4 16,5 км/ч, при 500 - 30 432,5; при
750 — 45 4 48; при 1000 - 60 4 63,5; при
1250 - 75 4 79; при 1500 - 904 94,5; при
1750 - 105 4 110; при 2000 - 120 4 125,5;
при 2250 — 135 4 141; при 2500 об/мин —
1504 156,5 км/ч.
Датчик указателя температуры охлаж-
дающей жвдкости. Типа ТМ106, завернут
в головку цилиндров с левой стороны дви-
гателя. В датчике установлен терморезис-
тор, изменяющий свое электрическое соп-
ротивление в зависимости от температуры
охлаждающей жидкости. Данные для про-
верки датчика приведены в табл. 31.
Датчик указателя уровня топлива.
Типа БМ150 (БМ154 для автомобилей
2102 и 21021), установлен в топливном
баке. Датчик имеет переменный резис-
тор из нихромовой проволоки. Подвиж-
ный контакт резистора управляется рыча-
гом с поплавком. На коротком конце
Таблица 31
Температура,	Напряжение,	Сопротив-
охлаждаю-	подводимое	ление
щей жидко-	к датчику	датчика,
сти, ° С	температуры, В	Ом
30	8,00	1350-1880
50	7,60	585-820
70	6,85	280-390
90	5,80	155-196
НО	4,70	87-109
этого рычага находится также подвижный
контакт, включающий контрольную лампу
резерва топлива, если в баке останется
4—6,5 л (5—7,5 л для автомобилей 2102
и 21021) бензина.
При пустом баке сопротивление дат-
чика должно быть 315-345 Ом, с баком,
наполненным наполовину, 108-128 Ом, а
при полном баке не более 7 Ом.
Датадк контрольной лампы давления
масла. Типа ММ120, ввернут в блок ци-
линдров двигателя с левой стороны. В
датчике имеется диафрагма, на которую
действует давление масла. Диафрагма
связана с подвижным контактом. Если
давление в системе смазки двигателя
ниже 0,4-0,8 кгс/см2, то подвижный
контакт прижат пружиной к неподвиж-
ному, цепь питания контрольной лампы
замкнута и лампа горит. Как только дав-
ление масла превысит 0,4—0,8 кгс/см2,
оно выгибает диафрагму и, преодолевая
сопротивление пружины, толкателем от-
жимает подвижный контакт от непод-
вижного. Цепь питания контрольной лам-
пы размыкается, и лампа гаснет.
Датчики выпуска до 1976 г. сраба-
тывали при давлении 0,2-0,6 кгс/см2.
Возможные неисправности приборов,
их причины и способы устранения приве-
дены в табл. 32.
Таблица 32
Причины неисправностей
Способы устранения
Постоянно перегорает предохранитель приборов
Пробой диода защиты прибо-	Заменить поврежденный диод
ров, расположенного на задней
стороне комбинации приборов
Стрелка указателя температуры постоянно находится на
отметке "0"
Заменить прибор
” датчик
Проверить провода, восстановить соеди-
нения
Подтянуть гайки
Повреждение указателя
Неисправность датчика прибора
Повреждение проводов или окис-
ление их наконечников
Ослабление гаек крепления указателя
Стрелка указателя температуры постоянно находится
в конце красной зоны
Заменить прибор
” датчик
Устранить замыкание
Повреждение указателя
” датчика
Провод соединения с датчиком
замкнут с массой
Ослабление гаек крепления ука-
зателя
Подтянуть гайки
Повреждение указателя
” проводов или
окисление их наконечников
Повреждение датчика:
обрыв гибкой шины датчика
*’ обмотки резистора
слабый контакт токосъемника
резистора
негерметичность поплавка
Ослабление гаек крепления
л/казателя
Стрелка указателя уровня топлива постоянно нахо-
дится на отметке ”0”
Заменить прибор
Проверить провода, восстановить соеди
нения
Припаять шину или заменить датчик
Заменить датчик
Подогнуть контакт
Заменить поплавок
Подтянуть гайки
Продолжение табл. 32
Причины неисправностей
Способы устранения
Повреждение указателя
Замыкание гибкой шины датчика
с трубкой забора топлива
Замыкание на массу провода
соединения с датчиком
Ослабление гаек крепления
указателя
Стрелка указателя уровня топлива постоянно нахо-
дится на отметке ”4/4”
Заменить прибор
Отогнуть шину
Устранить замыкание
Подтянуть гайки
Стрелка указателя уровня топлива возвращается к
отметке "О” при полном баке
Неправильная установка огра-	Подогнуть ограничитель на 1—2 мм вниз
ничигеля хода поплавка (токо- .
съемник выходит за пределы обмот-
ки резистора)
Стрелка указателя уровня топлива передвигается скачко-
образно и часто падает к отметке ”0”
Слабое касание резистора дат-	Подогнуть токосъемник
чика токосъемником
Обрыв обмотки резистора датчика
Заменить датчик
Постоянно горит контрольная лампа резерва топлива
Замыкание гибкой шины с трубкой	Отогнуть шину
забора топлива
Замыкание провода датчика на массу
Устранить замыкание
Не загорается контрольная лампа резерва топлива
Перегорание лампы	Заменить лампу
Окисление контактов датчика	Зачистить контакты датчика
Незамыкание контактов датчика	Подогнуть подвижный контакт датчика
Обрыв в проводе	Заменить поврежденный провод
Не горит контрольная лампа давления масла при
включении зажигания
Заменить лампу
” датчик
”	поврежденный провод, зачис-
тить наконечники
Перегорание лампы
Неисправность датчика
Обрыв в проводах или окисле-
ние наконечников проводов
Контрольная лампа давления масла горит постоянно
или гаснет при большой частоте вращения коленчатого вала
Неисправность датчика	Заменить датчик
Пониженное давления масла	См. гл. 1 ’’Двигатель”
Не мигает контрольная лампа стояночного тормоза
при его включении (горит постоянно)
Обрыв в обмотке ре ле-прерывателя	Заменить реле-прерыватель
(разрыв цепи между штекерами и ”+”)
Обрыв в проводе, соединяющем	Заменить поврежденный провод
штекер	ре ле-прерывателя со
штекером ”1” блока предохранителей
Окончание табл. 32
Причины неисправностей
Способы устранения
Не загорается контрольная лампа стояночного тормоза
Заменигь лампу
Снять крышку реле-прерывателя, зачис-
тить контакты и устранить зазор между ними
Заменигь выключатель
Перегорание лампы
Окисление контактов реле-пре-
рывателя или наличие зазора между ними
Неисправность выключателя
контрольной лампы
Ослабление гаек крепления на-
конечников троса на спидометре или на
его приводе
Обрыв троса привода спидометра
Задевание стрелки за уплот-
нитель
Повреждение механизма спидометра
Не работает спидометр
Проверить, подтянуть гайки
Зам енить трос
Разобрать комбинацию приборов и уст-
ранить неисправность
Заменигь комбинацию приборов или спи-
дометр
Шум троса привода спидометра
Деформирована оболочка троса
(вмятины, перегибы и т. п.)
Монтаж троса выполнен с радиусами
изгиба менее 100 мм
Заменигь трос
Проверить и исправить монтаж троса
6.12.2.	Проверка контрольно-
измерительных приборов
Точность работы приборов необходи-
мо проверять на стенде, сравнивая по-
казания приборов с тарировочными дан-
ными, приведенными выше. Ниже дают-
ся методы определения неисправностей
в работе приборов.
Указатель температуры охлаждающей
жидкости. Если стрелка указателя нахо-
дится постоянно против отметки ”0”,
то при включенном зажигании отсоеди-
няют провод от датчика указателя и
соединяют наконечник провода с мас-
сой. Если стрелка отклонится, то неисп-
равен датчик и его необходимо заменить.
Если стрелка не отклоняется, то выни-
мают комбинацию из панели приборов,
снимают правую (красную) колодку и
при включенном зажигании соединяют с
массой штекер комбинации приборов, к
которому подходит зеленый провод от
датчика. Отклонение стрелки в этом
случае укажет на исправность прибора
и на повреждение провода, соединяющего
датчик указателя с комбинацией прибо-
ров. Если стрелка не отклоняется, то
заменяют прибор или всю комбинацию
приборов.
Если стрелка указателя постоянно
находится в красной зоне, то при вклю-
ченном зажигании отсоединяют провод от
датчика. При неисправном датчике
стрелка должна вернуться к отметке ”0”.
Если стрелка остается в красной зоне, то
или провод имеет замыкание с массой,
или поврежден прибор. Исправность при-
бора можно проверить, отсоединив пра-
вую (красную) колодку комбинации при-
боров. При включенном зажигании стрел-
ка должна находиться на отметке ”0”.
Указатель уровня топлива. Методика
проверки аналогична описанной выше.
При этом надо иметь в виду, что к ште-
керу ”W” датчика указателя присоеди-
няется провод, идущий к контрольной
лампе резерва топлива, а к штекеру
”Т” — провод, идущий к самому ука-
зателю .
Если стрелка указателя постоянно на-
ходится в начале шкалы и не отклоня-
ется после замыкания с массой наконеч-
ника провода, отсоединенного от штеке-
pa ”T” датчика, то необходимо прове-
рить прибор. Для этого снимают комби-
нацию приборов, отсоединяют от нее
правую (красную) колодку и при вклю-
ченном зажигании соединяют с массой
штекер комбинации приборов, к кото-
рому подходит розовый провод. При
исправном приборе стрелка должна отк-
лоняться.
6.12.3.	Ремонт контрольно-
измерительных приборов
Ремонт комбинации приборов и дат-
чиков заключается в замене перегорев-
ших ламп и неисправных приборов.
Снятие комбинации приборов. Чтобы
снять комбинацию приборов, необходимо
отогнуть один (правый или левый) из
пружинных держателей и вытолкнуть ком-
бинацию из гнезда панели приборов.
Легче отогнуть правый держатель, к ко-
торому можно подобраться через отверс-
тие для радиоприемника в панели при-
боров или через отверстие для левого
воздуходува системы отопления салона.
Воздуходув можно вынуть, подцепив про-
волочным крючком за его решетку.
Если не удается отогнуть правый держа-
тель или он поврежден, то можно снять
комбинацию приборов, отогнув левый
держатель, к которому можно подоб-
раться рукой из-под панели приборов
при снятом блоке предохранителей. После
снятия комбинации приборов отсоединяют
от нее штепсельные колодки пучка про-
водов и трос привода спидометра.
Установку комбинации приборов вы-
полняют в порядке, обратном снятию.
При этом особое внимание необходимо
обратить на монтаж троса привода спи-
дометра. Трос по всей трассе не должен
иметь переплетений со жгутом проводов
и с тросами управления отопителем. Не
допускаются перегибы троса, приводящие
к остаточной деформации его оболочки.
Радиусы изгиба троса должны быть бо-
лее 100 мм.	i
Разборка и сборка комбинации при-
боров. Для разборки отгибают скобы
ранта и осторожно снимают его со стек-
лом и рамкой. Отвертывают винты креп-
ления шкалы спидометра, а затем с об-
ратной стороны комбинации приборов от-
вертывают 2 винта крепления спидомет-
ра и снимают его. После этого, отвернув
гайки крепления приборов к печатной
плате и винты крепления шкал, снимают
указатели температуры охлаждающей жид-
кости и уровня топлива.
Сборка производится в последова-
тельности, обратной разборке. После сбор-
ки пломбируют нижний винт крепления
спидометра.
Глава 7. КУЗОВ
7.1.	КАРКАС И ОПЕРЕНИЕ
КУЗОВА
7.1.1.	Общее устройство
Кузов состоит из отдельных элемен-
тов (рис. 172), которые штампуются из
листовой, малоуглеродистой, холоднока-
таной стали. Детали и узлы свариваются
между собой с помощью контактной
точечной сварки. Сильно нагруженные де-
тали дополнительно привариваются дуго-
вой электрической сваркой.
Передок кузова имеет вертикальный
щит б, брызговики 26 передних крыльев,
стойки 27 брызговиков, поперечины 10
панели приборов, коробку 7 воздухо-
притока, верхнюю поперечину передка с
кожухами 3 фар.
Пол кузова с панелью задка состоит
из переднего 24 и заднего полов, пола 21
багажника, пола запасного колеса, пола
топливного бака и панели 75 задка. С
панелями полов свариваются лонжероны
2, 19 и поперечины полов 16, 22 и 23,
соединители центральных стоек, кронш-
тейн поперечной тяги и другие детали.
К задку кузова относятся внутренние
и наружные арки 20 задних колес, внут-
ренние боковые панели крыши, рамка 14
перегородки с полкой.
К лицевым деталям кузова относят-
ся: передние и задние крылья 4 и 18,
панель 77 крыши, наружные панели бо-
ковин 8, боковые панели 13 крыши,
рама 9 ветрового окна, панель 72 рамы
заднего окна, панели передка и задка 7 и
75. К наружным панелям боковин прива-
риваются внутренние панели, усилители 25
передних стоек и другие мелкие детали.
Наружные панели штампуются из
стали толщиной 0,7 мм; передний пол
и панель крыши 0,9 мм; брызговики
передних крыльев, арки задних колес,
лонжероны, поперечины пола 1,0 мм;
сильно нагруженные детали (передние
лонжероны, центральные стойки) 1,5 мм.
На сваренный кузов навешиваются
съемные узлы: двери, капот 5, крышка
7 7 багажника (или дверь задка для авто-
мобилей 2102 и 21021).
Рис. 172. Элементы кузова
7.1.2.	Проверка и ремонт
каркаса кузова
Повреждения кузова автомобиля мо-
гут быть самыми различными. Поэтому
правила ремонта в каждом отдельном
случае должны быть свои наиболее под-
ходящие для этих повреждений. Почти
во всех случаях повреждений каркаса
необходимо снимать некоторые детали,
чтобы обнаружить повреждения, выпра-
вить и выверить кузов.
Устранение несложных деформаций
производят с использованием рихтовочно-
го инструмента и приспособлений для
правки, а также постановкой ремонт-
ных накладок, изготовляемых по месту
повреждения. Размеры ремонтных накла-
док должны превышать размеры повреж-
денного участка не менее чем на 30 мм.
Перед установкой накладок зачищают
место металлической щеткой до металла.
Сварку выполняют сплошным швом с пос-
ледующей зачисткой сварки и с восста-
новлением антикоррозионного покрытия.
Для исправления сложных деформа-
ций используют установку для контроля
и правки. Кузов устанавливают на опор-
ные кронштейны установки по базовым
точкам и крепят на совпадающих крон-
штейнах. Для совмещения остальных кон-
тролируемых точек с соответствующими
кронштейнами производят вытяжку и
правку деформированных участков с по-
мощью гидравлического приспособления
для правки.
При правке повреждений убирают все
легкосъемные внутренние обивочные час-
ти, чтобы облегчить измерения, контроль
и установку гидравлических или винто-
вых домкратов для устранения пере-
косов и прогибов.
Основные размеры для проверки то-
чек крепления агрегатов показаны на
рис. 173.
Диагональные размеры проемов пе-
редних и задних дверей должны соответ-
ствовать размерам, показанным на рис.
174.
Диагональные размеры проема двери
задка автомобилей 2102 и 21021 долж-
ны быть равными (1380±2) мм; раз-
меры проема по высоте в средней части
(925±2) мм.
Расстояние между центральными стой-
ками (без обивки стоек) показано на
рис. 175.
Размеры проемов ветрового и зад-
него окон, проемов капота и крышки
багажника показаны на рис. 176 и 177.
Разница диагональных размеров назван-
ных проемов одного кузова не должна
превышать 2 мм.
При ремонте кузова необходимо вос-
становить наружные зазоры по конту-
рам дверей, капота и крышки багажни-
ка (рис. 178 и 179). Допускается не-
равномерность зазоров не более 1,5 мм?
выступание лицевых подвижных поверх-
ностей относительно неподвижных — не
более 2 мм.
Наиболее часто при ремонте кузова
требуется замена крыльев, панелей перед-
ка и задка, порогов дверей, панели кры-
ши. Методы замены и ремонта этих дета-
лей можно взять за основу при ремонте
и других деталей. При этом необходимо
знать расположение сварных швов.
Замена переднего крыла. При нез-
начительных повреждениях (небольшие
вмятины, царапины и т. п.), не снимая
крыла, выполняется его рихтовка и ок-
раска. После рихтовки обязательно про-
веряется состояние внутреннего антикор-
розионного покрытия. При необходимости
покрытие восстанавливается. При зна-
чительных деформациях и разрывах кры-
ло меняется.
Для замены крыла снимают бампер,
капот, антенну, переднюю дверь и осве-
тительные приборы. Сверлом диаметром
6—7 мм высверливают точки контакт-
ной сварки (рис. 180) сточного желобка
с элементами кузова и желобок отсоеди-
няют тонким плоским зубилом с отог-
нутым концом. Шлифовальной машинкой
или тонким острозаточенным зубилом
рубят соединения по крылу:
с панелью передка от фары вниз,
отступив 2-3 мм от линии соединения;
с передней стойкой боковины, от-
ступив 5 мм от линии изгиба вертикаль-
ного усилителя;
с нижней частью боковины по верти-
кали, отступив от кромки крыла 25 мм.
Отсоединяют крыло, зубилом удаляют
оставшиеся полоски крыла. Рихтуют де-
формированные кромки и зачищают по-
садочные места кузова и нового крыла.
С полости, закрываемой крылом, уда-
ляют грязь и ржавчину и наносят цин-
кохроматный грунт ГФ-073. Ставят на мес-
то капот и дверь. Новое крыло подго-
няют по месту посадки, выдерживая на-
ружные зазоры (см. рис. 178, 179), и
крепят быстросъемными захватами. Кры-
ло приваривают газовой сваркой по кон-
цам горизонтального усилителя желобка,
в местах соединения крыла с панелью
передка и нижней накладкой боковины.
Для газовой сварки используют латунный
пруток Л62, Л68. После проверки на-
ружных зазоров с дверью и капотом кры-
ло приваривают контактной сваркой с
шагом 40—50 мм или электросваркой в
среде углекислого газа полуавтоматом
проволокой Св-08Г1С или Св-08Г2С диа-
метром 0,8 мм.
Замена заднего крыла автомобилей
ВАЗ-2101 и -21011. При замене крыла
снимают задний фонарь, катафот и бам-
пер. Освобождают багажник, снимают ре-
зиновый уплотнитель, топливный бак (ес-
ли меняют правое крыло) и отсоединяют
электропроводку.
Срубают тонким острозаточенным зу-
билом или срезают шлифовальной машин-
кой по крылу соединения:
с аркой заднего колеса по изгибу
Рис. 173. QcnoBHbie размеры для проверки точек крепления агрегатов:
0 — базовая линия; 1 — верхнее крепление радиатора; 2 — крепление картера рулевого механизма и
маятникового рычага; 3 — ось педалей тормоза и сцепления; 4 — центр рулевого механизма; 5 —
центр заднего колеса; 6 — крепление амортизаторов задней подвески; 7 — заднее крепление глуши-
теля; 8 — переднее крепление глушителя; 9 — крепление поперечной штанги задней подвески; 10 —
ось задних колес; 11 — крепление верхних продольных штанг задней подвески; 12 — крепление ниж-
них продольных штанг задней подвески; 13 — центр переднего колеса; 14 — точки крепления попе-
речины передней подвески; 15 — крепление стабилизатора поперечной устойчивости; 16 — нижнее
крепление радиатора; 17 — ось автомобиля; 18 — верхнее крепление радиатора; 19 — заднее крепле-
ние силового агрегата; 20 — крепление ручного тормоза; 21 — крепление опоры карданного вала;
Рис, 174. Линейные размеры проемов дверей
Рис. 175. Линейные размеры между центральны
ми стойками
Рис. 176. Линейные размеры проемов ветрового
окна и капота
Рис. 177. Линейные размеры проемов заднего
окна и крышки багажника автомобилей 2101,
(рис. 181), отступив от кромки крыла
12—15 мм;
с полом запасного колеса (или топ-
ливного бака) по изгибу, отступив от
кромки крыла 12-15 мм;
с панелью задка кузова, отступив
от линии соединения 2 мм;
с панелью поперечины заднего окна,
отступив от кромки изгиба крыла 2 мм;
с задней частью боковины по изги-
бу, отступив от кромки крыла 15-20 мм.
Срубают угольник соединения крыла
с панелью задка верхней части горизон-
тальной линии, отступив от кромки уголь-
ника 15 мм. Сверлом диаметром 6—7 мм
высверливают точки контактной сварки
на соединении крыла с боковой панелью
крыши и отсоединяют крыло. Удаляют
оставшиеся полоски крыла, рихтуют де-
формированные кромки и зачищают по-
садочные места элементов кузова и ново-
го крыла.
Подгоняют новое крыло по месту
посадки, прихватывают быстросъемными
захватами и проверяют наружные зазо-
ры (см. рис. 178, 179). Приваривают
газовой сваркой к нижней и задней части
боковины, к панели поперечины заднего
окна, боковой панели крыши, к уголь-
нику соединения панели задка, к полу
запасного колеса (топливного бака) при-
поем Л62 или Л68. На рис. 181 места га-
зовой приварки показаны стрелками.
Проверяют посадку крыла относительно
сопрягаемых поверхностей и привари-
вают его контактной сваркой с шагом
40—50 мм. Приваривают газовой сваркой
усилители крыла. При отсутствии контакт-
но-сварочной машины допускается газо-
вая сварка оплавлением кромок преры-
вистым швом длиной 20 мм через каж-
дые 30 мм припоем Л68. В проеме двери
сварка крыла допускается полуавтоматом
в среде углекислого газа.
Замена панели крыши автомобилей
ВАЗ-2101 и -21011. В большинстве ава-
рийных случаев с повреждениями крыши
требуется ее замена. При замене панели
крыши снимают накладки сточных же-
лобков, ветровое и заднее стекла, обив-
ку и принадлежности крыши. Новую
панель кладут на крышу кузова и опре-
деляют места рубки боковых панелей
и передних стоек. Отступив от края пане-
ли крыши 8 мм, производят рубку по
изгибам соединений с боковинами кузова,
с панелями рамы ветрового окна и с по-
перечиной рамы заднего окна. Боковые
панели крыши рубят выше разметки на
10—15 мм. Отсоединяют панель крыши,
удаляют оставшиеся полоски крыши и за-
чищают посадочные места кузова и новой
панели. Рихтуют элементы кузова в мес-
тах соединений с панелью и подгоняют
новую панель крыши по месту. В точках,
показанных на рис. 182 стрелками, при-
варивают панель крыши газовой свар-
кой к панели ветрового окна и боковой
панели крыши. Проверяют посадку панели
и контактной сваркой с шагом 40-50 мм
приваривают к панели рамы ветрового
окна, к поперечине заднего окна и к бо-
ковинам. Газовой сваркой приваривают к
боковым панелям крыши. После сварки
в зазоры между панелью и усилителями
крыши наносят клей и закладывают уп-
лотнительные прокладки из расширяю-
щейся массы (ТУ 38-105410-78).
Замена панели задка. Отрубают тон-
ким острозаточенным зубилом панель
задка от пола топливного бака, пола за-
пасного колеса, усилителя панели и уда-
ляют оставшиеся полоски металла с
усилителя панели, лонжеронов багажника
и полов. Рихтуют и зачищают шлифоваль-
ной машинкой деформированные кромки.
Устанавливают новую панель и прих-
Рис. 179. Основные сечения кузова автомобилей
2101, 21011 и 21013 (вид сверху)
5±2
Рис. 180. Замена переднего крыла
Рис. 181. Замена заднего крыла автомобилей
Рис. 182. Замена панелей передка, задка и кры-
ши
Рис. 183. Замена пола багажника
лонжеронами и полами топливного бака
и запасного колеса в точках, показанных
на рис. 182. Правильность положения па-
нели контролируют по установке кронш-
тейнов заднего бампера.
Приваривают панель задка контактной
сваркой или электросваркой в среде
углекислого газа прерывистым швом дли-
ной 10 мм через каждые 30 мм длины.
Допускается газовая сварка точками
через 30-40 мм припоем из латунной про-
волоки Л62 или Л68.
Замена панели передка. Правила за-
мены те же самые, что и для панели задка.
На рис. 182 показаны места рубки, швы
контактной сварки и Места предваритель-
ной приварки газовой сваркой.
Замена пола багажника, пола топ-
ливного бака (запасного колеса) и лон-
жеронов багажника. Замену производят
при снятых задних крыльях, панели задка
и усилителя панели задка.
Тонким зубилом отрубают пол багаж-
ника (рис. 183) и пол топливного бака
(запасного колеса) от лонжеронов багаж-
ника и внутренних арок задних колес
(рис. 184). Места рубки на рисунках по-
казаны пунктиром, на фрагментах — ст-
релками. Кусачками удаляют оставшиеся
шлифовальной машинкой деформирован-
ные кромки.
Отрубают лонжероны багажника от
внутренних арок задних колес и попе-
речины, удаляют оставшийся металл и
зачищают посадочные места. Устанавли-
вают новые лонжероны ч§агажника на
место и прихватывают газовой сваркой
припоем Л62, Л68 в местах, указанных на
рисунке.
Приваривают к низу пола багажни-
ка центральный усилитель, держатель с
подложенной под него асбестовой прок-
ладкой и кронштейны крепления основ-
ного глушителя. Электросварку ведут в
среде углекислого газа точками через
40—50 мм проволокой Св-08Г1С или
Св-08Г2С диаметром 0,8 мм. Допускается
газовая сварка латунными прутками Л62,
Л68.
Устанавливают пол багажника на мес-
то и приваривают по углам в указанных
точках газовой сваркой припоями Л62,
Л68. Устанавливают к панели задка уси-
литель и приваривают электросваркой
в среде углекислого газа точками через
40 мм. Устанавливают панель задка на
место и прихватывают к элементам кузо-
ва газовой сваркой (см. ’’Замена панели
r*r* TTTZ*
Устанавливают пол топливного бака
(запасного колеса) на место и прихваты-
вают сваркой в точках, указанных на
рис. 184.
Производят предварительный конт-
роль всех прихваченных деталей с наве-
шиванием задних крыльев и крышки
багажника. Устраняют недостатки сбор-
ки. Окончательно сваривают детали элект-
росваркой в среде углекислого газа
проволокой Св-08Г1С или Св-08Г2С пре-
рывистым швом участками 10 мм через
каждые 30 мм. Для электросварки ис-
пользуют полуавтоматы типов ”Луч” или
ПДГ-305. Сила электрического тока 50—
90 А.
Допускается газовая сварка припоем
Л62 или Л68 точками через 30—40 мм.
Замена порогов дверных проемов.
Замену производят при снятых передних
и задних крыльях. Замену усилителя 2
(рис. 185) выполняют при наличии де-
формации или сквозной коррозии. Сру-
бают панель 3 порога тонким зубилом (на
рисунке линии рубки обозначены пунк-
тиром). Удаляют оставшиеся полоски ме-
талла, зачищают кромки шлифовальной
машинкой. Размечают новую панель поро-
га под центральную стойку, подгоняют
панель по месту и закрепляют быстросьем-
ными захватами. Приваривают панель в
крайних точках газовой сваркой при-
поем Л62 или Л68 (на рисунке точки
сварки показаны стрелками).
Устанавливают двери и проверяют
наружные зазоры с кузовом. Величина
зазора должна быть (5 ±2) мм. Высту-
пание или западание порога относительно
двери не должно быть более 3 мм. Сни-
мают двери и приваривают панель порога
к сопрягаемым деталям контактной свар-
кой с шагом 50—60 мм. Допускается
электросварка в среде углекислого газа
проволокой Св-08Г1С или Св-08Г2С и си-
лой тока 50—90 А или газовая сварка.
К центральной стойке панель прива-
ривают газовой сваркой и зачищают
сварочные швы.
Замена панели рамы ветрового ок-
на. Высверливают точки контактной свар-
ки в соединениях рамы и щитка короб-
ки воздухопритока сверлом диаметром
6 мм.
Рис. 184. Замена пола топливного бака и лонже-
рона багажника
Рис. 185. Замена порога дверных проемов:
1 - соединитель; 2 — усилитель порога; 3 — на-
ружная панель порога
Рис. 186. Замена панели рамы ветрового окна
Рис. 187. Установка усилительных накладок на
стойках кузова:
1 — внутренние накладки верхней части проема
передней двери и основания передней стойки; 2 —
наружная прокладка верхней части проема
передней двери; 3 - накладка усилителя цент-
ральной стойки; 4 — накладка основания перед-
ней стойки
В случаях одновременной замены и
панели крыши делают отметки на сточ-
ных желобках с двух сторон стыков
крыши с панелью рамы ветрового ок-
на. Отрубают зубилом панель рамы (на
рис. 186 линии рубки показаны пункти-
ром) от стоек, сточных желобков и усили-
телей. Кусачками отсоединяют оставшие-
ся полоски металла и рихтуют деформи-
рованные кромки.
Рис. 188. Замер деформации кронштейна буфера
сжатия передней подвески
Горелкой обжигают и зачищают крас-
ку на деталях кузова вдоль прилегания
рамы ветрового окна, а также с обеих
сторон кромки панели рамы.
Устанавливают новую панель рамы и
крепят быстросъемными захватами. При
установке панели совмещают метки на
сточных желобках со стыками крыши.
Газовой сваркой прихватывают панель
рамы в местах, показанных на рисунке.
Устанавливают капот и проверяют
посадку панели. Проверяют размеры прое-
ма ветрового окна и приваривают панель
газовой сваркой припоем Л62, Л68 оп-
лавлением кромок на длину 10 мм через
каждые 50 мм. Допускается частичная
замена панели рамы ветрового окна
при установленной панели крыши.
Ремонт стоек кузова. На стойках
кузова в процессе эксплуатации могут
появиться трещины, которые значительно
снижают жесткость силовых элементов ку-
зова. Наиболее вероятные места образо-
вания трещин:
в верхнем усилителе центральной
стойки;
по стыку накладки стойки ветро-
вого окна с верхней накладкой бокови-
ны;
в верхнем радиусе проема передней
двери;
в основании стойки ветрового окна
в проег се передней двери с наружной или
внутр, шей стороны.
Восстанавливают места образования
трещин приваркой внахлестку швом уси-
лительных накладок (рис. 187) из лис-
товой стали толщиной 0,9-1,0 мм. Уси-
лительные накладки должны повторять
контуры зоны прилегания. При ремонте
усилительные накладки приваривают пре-
рывистым швом по продольным сторо-
нам, а в отверстиях электродуговой
сваркой в среде углекислого газа. Сва-
рочные швы тщательно зачищают, грун-
туют и красят в цвет кузова.
Ремонт кронштейна буфера сжатия
передней подвески и стойки передка.
Деформацию кронштейна буфера сжатия
можно проверить так, как показано на
рисунке 188. Если размер ”а” меньше
32 мм, кронштейн меняют. Для этого
снимают переднее колесо, очищают по-
верхность фланца от мастики, высверли-
вают все точки сварки (диаметр сверла
6 мм) на глубину толщины металла
кронштейна и отсоединяют кронштейн
от стойки. При небольших вмятинах в
местах приварки кронштейна выправляют
выколоткой через среднее отверстие в
брызговике со стороны моторного отсе-
ка. Зачищают поверхность стойки, при-
варивают новый кронштейн по перимет-
ру электродуговой сваркой электродом
Э-34 или Э-32 диаметром 1,6-2,0 мм
прерывистым швом и красят сварной
шов.
Центр отверстия под буфер в кронш-
тейне должен быть на 97 мм выше оси
верхнего рычага передней подвески, что
соответствует расстоянию 9,5 мм от
края кронштейна до криволинейной по-
верхности стойки.
В случае деформации стойки с де-
формацией боковых поверхностей уда-
ляют кронштейн и выправляют стойку.
Изготавливают по месту накладку из
листовой стали толщиной 1,5 мм (для
усиления стойки) и сверлят в ней отверс-
тия диаметром 6—8 мм, выдерживая
размеры, показанные на рис. 189. Зачи-
щают поверхность стойки, приваривают
накладку электродуговой сваркой по пе-
риметру и отверстиям. Затем прива-
ривают кронштейн буфера, выдерживая
указанные выше размеры. _
Ремонт кронштейна поперечной штан-
ги задней подвески. Деформированный
кронштейн или остатки кронштейна сру-
бают зубилом или срезают шлифовальной
машинкой и зачищают посадочные места
под кронштейн.
Устанавливают приспособление (рис.
190) на днище кузова и новый кронш-
тейн. Приваривают кронштейн по сты-
кам к днищу кузова электросваркой в
среде углекислого газа.
Изготавливают усилительные наклад-
ки, размеры которых показаны на ри-
сунке. Материалом для накладок может
быть сталь Ст. 3 толщиной 1,5—2 мм.
Зачищают от краски посадочные места
под усилительные накладки и прива-
ривают их электросваркой в среде угле-
кислого газа. Зачищают места сварки,
обезжиривают ветошью, смоченной в уайт-
Рис. 189. Установка усилительной накладки на
стойке брызговика
грунт ГФ-073. Через 7—10 мин на отре-
монтированный участок наносят противо-
шумную мастику БПМ-1 (см. разд. 7.10
’’Противокоррозионная защита кузова”).
Ремонт деформированных поверхнос-
тей. Деформированные поверхности ре-
монтируют механическим или термичес-
ким воздействием на металл, а также
заполнением вмятин быстрозатвердеваю-
щими пластиками или припоем.
Рис. 190. Замена кронштейна поперечной штанги
задней подвески (на фрагментах даны размеры
Помятые места оперения выпрям-
ляют, как правило, вручную при помощи
специального инструмента (металлических,
пластмассовых, деревянных молотков и
различных оправок) и приспособлений.
Правку с нагревом используют для оса-
живания (стягивания) сильно растянутых
поверхностей панелей. Для предотвраще-
ния резкого вспучивания и ухудшения
механических свойств панели нагревают
до 600—650 °C (вишнево-красный цвет).
Диаметр нагретого пятна должен быть
не более 20—30 мм. Стягивание поверх-
ности производят следующим образом:
газовой сваркой от периферии к
центру дефектного участка нагревают ме-
талл и ударами деревянной киянки и
молотка осаживают нагретые места, ис-
пользуя плоскую поддержку или нако-
вальню;
повторяют операции нагрева и оса-
живания до получения ровной поверх-
ности панели.
Неровности в панелях можно вырав-
нивать при помощи полиэфирных шпатле-
вок, термопластиков, эпоксидных мастик
холодного отвердения и при помощи
припоя.
Полиэфирные шпатлевки образуют
надежные соединения с панелями, зачи-
щенными до металла. Они представляют
собой двухкомпонентные материалы: не-
насыщенную полиэфирную смолу и от-
вердитель, который является катализа-
тором для быстрого отвердения смолы
независимо от слоя шпатлевки. При
20 °C время сушки 15—20 мин. Поэтому
сокращается продолжительность нанесе-
ния шпатлевки и нет необходимости на-
носить ее в несколько слоев.
Термопластик выпускается в виде
порошка. Эластичные свойства, необхо-
димые для нанесения его на металли-
ческую поверхность панели, он приоб-
ретает при 150-160 °C. Поверхность,
подлежащая заполнению, должна быть
тщательно очищена от ржавчины, ока-
лины, старой краски и других загряз-
нений. Для лучшей адгезии рекоменду-
ется на поверхности создать шерохо-
ватости при помощи абразивного инстру-
мента. Для нанесения термопластика учас-
ток, подлежащий выравниванию, нагре-
ПЯИ1Т ПЛ 17П— 1ЯЛ °C и иямпгят папшлй
тонкий слой порошка, который укаты-
вают металлическим катком. Затем на-
носят второй слой и так далее до запол-
нения неровности. Каждый слой укаты-
вают до получения монолитного слоя
пластической массы. После отвердения
слой зачищают и выравнивают шлифо-
вальным кругом.
Пораженные коррозией участки па-
нелей кузова могут ремонтироваться
эпоксидными мастиками холодного отвер-
дения, которые обладают высокой ад-
гезией, достаточной прочностью и легко
наносятся на поврежденные участки. В
состав мастик входят отвердители, плас-
тификаторы (для повышения пластичнос-
ти смолы и ударной прочности отверде-
лого эпоксидного состава), наполнители
(для понижения усадки смолы и сбли-
жения коэффициентов термического рас-
ширения смолы и металла).
Припои ПОССу-18, -20 применяют для
выравнивания участков, ранее заполнен-
ных припоем, наращивания кромок дета-
лей и для устранения зазоров. Для пре-
дотвращения коррозии лучше применять
бескислотный способ нанесения припоя.
При значительных повреждениях пане-
ли заменяют новыми с использованием
контактной сварки и электросварки в сре-
де защитных газов.
7.2.	ВНУТРЕННЯЯ ОТДЕЛКА САЛОНА
Цвета материалов отделки салона под-
бирают в соответствии с современными
требованиями к внутренней отделке. На-
ружная поверхность отделочных материа-
лов имеет матовую поверхность, не даю-
щую бликов.
Светло-серый цвет имеют обивка кры-
ши и противосолнечных козырьков; чер-
ный цвет — панель приборов, обивка стоек
кузова, поручни, подлокотники и ков-
рики полов. Цвет обивки сидений, две-
рей, полки задка подбирают в зависи-
мости от цвета окраски кузова.
Поверхность обивок дверей, сидений
имеет декоративное тиснение.
Обивку крыши делают из перфо-
рированной поливинилхлоридной плен-
ки fnRX'i кпая катопой ппиилеиняют к
фланцам кузова клеем марки 88-ПН-35.
Дополнительно обивка крыши удержива-
ется уплотнителями ветрового и заднего
стекол, уплотнителями проемов дверей.
В поперечные складки обивки вставляют-
ся проволочные дуги, концы которых
входят в пластмассовые противоскрип-
ные втулки, вставляемые в отверстия
верхних усилителей боковин.
Обивку боковых панелей крыши ав-
томобилей 2101 изготавливают также из
пленки ПВХ. Края пленки крепят ме-
таллическими (крепками к панелям из
древесноволокнистой плиты (ДВП) тол-
щиной 2,5 мм, которая по передней и
задней кромке имеет отверстия для
крепления. Между пленкой и панелями
из ДВП прокладывается мягкая прок-
ладка из пенополиуретана толщиной 8 мм.
Крепят обивку боковых панелей крыши
металлическими язычками усилителей
боковин кузова, которые входят в от-
верстия ДВП и загибаются на панели под
мягким слоем прокладки. Передний и
задний края пленки приклеиваются к
фланцам кузова и поджимаются уплот-
нителями дверей и заднего стекла.
Обивку боковых панелей крыши авто-
мобилей 21011 и 21013 крепят пятью
пластмассовыми держателями в отверс-
тия усилителя кузова, а передний край
приклеивается к фланцу проема задней
двери и поджимается уплотнителем двери.
Боковые панели передка под панелью
приборов изготавливают из водостойкого
картона, наружная поверхность которого
имеет декоративное тиснение. По заднему
краю обивку крепят в отверстия двумя
резиновыми или пластмассовыми держа-
телями. Переднюю часть обивки крепят с
помощью проволочного держателя, прик-
лепываемого к панели обивки и встав-
ляемого в отверстие через резиновый
коврик пола.
Обивку погаси задка делают из ДВП,
покрытой пленкой ПВХ. Пассажирский
салон от багажного отделения дополни-
тельно уплотняется по полке задка прок-
ладкой из войлока толщиной 4 мм, уста-
навливаемой под обивку ДВП.
Накладки стоек ветрового окна и цен-
тральных стоек изготавливают из пласт-
массы АБС черного цвета. Накладки стоек
пртппппгп rwuo iz-тлрттсгт таъгкггяклы г гтртгП-
ративно-защигным покрытием в мало-
заметных местах. Накладки центральных
стоек устанавливают на крючки, изго-
тавливаемые заодно с ними, в отверстия
стоек кузова и вверху крепят винтом.
Незакрытую задним сиденьем часть
арок задних колес оклеивают искусствен-
ной кожей.
Пол автомобилей покрывают объем-
ными вакуумформированными резиновы-
ми ковриками толщиной 2 мм, наруж-
ная поверхность которых имеет деко-
ративную фактуру. Коврики крепят к
щитку передка винтами, в проемах две-
рей - облицовочными порожками, в зо-
не кожуха коробки передач — резиновы-
ми держателями.	•
Пол багажного отделения покрывают
поливинилхлоридным ковриком, который
в передней части крепят резиновыми дер-
жателями, а в задней - с помощью уси-
ков поперечины задка.
Пол багажника автомобилей 2102 и
21021 покрывают черным поливинилхло-
ридным ковриком, который крепят сзади
кнопками-застежками.
Снятие обивки крыши. Вывертывают
винты крепления и снимают накладки
стоек ветрового окна и центральных
стоек. Вынимают ветровое и заднее стекла
с уплотнителями стекол (см. ’’Замена
стекол” в разд. 7.5).
Вывертывают винты крепления и сни-
мают внутреннее зеркало заднего вида,
противосолнечные козырьки, поручни.
Снимают верхнюю часть уплотнителей
передних и задних дверей и скобы креп-
ления обивки по периметру крыши.
Отогнув усики, снимают обивку боко-
вых панелей крыши.
Снимают обивку и вынимают дуги с
противоскрипными втулками.
Установка обивки крыши. В новую
обивку крыши вводят дуги (первая и
вторая дуги одинаковые). Надев проти-
воскрипные втулки, устанавливают шес-
тую дугу на место и далее пятую, четвер-
тую и т. д. Двумя крючками захватывают
по краям первую дугу, натягивают обив-
ку и зацепляют крючки за проем ветро-
вого окна. Промазывают края обивки
клеем 88-ПН-35 и крепят их скобами к
фланцам проемов дверей и окон. Излиш-
ки обивки по периметру обрезают.
Подготавливают ветровое и заднее
стекла и устанавливают их на место.
Устанавливают на место накладки перед-
них и центральных стоек, уплотнители две-
рей, поручни, внутреннее зеркало заднего
вида и противосолнечные козырьки.
Снятие и установка задних обивок
боковин автомобилей ВАЗ-2102 и -21021.
Обивку крепят, как и обивку дверей, с
помощью верхнего держателя из нержа-
веющей стали, в который вставляется
верхняя кромка обивки. Верхний держа-
тель приклепан к внутренней панели бо-
ковины. По остальному контуру обивку
крепят в отверстия панели упругими
пластмассовыми держателями, которые
своими лапками закрепляют на панели
обивки.
Для снятия обивки боковины необ-
ходимо преодолеть сопротивление пласт-
массовых держателей.
Перед установкой обивки проверяют
состояние держателей. Верхнюю кромку
обивки вставляют в верхний держатель
и защелкивают пластмассовые держатели
в отверстия кузова.
7.3.	КАПОТ, КРЫШКА БАГАЖНИКА,
БАМПЕРЫ
7.3.1.	Устройство
Капот. Состоит из наружной и внут-
ренней панелей, изготовляемых из лис-
товой стали толщиной 0,7 мм. Панели
соединяются между собой загибкой флан-
цев наружных панелей с последующей
бесследной точечной сваркой. Для уве-
личения жесткости дополнительно панели
склеиваются между собой. Капот с по-
мощью двух петель крепят к верхней
поперечине передка и открывают вперед
по ходу автомобиля. За счет увеличенных
отверстий в петлях обеспечивается регу-
лировка положения капота по отношению
к передним крыльям и раме ветрового
окна. В открытом положении капот удер-
живается проволочным упором. Пласт-
массовый ролик упора крепится на оси,
приваренной к усилителю внутренней
панели капота.
Замок капота (рис. 191) крепится на
приваривается к усилителю внутренней
панели капота. Овальные отверстия в кор-
пусе 1 для крепления замка позволяют
регулировать положение замка. При зак-
рывании капота штырь отжимает вытал-
киватель 3 и крючок 4, крючок под дейст-
вием пружины 2 захватывает штырь. При
отпирании капота из салона кузова ру-
кояткой 6 за тягу 5 крючок освобождает
штырь, и выталкиватель под действием
пружины приподнимает капот над поверх-
ностью кузова.
Возможные неисправности замка ка-
пота, их причины и способы устранения
приведены в табл. 33.
Крышка багажника. Крышка багаж-
ника автомобилей 2101 и 21011 имеет
много общего по устройству с капотом.
Крышка навешивается на две штампо-
ванные петли 3 (рис. 192) и уравнове-
шивается торсионами 4. Замок 1 кре-
пится вместе с приводом на внутренней
панели крышки и состоит из штампован-
ного корпуса и основания, между ко-
торыми размещается крючок с пружи-
Табл-ицаЗЗ
Причины неисправностей	Способы устранения
Замок капота не открывается рукояткой из салона
Обрыв троса привода замка	Заменить трос
Велика длина троса привода	Отрегулировать длину троса за счет пет-
замка	левого крепления на крючке замка
Капот не запирается замком
Поломка пружины замка	Заменить пружину
Укорочен трос привода замка	Отрегулировать длину троса за счет пет-
левого крепления на крючке замка
Нарушение положения замка	Отрегулировать положение замка
на кузове
ной. Основание замка имеет шип, вхо-
дящий при закрывании крышки в паз
фиксатора. Фиксатор замка штампуется
из листовой стали и крепится двумя бол-
тами к верхней поперечине задка. Зацеп-
ление крючком осуществляется за край
фиксатора. При повороте ключа цилиндр
с личинкой поворачивает крючок и осво-
бождает фиксатор.
Бамперы. Изготавливают из листовой
стали толщиной 1,8 мм. Наружную поверх-
ность хромируют. Бамперы имеют хро-
мированные накладки, к которым кре-
пят пластмассовые буфера. Бамперы кре-
пят к кузову с помощью кронштейнов.
Бамперы автомобилей ВАЗ-21011
имеют буфера по всей длине.
7.3.2.	Проверка и ремонт
При деформациях детали рихтуют,
при необходимости заменяют новыми.
Снятие и установка капота. Откры-
вают капот и отсоединяют упор от кронш-
тейна на кузове. Отвертывают болты
крепления петель к капоту и снимают
капот. Установку капота выполняют в об-
ратном порядке. Капот в проеме кузова
должен располагаться с зазором по пе-
риметру (4,5±2) мм (см. рис. 179). При
регулировке очерчивают контуры петель
и ослабляют крепления петель. За счет
увеличенных отверстий в петлях регули-
руют положение капота и затягивают
окончательно болты петель.
Регулировка замка капота. В слу-
чаях ненадежного запирания капота или
повышенного усилия при отпирании ре-
гулируют положение замка. При откры-
том капоте очерчивают контуры корпу-
са 1 (см. рис. 191) замка и ослабляют
гайки крепления. За счет увеличенных
отверстий передвигают корпус в нужном
направлении, затягивают гайки и про-
веряют действие замка.
Снятие, установка и регулировка
крышки багажника. Снятие и установка
аналогичны снятию и установке капо-
та, за исключением отсоединения упора.
Положение крышки багажника регули-
руют, как и положение капота при ос-
лаблении гаек 2 (см. рис. 192) крепле-
ния петель. Величины зазоров по пери-
метру показаны на рис. 179.
Если замок 1 (см. рис. 192) крышки
отпирается или запирается с усилием,
регулируют положение замка. Для этого
очерчивают контуры замка и фиксатора,
ослабляют крепления замка и фиксато-
ра и перемещают их в новое положение.
Слегка затягивают болты, проверяют ра-
боту и окончательно крепят замок и
фиксатор.
Усилие, необходимое для открывания
крышки, регулируют перестановкой кон-
цов торсионов 4 на один из фиксирующих
зубцов петли 3.
Снятие и установка бамперов. Бам-
перы крепятся к кузову в четырех точ-
ках к кронштейнам, которые ставятся
между кузовом и бампером. Для снятия
бампера отвертывают болты крепления
кронштейнов к кузову и снимают бам-
пер в сборе с кронштейнами. Установку
бамперов выполняют в обратном по-
рядке.
7.4.	ДВЕРИ
7.4.1.	Устройство
Боковые двери состоят из наружной
и внутренней панелей и стальных про-
филированных оконных рамок, прива-
риваемых к внутренней панели. Для
жесткости к наружной панели привари-
вают вертикальные усилители. У автомо-
билей 2102 и 21021 дверь задка навеши-
вается на две петли и уравновешивается
двумя торсионами.
Обивка дверей выполняется из плен-
ки ПВХ, которая приваривается диэлект-
рической сваркой к панели из древесно-
волокнистой плиты толщиной 2,5 мм.
Между пленкой и панелью проклады-
вается слой синтетической ваты для по-
лучения декоративного рисунка. Обивка
имеет декоративные накладки, в верхней
части крепится держателем из нержа-
веющей стали, приклепанным к двери,
и упругими пластмассовыми держателями
в остальных местах по периметру.
Подобную конструкцию у автомоби-
лей 2102 и 21021 имеют обивки двери
задка и задние обивки боковин.
Ограничггели открывания дверей. Не
допускают при открывании упирания тор-
ца двери в стойку кузова. Ограничители
изготавливают из пружинной проволоки.
Отогнутые концы входят в проушину,
приваренную к стойке кузова. Ограни-
читель проходит внутрь двери и охва-
тывает пластмассовый ролик. При откры-
вании двери до отказа ролик разжимает
ветви ограничителя и входит в расширен-
ный участок, ограничивая открывание две-
ри и удерживая ее в открытом положении.
Стеклоподъемники дверей. Тросовые,
крепятся на внутренней панели двери тре-
мя гайками. Трос охватывает три роли-
ка 1, 4, 10 (рис. 193) и наматывается на
барабан механизма 5. Шестерня барабана
находится в зацеплении с ведущей шес-
терней. Действие на трос передается
ручкой 9 через ведущий валик, пружинный
тормоз, ведущую шестерню и далее на
ведомую шестерню с барабаном. Пру-
жинный тормоз не допускает самопроиз-
вольного опускания стекла. Стекло зак-
реплено в обойме 3, которую в свою
пластиной 2 двумя винтами. Ручка 9 стек-
лоподъемника устанавливается на шли-
цевом конце ведущего валика. Пружи-
на 8 входит в выточку валика и стопо-
рит ручку стеклоподъемника. Трос на-
тягивается смещением натяжного роли-
ка 10 в сборе с болтом, крепящимся к
внутренней панели двери. Ось ручки 9
уплотняется прокладкой 6, закрываемой
крышкой 7.
Замки дверей. Зубья ротора 2
(рис. 194), установленного на цент-
ральном валике 13, при закрывании две-
ри набегают на зуб корпуса 1 фиксато-
ра и поворачивают валик с храповиком
16. Выступ рычага 17 наружного приво-
да под действием пружины стопорит за
зубья храповика валик с ротором. Зубья
храповика обеспечивают предварительное
и полное запирание замка.
При открывании двери наружная руч-
ка 6 нажимает на верхний конец рычага 17
наружного привода, который освобождает
храповик. Под давлением сжатого уплот-
нителя двери она открывается. При отк-
рывании двери внутренней ручкой дейст-
вие передается через тягу 11 на рычаг 10
внутреннего привода, который в свою
очередь нажимает на рычаг 17, освобож-
дает храповик и дверь открывается.
Замок может быть блокирован кноп-
кой 7 для предотвращения доступа в са-
лон снаружи. При нажатии на кнопку
при закрытой двери тяга 8 поворачивает
снабженный спиральной пружиной 9
рычаг 12, который выступом блокирует
рычаг 17 наружного привода. Заблоки-
рованный замок передних дверей может
быть освобожден поднятием кнопки или
оттягиванием внутренней ручки, или вык-
лючателем 5 замка при повороте ключа.
При повороте’ключа выключателя пово-
док выключателя действует чзрез тягу
15, валик 14 на рычаг 12 блокировки
замка и отпирает или запирает замок.
Замки задних дверей в отличие от
передних можно заблокировать как при
закрытых дверях, так и при открытых
(на кнопку можно нажать при открытой
двери с последующим ее закрыванием).
Разблокировать замок можно только под-
нятием кнопки блокировки. Этим обес-
печивается безопасность пассажиров.
Рис. 193. Стеклоподъемник двери
Рис. 194. Замок передней правой двери
имеется специальная шайба (на рисунке
не показана), которая при закрывании
двери входит в контакт с сухарем 3
фиксатора, поджимаемым спиральной пру-
жиной 4. Сухарь фиксатора выбирает
зазор между верхним краем шайбы и
корпусом фиксатора и устраняет верти-
кальное перемещение двери при движении
автомобиля. При столкновении или опро-
кидывании автомобиля шайба одновре-
Причины неисправностей
менно не дает самопроизвольно отк-
рыться двери вследствие деформации две-
ри или стоек кузова. Шайба заходит за
стенки корпуса фиксатора и препятствует
такому перемещению замка. Фиксатор
замка крепится болтами к стойке кузо-
ва. За счет увеличенных отверстий в
стойке фиксатор можно регулировать по
глубине для обеспечения нормального
поджатия уплотнителей двери и избежа-
Таблица 34
Способы устранения
Дверъ не открывается наружной ручкой
Увеличен зазор между буртиком	Подогнуть верхний конец рычага к бур-
наружной ручки двери и верхним кон-	тику ручки до получения зазора 0,5-2 мм
цом рычага наружного привода замка
Дверъ не отпирается полностью внутренней ручкой
Неполный ход рычага внутрен-	Отрегулировать положение внутренней
него привода вследствие малого хода тяги	ручки привода замка
Замок двери не блокируется кнопкой или не запирается
ключом
Верхний конец рычага наружного	Отогнуть верхний конец рычага от бур-
привода упирается в буртик наружной	тика ручки до получения между ними зазора
ручки	0,5-2 мм
Дверъ не запирается
Поломка пружины центрального
валика замка или рычага наружного при-
вода
Ослабление расклепки оси рычага
наружного привода замка. При закры-
вании зуб рычага не входит в зацепление
Заменигь замок
Сйять замок и произвести надежную
расклепку оси
Окончание табл, 34
Причины неисправностей
Способы устранения
с храповиком вследствие осевого смеще-
ния рычага
Заедание рычага наружного
привода вследствие закоксовывания
смазки и пыли
Снять замок, промыть и смазать смазкой
ЦИАТИМ-221
Затруднено закрывание двери
Отрегулировать положение двери и фик-
сатора замка
Увеличить зазоры отгибкой фланцев
Некачественная регулировка
положения двери и фиксатора замка
Малые фланцевые зазоры кузо-
ва с дверью
Дефекты фиксатора замка
Разобрать фиксатор и заменить повреж-
денные детали
Опускное стекло двери не поднимается ине опускается
Попадание троса сгеклоподьем-	Освободить трос и отрегулировать его
ника между шестернями вследствие его	натяжение
слабого натяжения
Опускное стекло не фиксируется в заданном
положении
Закрепить обойму, отрегулировать вели-
чину хода опускного стекла
Заменить стеклоподъемник
Ослабление крепления обоймы
стекла на тросе
Поломка пружинного тормоза
механизма стеклоподъемника
ния западания или выступания двери от-
носительно поверхности кузова, а также
по высоте для обеспечения закрывания
двери.
Возможные неисправности дверей и
арматуры, их причины и способы устра-
нения приведены в табл. 34.
7.4.2.	Проверка и ремонт
Снятие и установка дверей. Открыва-
ют дверь до упора и плоскогубцами от-
соединяют от стойки ограничитель откры-
вания двери. Придерживая дверь, ударной
отверткой вывертывают винты крепления
петель к стойке кузова и снимают дверь.
При установке двери перед окончатель-
ным затягиванием винтов крепления регу-
лируют смещением относительно очерчен-
ных контуров петель зазоры (см. рис. 178)
между дверью и кузовом.
Разборка и сборка дверей. При разбор-
ке передних дверей вывертывают винты
крепления подлокотника и снимают его.
Поддев отверткой, снимают облицовку
внутренней ручки двери. Отжимают розет-
ку 6 (см. рис. 193)/вынимают с помощью
жину 7 и снимают ручку (рис. 195) стекло-
подъемника. Преодолевая сопротивление
пружинных пластмассовых держателей,
снимают обивку двери. При верхнем поло-
жении опускного стекла вывертывают
винты крепления заднего желобка, снима-
ют желобок и опускают стекло вниз. Осла-
бив гайку натяжного ролика стекло-
подъемника, отсоединяют трос от обоймы
стекла, снимают его с роликов, опускают
стекло вниз и отклоняя к себе нижний
край, вынимают стекло из двери через
нижний проем. Отвертывают гайки креп-
ления и вынимают стеклоподъемник. Сни-
мают уплотнители опускного стекла, вы-
вертывают винты крепления рамки по-
воротного стекла и снимают его в сборе.
Вывертывают кнопку 7 (см. рис. 194)
блокировки замка, винты крепления
кронштейна внутренней ручки, винты
крепления замка и снимают замок вместе
с тягами, предварительно отсоединив от
поводка выключателя замка тягу 75. От-
вертывают гайки и снимают наружную
ручку двери. Отвертывают болты и выни-
мают ограничитель открывания двери.
Снимают нижние уплотнители опускного
стекла вместе с держателями.
ническое состояние деталей. Поврежден-
ные детали заменяют новыми.
Собирают дверь в обратном порядке.
При сборке, надевая трос 10 (см. рис. 193)
на ролики и закрепляя стеклоподъемник,
следят, чтобы витки троса на барабане не
накладывались друг на друга. Чтобы пра-
вильно закрепить опускное стекло, уста-
навливают его на упор, вращают ручку
стеклоподъемника до положения, соот-
ветствующего нижнему положению стекла,
и затем закрепляют трос прижимной плас-
тиной 2. При полностью поднятом стекле
ручку стеклоподъемника ставят под углом
45° от вертикальной оси вперед. Перед
установкой обивки двери проверяют сос-
тояние пластмассовых держателей.
При разборке и сборке задних дверей
для снятия неподвижного стекла сначала
снимают направляющие желобки опускно-
го стекла, освобождают трос и опускают
стекло вниз. После снятия неподвижного
стекла опускное стекло вынимают через
верхний проем.
Регулировка замков дверей. Перед ре-
гулировкой очерчивают контуры фиксато-
ра замка на стойке кузова. Если дверь
закрывается слишком туго, ослабляют
болты крепления фиксатора, смещают его
наружу и затягивают болты. Если дверь
закрывается слабо, смещают фиксатор
внутрь. При этом не должно быть выступа-
ния или западания двери относительно ку-
зова. Если дверь при закрывании опуска-
ется, фиксатор приподнимают. Если при-
поднимается, фиксатор опускают. При
плохом отпирании двери внутренней руч-
кой регулируют положение внутренней
ручки. Для этого ослабляют винты крепле-
ния кронштейна ручки, передвигают его
вместе с ручкой в нужное положение и за-
тягивают винты.
Регулировка стеклоподъемника. Сни-
мают обивку двери и опускают стекло
вниз. Ослабляют винты прижимной плас-
тины 2 (см. рис. 193). Затем опускают
стекло до упора, повертывают ручку 9
стеклоподъемника в направлении опуска-
ния стекла до предела, а затем на пол-
оборота в обратном направлении. При та-
ком положении стекла и троса закрепляют
трос в обойме. Этим обеспечивается точ-
ное перемещение стекла.
Рис. 195. Снятие ручки стеклоподъемника
Плавность работы механизма регули-
руется натяжением троса привода с по-
мощью передвижения натяжного ролика 10.
7.5.	ОСТЕКЛЕНИЕ КУЗОВА
И ОМЫВАТЕЛЬ ВЕТРОВОГО СТЕКЛА
Устройство. Ветровое стекло 3
(рис. 196) гнутое, безопасное, изготавли-
вается из двух слоев полированного стек-
ла толщиной 3 мм, склеенных между со-
бой пластмассовой пленкой. В проеме ку-
зова стекло удерживается резиновым
уплотнителем 4, надетым на фланец 5 ку-
зова. В паз уплотнителя ставится окантов-
ка 2 из прозрачной пластмассы с внутрен-
ней металлизированной облицовкой 1. Для
предотвращения попадания воды в салон в
уплотнителе имеется отверстие 6 для сто-
ка воды, а в нижних углах проема — слив-
ные трубки 7.
Заднее стекло и стекло двери задка
автомобилей 2102 и 21021 гнутые, без-
опасные, закаленные, удерживаются уплот-
нителями того же профиля. Стекла дверей
и боковин автомобилей 2102 и 21021
плоские, безопасные, закаленные.
Омыватель ветрового стекла состоит
из нагнетательного насоса, двух жиклеров,
Рис. 196. Ветровое стекло с уплотнителем в
сборе
бачка, тройника и пластмассовых соедини-
тельных трубок. Насос диафрагменного
типа, неразборный, с ножным приводом
располагается в нижней части щитка пе-
редка и оборудуется устройством, кото-
рое включает стеклоочиститель через 2—3 с
после нажатия ноги на колпачок штока
диафрагмы. На первых выпусках автомо-
билей насос крепился на внутренней сторо-
не панели приборов и приводился в дейст-
вие нажатием пальца руки на донышко
диафрагмы в отверстии панели приборов.
Бачок сваривается из поливинилхло-
ридной пленки, к которой приваривается
пластмассовая горловина. Через крышку
горловины проходит заборная трубка с
Рис. 197. Установка ветрового стекла
сетчатым фильтром. В бачок летом можно
заливать чистую воду, в холодное время
года (до —25 ° С) заливают смесь жидкос-
ти НИИСС-4 (25—33%) с водой или ’’Авто-
очиститель-2 стекол” (30 см3 на 1 л воды).
Жиклеры вставляются во втулки в
нижней части рамы ветрового окна. На-
правление струи жидкости из отверстия
распылителя регулируется поворотом рас-
пылителя при ослаблении крепежного вин-
та или поворотом жиклера на кузове.
Замена стекол. Для замены повреж-
денного ветрового стекла снимают рычаги
стеклоочистителей, окантовку уплотните-
ля и, нажимая на верхние углы стекла, вы-
давливают его наружу. Помощник поддер-
живает стекло снаружи. При установке
ветрового стекла пазы уплотнителя про-
мывают бензином и надевают уплотнитель
с окантовкой на стекло. В паз, которым
уплотнитель 2 (рис. 197) надевается на
фланец проема кузова, закладывают при
помощи отвертки шнур 7. Устанавливают
стекло в проем кузова и натягивают кон-
цы шнура изнутри кузова, чтобы уплотни-
тель сел на место. Помощник слегка на-
давливает на стекло снаружи.
Для снятия заднего стекла снимают
окантовку уплотнителя и, нажимая на
нижние углы стекла, выдавливают его на-
ружу. Помощник поддерживает стекло
снаружи. Установка заднего стекла одина-
кова с установкой ветрового стекла.
Снятие и установка нагнетательного
насоса и жиклеров омывателя ветрового
стекла. Для снятия насоса отвертывают
гайки крепления и снимают его в сборе.
Затем отсоединяют электрические провода
от насоса и снимают со штуцеров трубки.
Установку выполняют в обратном порядке.
Снятие жиклеров необходимо при за-
сорении распылителей или замене деталей.
Для этого со стороны коробки воздухо-
притока кузова слегка сжимают пластмас-
совую втулку, а сверху подцепляют ее от-
верткой и, преодолевая сопротивление,
вынимают жиклер в сборе со втулкой. Вы-
вертывают винт и все детали очищают и
продувают сжатым воздухом. После сбор-
ки жиклера вставляют втулку в отверстие
кузова. Затем резко вставляют жиклер во
втулку, чтобы корпус жиклера пазом
встал в закраины втулки, и проверяют
действие жиклера. Поворотом жиклера
или распылителя регулируют направление
струи жидкости.
7.6.	ПАНЕЛЬ ПРИБОРОВ
Устройство. Конструкция панели При-
боров отвечает требованиям безопасности.
Металлический каркас панели покрыт
слоем вспененного энергопоглощающего
пенополиуретана и отделан поливинил-
хлоридной пленкой. Панель приборов кре-
пится к кузову четырьмя гайкамй по вер-
ху и четырьмя винтами к поперечине по
нижней кромке. Доступ к гайкам верхне-
го крепления осуществляется через проемы
крышки 2 (рис. 198) вещевого ящика и
комбинации приборов. Нижнюю часть па-
нели приборов облицовывают пластмассо-
выми металлизированными накладками 1.
На панели приборов устанавливаются
комбинация приборов, два воздуходува
(дефлектора) 6 направления воздуха на
ветровое стекло или в салон, выключатели
света и стеклоочистителя, пепельница 9,
рукоятки управления отопителем, веще-
вой ящик, гнездо под радиоприемник и на-
сос омывателя ветрового стекла (на пер-
вых выпусках автомобилей). Под панелью
приборов располагаются прикуриватель,
рукоятка привода воздушной заслонки и
отопитель салона.
Снятие и установка панели приборов.
Отсоединяют провод ’’масса” от аккуму-
ляторной батареи, вывертывают винты
крепления и снимают накладки стоек вет-
рового окна и облицовочный кожух руле-
вой колонки. Снимают комбинацию при-
боров (см. разд. ’’Электрооборудование”),
трехклавишный переключатель и переклю-
чатель отопителя салона. Отсоединяют про-
вода от лампы освещения вещевого ящика
и вывертывают винты крепления бокови-
ны 7 к панели приборов. Снимают ручки с
рычагов управления отопителем, для чего
в месте соединения ручки с рычагом отги-
бают плоским тонким инструментом у
верхней ручки нижнюю часть, а у нижней —
верхнюю.
Вывертывают четыре винта нижнего
крепления панели приборов к поперечине
передка. Через проемы вещевого ящика и
Рис. 198. Панель приборов и ее принадлежности:
1 — облицовочные накладки; 2— крышка веще-
вого ящика; 3 — петля крышки вещевого ящи-
ка; 4 — панель приборов; 5 — труба дефлектора;
6 — дефлектор; 7 — боковина вещевого ящика;
8 — корпус вещевого ящика; 9 — пепельница;
10 — облицовочная рамка рычагов управления
отопителем
ре гайки верхнего крепления панели к пе-
редку и снимают панель приборов.
Установку панели приборов выполня-
ют в обратном порядке.
7.7.	СИДЕНЬЯ
7.7.1.	Устройство
Передние сиденья. Каждое сиденье
устанавливается на двух салазках, кото-
рые крепятся винтами к кронштейнам ку-
зова. Регулировка сиденья вперед и назад—
в пределах 175,5 мм. При раскладке спи-
нок в спальное положение сиденье можно
передвинуть на 255 мм. Спинка сиденья
имеет грубую и тонкую регулировку по
углу наклона. На некоторых автомобилях
могут устанавливаться подголовники.
Каркасы подушек и спинок, шарнирно
соединяемые между собой, делают из
прочных металлических рамок. К карка-
сам крепят проволочные пружины. Для из-
бежания скрипа концы пружин покрывают
слоем полиэтилена. На каркасы подушек и
спинок устанавливают мягкие набивки из
вспененного пенополиуретана. Обивку из-
готавливают из искусственной кожи на
трикотажной основе (могут быть вариан-
ты из сукна) с подложкой синтетической
ваты, которая после диэлектрической
сварки дает четкие пекопятииныр пргткргЪкт
Рис. 199. Механизмы регулирования переднего
сиденья
Салазки сиденья (рис. 199) состоят из
направляющих 3 и ползунов 4, которые
штампуются из листовой стали. Перемеще-
ние ползуна по направляющей осуществля-
ется по двум роликам 8. Смещения ползу-
на в стороны и вверх устраняются двумя
парами стальных шариков 7, находящихся
в каналах между стенками ползуна и
направляющей с натягом до 0,3 мм.
Сиденье фиксируется в нужном поло-
жении защелкой, которая под действием
пружины входит в один из пазов гребенча-
того фиксатора, привариваемого к направ-
ляющей салазок. Освобождается защелка
рукояткой 2 при отжатии ее вниз.
Механизм регулирования наклона
спинки состоит из тяги, соединяемой шар-
нирно с усилителем 6 спинки, винта 1 с
пластмассовой рукояткой, фиксатор? и
пружины 9. Кольцевые вточки винта 1 в
передней части входят в зацепление с
зубьями фиксатора. При поднятии рукоят-
ки винта вверх (грубое регулирование
наклона спинки) происходит рассоедине-
ние винта с зубьями фиксатора, пружина 9
подает спинку вперед или водитель отжи-
мает ее назад. При вращении рукоятки
(тонкая регулировка) винт удерживается
фиксатором на месте, а задний резьбовой
конец винта через тягу перемещает спинку
сиденья. Для предохранения полного вы-
ворачивания винта на резьбовом конце
винта имеется проточка, в которую встав-
ляется шплинт 5.
Возможные неисправности механизма
регулирования, их причины и способы
устранения приведены в табл. 35.
Заднее сиденье. Каркасы подушки и
спинки состоят из тонких штампованных
и проволочных рамок, к которым с по-
мощью металлических скоб крепят пружи-
ны. Для предотвращения скрипа скобы
покрыты поливинилхлоридной пленкой.
На каркас подушки сиденья устанавлива-
ют мягкие подушки из вспененного пено-
полиуретана. Набивку спинки делают из
Таблица 35
Причины неисправностей
Способы устранения
Спинка переднего сиденья не возвращается из наклонного
положения при поднятой рукоятке механизма регулировки
Поломка пружины механизма
Заменить пружину
Спинка переднего сиденья не фиксируется в заданном
положении
Поломка зубьев фиксатора спинки
Заменить каркас сиденья или, срубив
поврежденный фиксатор, приварить новый с
последующей покраской
Затруднена регулировка положения переднего сиденья
Выпадание шариков из салазок сиденья
из-за отгибки закраин ползунов и направляю-
щих
Заклинивание ползунов в направляющих
из-за отсутствия смазки
Разобрать салазки, вставить шарики, соб-
рать механизм и подогнуть закраины направляю-
щих и ползунов. При необходимости заменить
салазки >
Разобрать салазки и смазать ползуны с
направляющими смазкой Фиол-1
очесов кокосовых пальм, пропитанных ре-
зиновым латексом. Подушка сиденья фик-
сируется двумя шипами на поперечине
пола. Спинку крепят по верху с помощью
двух планок, входящих в скобы на полке
задка кузова. По нижней части спинку
крепят двумя язычками на арках колес,
язычки загибают на скобы в нижних углах
каркаса спинки.
Заднее сиденье автомобилей 2102 и
21021 для увеличения площади багажного
отделения складывается. Подушка крепит-
ся на петлях к поперечине пола и откиды-
вается на петлях к спинкам передних сиде-
ний. Затем поворачивают спинку сиденья
на петлях, приваренных на арках задних
колес, и кладут на место подушки. На обо-
ротных сторонах подушки и спинки кре-
пят металлические поддоны. Упоры, имею-
щиеся на спинке, входят в скобы поддона
подушки и фиксируют подушку в этом
положении, а также воспринимают вес гру-
за на подушке. Коврик поддона спинки
будет продолжением коврика багажного
отделения. В нормальном положении спин-
ка удерживается фиксаторами, закреплен-
ными на боковинах кузова.
7.7.2.	Ремонт и замена сидений
Снятие и установка сидений. Для сня-
тия переднего сиденья передвигают его до
отказа назад, вывертывают винт и отвер-
тывают гайку крепления направляющих к
полу. Затем передвигают сиденье до отка-
за вперед, вывертывают винты крепления
направляющих и снимают сиденье в сборе.
Для снятия спинки заднего сиденья от-
гибают язычки на арках колес и снимают
спинку. Подушка заднего сиденья снима-
ется без дополнительных операций.
У автомобилей 2102 и 21021 для сня-
тия подушки заднего сиденья необходимо
вывернуть болты крепления петель к ку-
зову. Чтобы снять спинку сиденья, вывер-
тывают винты крепления петель к спинке
сиденья.
Установку сидений выполняют в об-
ратном порядке.
Разборка и сбсУрка механизмов регу-
лировки передних сидений. Разборку и
сборку выполняют на снятых сиденьях.
Ппи	МРУЯНИЧМЯ ПРПРППИЖРНИЯ ОТ-
гибают закраины ползунов 4 (см. рис. 199)
и направляющих 3 салазок, вынимают все
шарики 7 и сдвигают направляющие отно-
сительно ползунов до выхода роликов 8.
Для сборки механизма передвижения
закладывают ролики в паз ползуна и на-
двигают направляющую. Затем вставляют
шарики и подгибают закраины.
При разборке механизма наклона
спинки отсоединяют пружину 9 от тяги и
выбивают палец соединения тяги с усили-
телем 6. Вынимают шплинт 5, вывертыва-
ют тягу (резьба левая) и вынимают тягу
из кронштейна.
Сборку механизма проводят в обрат-
ном порядке.
7.8.	ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ
САЛОНА КУЗОВА
7.8.1.	Устройство и работа
отопителя и вытяжной вентиляции
Отопление пассажирского салона обес-
печивается воздухом, подогретым в радиа-
торе 9 (рис. 200) отопителя, который
включается в систему охлаждения парал-
лельно основному радиатору. Воздух про-
ходит через решетку капота в коробку
воздухопритока перед ветровым окном,
где, резко меняя направление, отделяется
от дождевой воды и далее через отопитель
подается в салон автомобиля. Дождевая
вода из коробки воздухопритока по пласт-
массовой трубке стекает в моторный от-
сек. Отопитель пластмассовым кожухом 5
радиатора крепят со стороны салона че-
тырьмя гайками к болтам, приваренным к
коробке воздухопритока. В верхней части
кожуха радиатора установлена крышка 7
воздухопритока, которая регулирует ко-
личество воздуха, поступающего в отопи-
тель. К радиатору отопителя крепят отво-
дящую и подводящую трубку с краном 15.
Трубки соединяются резиновыми шланга-
ми с системой охлаждения. Концы трубок,
выходящие за щиток передка в моторный
отсек, имеют резиновый уплотнитель. Цир-
куляция жидкости через радиатор отопите-
ля осуществляется насосом системы
охлаждения.
Кожух 2 вентилятора крепят к кожу-
ху радиатора четырьмя пружинными ско-
бами 12. Между кожухами 5 и 2 устанав-
ливается направляющий кожух 4 вентиля-
тора. В центре кожуха вентилятора с по-
мощью двух пружинных скоб 17 и поду-
шек 16 устанавливается электродвигатель
13 с вентилятором 11. На левой стороне
кожуха крепят добавочный резистор 3,
подключение и отключение которого обес-
печивает малую и большую скорости вра-
щения электровентилятора.
Вдоль передней стенки кожуха 5
радиатора устанавливается воздухопровод,
по которому воздух от электровентилято-
ра поднимается вверх к двум дефлекто-
рам 6 (см. рис. 198). Дефлекторы направ-
ляют воздух на ветровое стекло или не-
посредственно на пассажиров. В нижней
части кожуха 2 (см. рис. 200) на скобах
14 устанавливается во здухо распредели-
тельная крышка 7, при открывании ко-
торой воздух направляется к ногам пасса-
жиров. При этом количество воздуха к
дефлекторам уменьшается. Герметичность
отопителя обеспечивается прокладкой 6.
Управление отопителем осуществляет-
ся включением электровентилятора, деф-
лекторами, воздухораспределительной
крышкой 1 и двумя рукоятками 13
(рис. 201) на панели приборов. Рукоятки
устанавливаются на рычаги 12 кронштейна
77. Рычаги соединяются гибкими тягами 7
и 6 с рычагами крышки воздухопритока и
крана отопителя. Оболочки 3 и 8 тяг зажи-
маются пружинными скобами 2, 5 и 7,
причем скоба 5 устанавливается на кронш-
тейне 4. Кронштейн 77 крепится на панели
приборов с помощью скоб-гаек 9 'и
винтов 10.
Верхней рукояткой регулируют коли-
чество свежего воздуха, поступающего в
отопитель, а нижней — количество жидкос-
ти, поступающей в радиатор. Цветные сим-
волы показывают положение рукояток.
На автомобилях 21011 и 21013 допол-
нительно имеется вытяжная вентиляция на
боковых панелях крыши. Воздух отсасы-
вается через щель под обивку боковой па-
нели, отжимает резиновый клапан и вы-
ходит наружу через декоративную решет-
ку. Клапан предотвращает проникновение
воздуха снаружи при боковом ветре.
7.8.2.	Проверка и ремонт
системы отопления и вентиляции
Снятие и установка отопителя. Для
снятия переводят вправо до отказа ру-
коятку управления краном и сливают
жидкость из системы охлаждения. От-
соединяют провод ”масса”от аккумуля-
торной батареи. Ослабляют стяжные хому-
ты, отсоединяют от трубок радиатора ото-
пителя резиновые шланги для подвода и
отвода жидкости и снимают резиновый
уплотнитель трубок. Ослабляют болт креп-
ления скобы оболочки гибкой тяги на кра-
не и снимают тягу с крана. Снимают четы-
ре пружинных скобы 72 (см. рис. 200) и,
отсоединив провода, снимают в сборе ко-
жух 2 вентилятора. Через проем под ком-
бинацию приборов ослабляют винт крепле-
ния скобы оболочки тяги крышки воздухо-
притока и снимают тягу с рычажка крыш-
ки. Отвертывают гайки крепления и сни-
мают кожух 5 радиатора. При отворачива-
нии одной из гаек с левой стороны кожуха
отсоединяют провод ’’масса” электро-
двигателя вентилятора.
Установку отопителя выполняют в
обратном порядке. После установки и под-
соединения всех шлангов заполняют жид-
костью систему охлаждения и проверяют
герметичность соединений.
Разборка и сборка отопителя. Снима-
ют пружинные скобы 17 (см. рис. 200) и
вынимают электровентилятор из кожуха.
Отвертывают гайку крепления крыльчат-
ки и снимают крыльчатку 11 с электро-
двигателя. Отвертывают гайку и снимают
скобу 10 крепления подводящей и отводя-
щей трубок. Вынимают радиатор из кожу-
ха 5, отвертывают гайки крепления и сни-
мают кран.
Сборку выполняют в обратном поряд-
ке. При сборке необходимо обращать вни-
мание на правильность установки уплотни-
тельной прокладки 8.
Проверка технического состояния. Не-
обходимо контролировать техническое сос-
тояние радиатора и крана отопителя. У
радиатора проверяют, нет ли вмятин, поло-
мок и трещин. При невозможности устра-
нения неисправности радиатор заменяют
новым.
На кране могут быть неисправности
внутреннего клапана, вызываемые корро-
зией или износом. Кран не разбирается, а
при обнаружении неисправности заменяет-
ся новым.
7.9.	ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ПОКРЫТИЯ
Полировка. Для восстановления блес-
ка лакокрасочного покрытия при незначи-
тельном помутнении, для удаления жиро-
вых следов и пятен применяют полировоч-
ный состав ВАЗ-ОЗ. При частичной потере
блеска покрытие полируют полировочной
пастой ВАЗ-2. Паста ВАЗ-2 придает пленке
покрытия ровную глянцевую поверхность.
Перед полировкой кузов тщательно моют
и протирают лакокрасочное покрытие чис-
той фланелью. При значительной потере
блеска покрытия применяют полировоч-
ную пасту ВАЗ-1 с последующей полиров-
кой пастой ВАЗ-2.
Полировочный состав ВАЗ-ОЗ, пасты
ВАЗ-2 и ВАЗ-1 не замасливают фланеле-
вый круг, хорошо смешиваются с водой.
Перед употреблением пасту перемешивают,
при загустении разбавляют водой до мазе-
образного состояния.
Полировочные пасты наносят тонким
слоем и полируют последовательно не-
большими участками. Полировать можно
механически и вручную фланелевыми или
цигейковыми лоскутами. После полиров-
ки протирают поверхность чистой фла-
нелью.
Окраска кузова. Окраску автомоби-
лей выполняют синтетической эмалью мар-
ки МЛ-197, расход которой на автомобиль
составляет около 6 кг. Нитроэмали по за-
щитным свойствам и внешнему виду по-
крытий уступают синтетическим эмалям.
Недостатком синтетической эмали являет-
ся высокая температура сушки. Для сни-
жения температуры сушки покрытия, как
исключение, допускается окраска мотор-
ного отсека, багажного отделения и дру-
гих внутренних поверхностей смесью в со-
отношении 1 :1 нитро- и синтетической
эмалей.
Перекраска всего кузова производит-
ся после рихтовочных работ по всему ку-
зову или при повреждениях значительной
части поверхностей покрытия. При повреж-
дениях отдельных деталей (крыло, дверь,
капот и т. д.), но при хорошем состоянии
остального покрытия допускается окраска
только этой детали с подбором необходи-
мого колера. Не допускается окраска от-
дельных мест на деталях, так как подо-
брать колер практически не удается, и эти
места по цвету после сушки будут выде-
ляться.
При подборе колера эмали большое
значение имеют навык и умение работника
быстро и безошибочно определять, какой
из основных цветов эмали нужно добав-
лять для получения эмали, максимально
приближенной по яркости, цветовому
тону и насыщенности к подбираемо-
му цвету.
Окрашиваемые поверхности кузова в
зависимости от их видимости подразделя-
ют на три категории:
I категорию — внешние видимые по-
верхности кузова, которые не закрывают-
ся при сборке, декоративными или други-
ми деталями.
II категорию — внутренние поверхнос-
ти кузова, поверхности водосточных же-
лобков, поверхности арок крыльев в
районах порогов дверей.
III категорию — поверхности моторно-
го отсека, багажного отделения и поверх-
ности, видимые кратковременно при
открывании дверей (торцовые поверхнос-
ти проемов кузова, наружные арки задних
колес).
При окраске допускается незначитель-
ная разнооттеночность только отдельных
деталей. Не допускается волнистость
Причины дефектов
покрытия поверхностей любой категории.
Потеки при окраске поверхностей I кате-
гории не допускаются. Для II и III катего-
рий поверхностей допускаются лишь от-
дельные потеки.
Возможные дефекты лакокрасочного
покрытия, их причины и способы устране-
ния приведены в табл. 36.
Перекраска кузова синтетической
эмалью. Для этого моют кузов водой и
шпателем или щеткой снимают старое от-
слоившееся покрытие с дефектных участ-
ков. Проводят мокрое шлифование окра-
шиваемых поверхностей шлифовальными
шкурками. Труднодоступные места шли-
Таблица 36
Способы устранения
Темные пятна по всей поверхности кузова
Применение для мойки горячей воды (свы-
ше 80 6 С)
Применение этилированного бензина или
других разъедающих покрытие веществ для уда-
ления воскового покрытия
Незначительные повреждения устранить по-
лировкой. При больших повреждениях пере-
красить кузов
Отполировать поврежденные места, при
необходимости перекрасить кузов
Розовые пятна на поверхностях, окрашенных в светлый цвет
Попадание охлаждающей жидкости
- Отполировать поврежденные Лиеста
Светлые пятна на поверхностях, окрашенных в темный цвет
г Воздействие влаги при длительном хране-	Отполировать поврежденные места, при
нии автомобиля под воздухонепроницаемым необходимости перекрасить кузов
чехлом
Эмаль потеряла первоначальный блеск
Использование сухого обтирочного мате-
риала
Длительное воздействие солнца
Применение разъедающих покрытие ве-
ществ при мойке кузова
Эмаль отслаивается до
Ослабление межслойной адгезии
Отполировать поврежденные места, при
необходимости перекрасить кузов
Отполировать кузов
а
” поврежденные места, при необходи-
мости перекрасить кузов
грунта или до металла
Тщательно отшлифовать и перекрасить
кузов
Сильная деформация металла	Отрихтовать и перекрасить деталь
Тон окраски одной из деталей отличается от окрашенных поверхностей
Окраска партией эмали, отличающейся по	Подобрать колер и перекрасить деталь
THHV пт nnunnuntt rilznOPlZIA
фуют вручную. При большой толщине
покрытия, не имеющего механических
повреждений, шлифуют поверхность до
эпоксидного грунта заводской окраски.
При значительной коррозии, а также кузо-
ва, ранее окрашенные нитроэмалью, шли-
фуют до металла. Моют кузов водой, об-
дувают сжатым воздухом и сушат.
Обезжиривают окрашиваемые поверх-
ности уайт-спиритом или бензином-
растворителем БР-1 и промазывают свар-
ные швы и стыки замененных деталей
уплотнительной мастикой ’’Пластизоль
Д-4А”. Удаляют излишки мастики ве-
тошью, смоченной уайт-спиритом. Поверх-
ности, не подлежащие окраске, изолируют
плотной бумагой и клейкой лентой.
На участки поверхности, зачищенные
до металла, наносят краскораспылителем
грунт ГФ-073 и дают выдержку 7-10 мин.
Вязкость грунта должна быть 22-24 с при
температуре 20 °C по вискозиметру ВЗ-4.
Для разбавления грунта использу-
ют ксилол.
На поверхности, покрытые грунтом
ГФ-073, краскораспылителем наносят
эпоксидный грунт ЭФ-083 и сушат при
температуре 90 °C в течение 60 мин.
Эпоксидный грунт наносится и на заменен-
ные кузовные детали. Перед нанесением в
грунт ЭФ-083 добавляют катализатор 3—4%
от веса грунта. Срок годности готового
грунта с катализатором 7 ч. Вязкость грун-
та должна быть 23—25 с при температуре
20 °C по вискозиметру ВЗ-4. Разбавлять
грунт можно смесью ксилола и бутила-
цетата в соотношении 1:1.
Охлаждают кузов, проводят мокрое
шлифование шкуркой 55С 4-П, моют во-
дой, обдувают сжатым воздухом и сушат.
При необходимости шпаклюют неровные
места шпаклевкой МС-00-6 или МС-00-10
толщиной не более 0,3 мм. Загустевшую
шпаклевку разбавляют ксилолом. Сушат
кузов в течение 30 мин при температуре
18—20 °C, шлифуют зашпаклеванные мес-
та шлифовальной шкуркой 55С 4-П, моют
кузов, обдувают сжатым воздухом и су-
шат.
Изолируют неокрашиваемые поверх-
ности кузова плотной бумагой, клейкой
лентой и кузов ставят в окрасочную каме-
ру. Обезжиривают поверхности уайт-
спиритом. Качество подготовленной по-
верхности проверяют чистой слегка смо-
ченной бензином светлой фланелью, на ко-
торой после протирки не должно оставать-
ся следов.
Открывают двери, капот, багажник и
наносят краскораспылителем два слоя
эмали МЛ-197 с промежуточной выдерж-
кой 7—10 мин на внутренние окрашивае-
мые поверхности салона, дверных проемов,
торцевых поверхностей дверей, моторного
отсека, багажника. Затем наносят три слоя
эмали на наружные Ловерхности кузова с
промежуточной выдержкой 7—10 мин, су-
шат при температуре 90 ° С в течение 1 ч и
охлаждают в естественных условиях.
Перед использованием эмали добавля-
ют в нее 3% катализатора. Вязкость эмали
должна быть 20 с при температуре 20 °C
по вискозиметру ВЗ-4. В качестве раство-
рителей эмали используют растворители
Р-197, № 646, № 647, ксилол. С учетом на
промывку краскораспылителя требуется
2—3 кг растворителя. Приготовленную
эмаль перед каждой заливкой в бачок
краскораспылителя перемешивают во всем
объеме и фильтруют через сетку № 15 К.
Если необходимо снять старое комп-
лексное покрытие, используют смывки
СП-6 или СП-7. Наносят смывку кистью
2—3 раза в зависимости от толщины лако-
красочного покрытия. Время размягчения
30—40 мин. Щеткой или шпателем удаляют
размягченное покрытие. Протирают по-
верхность уайт-спиритом для снятия остат-
ков смывки, обильно моют кузов водой и
сушат.
Окраска отдельных деталей. Выполня-
ется после замены отдельных деталей или
проведения рихтовочных работ. Окрас-
ке подлежит вся наружная поверх-
ность детали.
Перед окраской установленные вновь
загрунтованные детали шлифуют в тех
местах, где имеются наплывы грунта, и на-
носят на всю поверхность детали эпоксид-
ный грунт ЭФ-083,
Подготовку под окраску и окраску
эмалью выполняют по технологии пере-
краски кузова.
7.10.	ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА
КУЗОВА
7.10.1.	Противокоррозионные составы
Коррозии больше всего подвержены
несущие пустотелые профили кузова, дни-
ще, нижние части дверей, стоек, а также
соединения деталей кузова, в том числе
места точечной сварки. Наиболее быстро
коррозия развивается в скрытых полостях
и нижних частях кузова при попадании на
поверхности влаги, грязи, солей и кислот.
Некоторые частные причины коррозии
и способы ее устранения приведены в
табл. 37. В процессе эксплуатации автомо-
биля требуется дополнительная защита
внутренних поверхностей и скрытых по-
лостей кузова (нанесением специальных
противокоррозионных составов) и соеди-
нений деталей — нанесением уплотнитель-
ных мастик.
Применяемые материалы для противо-
коррозионной обработки указаны в
табл.38.
Автоконсервант Мовиль используют
для обработки скрытых полостей. Полос-
ти рекомендуется обрабатывать не реже,
чем через каждые 1—1,5 года. Допускается
обработка Мовилем поверхностей, ранее
Причины коррозии
покрытых нигролом или другими маслами,
а также ржавых поверхностей.
Защитный смазочный материал
НГМ-МЛ применяют для обработки скры-
тых полостей. Этим материалом обработа-
ны полости новых автомобилей.
Защитное пленочное покрытие
НГ-216Б используют для покрытия частей
автомобиля под кузовом.
Мастика противошумная, битумная
БПМ-1 применяется для защиты от корро-
зии днища кузова и для уменьшения шума
вибрации. Наносят мастику распылением
или вручную толщиной 1,0-1,5 мм.
Пластизоль Д-4А применяют для гер-
метизации сварных швов на внешних зо-
нах кузова.
Невысыхающая мастика 51-Г-7 ис-
пользуется для герметизации сочленений
элементов кузова.
В скрытые полости антикоррозионное
вещество напыливают способом воздуш-
ного или безвоздугпного распыления. При
воздушном распылении требуется сжатый
воздух с давлением 5-8 кгс/см2, пистолет-
краскораспылитель с бачком, шланги и
удлиненные насадки для пистолета. Луч-
шее качество покрытия достигается при
Таблица 37
Способы устранения
Местная коррозия в местах сварки
Ремонтная окраска произведена с нару-	Снять старый слой краски и перекрасить
шениями	детали, при необходимости перекрасить кузов
Отсутствие эпоксидного грунта	Перекрасить деталь, при необходимости
перекрасить кузов
Коррозия поверхностей в скрытых полостях, образование
сквозных отверстий
Несвоевременная обработка скрытых по-	Промыть скрытые полости и нанести проти-
лостей противокоррозионными составами	вокоррозионный состав. При сквозной коррозии
заменить отдельные детали
Коррозия днища кузова
Некачественное нанесение мастики (пропус- Нанести мастику БПМ-1
ки, отслоение, пузыри)
Коррозия под уплотнителями стекол дверей
Не удалены заусенцы после сварки в	Снять уплотнители, зачистить фланцы
проемах окон	проемов окон и подкрасить зачищенные места
Таблица 38
Материал	Марка	Рабочая вязкость при 2 0 °C по вискозиметру ВЗ-4, с	Разбавитель (раствори- тель)	Режим сушки	
				Температура, °C	Время, мин
Автоконсервант порогов	Мовиль	15-40	Уайт-спирит, бензин	20	20-30
Защитный смазочный ма- териал (невысыхающий)	нгм-мл	45	Уайт-спирит	.	20	15
Защитное пленочное покрытие	НГ-216Б	18-22	Уайт-спирит, бензин	20	20
Мастика противошумная	БПМ-1	Высоковязкий материал	Ксилол, сольвент- нафта	100-110 (или 24 ч при 18	30 1-20 °C)
Пластикат полихлорвиниловый	Д-4А	То же	Не требуется	130	30
Мастика невысыхающая	51-Г-7	»»	То же				
безвоздушном распылении под давлением
90—100 кмс/см2, которое позволяет рас-
пылять материалы значительной вязкости.
7.10.2.	Подготовка и противокоррозионная
обработка скрытых полостей
Ввиду применения сложного техно-
логического оборудования и необходимос-
ти высококачественного выполнения ра-
бот обработку скрытых полостей реко-
мендуется выполнять только на станциях
технического обслуживания автомобилей.
Последовательность обработки проти-
вокоррозионными составами:
1.	Устанавливают автомобиль на
подъемник, снимают детали и обивку, пре-
пятствующие доступу в скрытые полости.
2.	Промывают водой 40—50 °C через
технологические и дренажные отверстия
скрытые полости (табл. 39), низ кузова,
Таблица 39
Номер рисунка и позиция	Наименование полости	Через какие	Направление отверстия	впрыскивания (или как)	состава наносится защитный состав	Дополнительные указания
204,5	Верхняя попере- чина передка	Два отверстия	В сторону спереди снизу	поперечины	Снять облицовку радиатора
204,1	Нижняя попере- чина передка	Отверстие для пус- Вправо и влево ковой рукоятки	—
204,2	Кожухи фар	Спереди и сзади По всей поверхности	Снять фары
204,4	Передние лонже- роны	Отверстия с мотор- Вперед и назад ного отсека	Открыть капот
204,5	Стойки брызго- виков	Отверстия с мотор- Вверх и вниз ного отсека	То же
202, 7	Кронштейны бу- феров передней подвески	Отверстия в кронш- На внутреннюю по- тейне	верхность	Поднять автомобиль на подъемнике
202,5	Поперечина пе- редней подвески	Отверстия снизу Вправо и влево	То же
204, 6	Под передними крыльями	Отверстие, закры- Во все стороны ваемое заглушкой	Снять резиновые за- глушки
203,5	Карманы капота	Передние отверстия То же внутренней панели капота	Открыть капот
204, 7	Внутренние и наружные поро- ги дверей	Овальные отверстия То же у передних стоек, отверстия крепле-	Снять облицовки по- рогов дверей, мол- динги и заглушки под
Продолжение табл. 39
Номер рисунка
и позиция
Наименование Через какие
полости	отверстия
(или как)
наносится защитный
состав
Направление
впрыскивания
состава
Дополнительные
указания
203,5
204, 9
204, 11
203,6
203, 7
202,5
202,6
202, 4 (204, S)
202,5
202,2
204, 10
202, 1 (203 Л)
203,2
203, 1
203,5
Передние стойки Отверстия из салона Вниз
Центральные	-’’-выключателей
стойки	плафонов
Задние стойки Отверстия стоек	”
Соединители бо- Отверстия из салона Во все стороны
КОВИН СО ЩИТ’
Снять обивку стоек
Снять выключатели
плафонов
Снять обивку
Снять обивку боко-
вин
ком передка
Карманы дверей Проемы во внутрен-По всей нижней по- Снять обивку дверей
них панелях дверей верхности	
Передние лонже- Отверстия снизу Вперед и назад	Поднять автомобиль
роны пола	на подъемнике
Усилители перед-То же	Вправо и влево них лонжеронов пола	То же
Средняя попере-	”	То же чина пола	99
Кронштейны Снизу кузова	Вовнутрь домкратов	
Задние лонжеро- Отверстия снизу Вперед и назад ны пола	
Задняя поперечи—из салона	Вправо и влево на пола	Снять обивку
Поперечина пола	снизу и из ба- То же	Поднять автомобиль,
багажника	гажника	открыть багажник
Лонжероны пола Со стороны багаж- Вперед и назад багажника	ника	Открыть багажник
Нижняя попере- Отверстия из багаж- Вправо и влево	Снять коврик пола
чина задка	ника	багажника
Между крылья- В проемы полостей По всей	Открыть крышку
ми и арками зад- из багажника	поверхности них колес	багажника
Углубления под Из багажника	То же	Освободить багажник,
запасное колесо	снять топливный бак
и топливный бак
Рис. 203. Скрытые полости кузова (вид справа)
Рис. 204. Скрытые полости кузова (вид слева)
арки колес до вытекания чистой воды.
При этом поворотные стекла должны быть
закрыты, опускные — подняты.
3.	Удаляют попавшую в салон и багаж-
ник воду, продувают сжатым воздухом
все скрытые полости и другие места нане-
сения антикоррозионных составов.
4.	Перегоняют автомобиль в камеру
для нанесения антикоррозионного состава
и ставят на подъемник. Наносят распыле-
нием антикоррозионный состав в места,
указанные на рис. 202,203 и 204.
5.	Опускают автомобиль с подъемника
и очищают от загрязнений лицевые поверх-
ности кузова ветошью, смоченной в уайт-
спирите.
стирается. Оголенный металл подвергается
коррозии.
На автозаводе на нижнюю поверхность
основания кузова и лонжероны для шумо-
изоляции и защиты от коррозии нанесена
мастика БПМ-1.
Перед восстановлением покрытия уста-
навливают автомобиль на подъемник, тща-
тельно осматривают низ кузова и выявля-
ют дефекты покрытия. Очищают от грязи
низ кузова, удаляют ржавчину шпателем
или шкуркой. Обдувают низ кузова сжа-
тым воздухом. Для удаления ржавчины
можно использовать автоочиститель ржав-
чины ”Омега-1” или автопреобразователи
ржавчины.
Устанавливают автомобиль на подъем-
ник в камеру для нанесения мастики и
снимают колеса. Закрывают барабаны и
диски тормозов защитными кожухами,
изолируют плотной бумагой и клейкой
лентой карданную передачу, глушитель,
тросы и другие места, не подлежащие об-
работке мастикой.
Обезжиривают ветошью, смоченной в
уайт-спирите, зачищенные до металла мес-
та. На зачищенные до металла места нано-
сят распылителем или кистью грунт
ГФ-073 и выдерживают 5—10 мин.
На дефектные места распылением или
вручную (кистью и шпателем) наносят
мастику БПМ-1 слоем 1—1,5 мм.
В холодное время года мастику перед
употреблением выдерживают в теплом по-
мещении до повышения температуры не
ниже 20 °C. Загустевшую мастику разбав-
ляют ксилолом до 3% по объему.
Лакокрасочное покрытие, загрязнен-
ное мастикой, очищают ветошью, смочен-
ной в уайт-спирите.
Сушат мастику при температуре
100—110 °C в течение 30 мин или при
18—20 °C не менее 24 ч.
7.10.3.	Восстановление комплексного
противокоррозионного и противошумного
покрытия низа кузова
и арок колес
В процессе эксплуатации автомобиля
покрытие на днище кузова от воздействия
гравия, песка, соли, влаги повреждается и
7.11.	ГЕРМЕТИЗАЦИЯ КУЗОВА
Герметизация обеспечивается приме-
нением различных резиновых уплотните-
лей, резиновых заглушек для технологи-
ческих отверстий и тщательной подгонкой
сопрягаемых деталей.
Уплотнители проемов дверей изготав-
ливают из губчатой резины в виде трубки
Рис. 205. Места нанесения невысыхающей уплот-
нительной мастики:
1 — стыки задних крыльев с панелью задка
(внутри кузова) ; 2 — углы стыков пола багаж-
ника с задним полом; 3 — стыки полов под за-
пасное колесо и топливный бак с панелью задка,
с лонжеронами и задними крыльями; 4 — стыки
оснований передних стоек; 5 — стыки боковых
панелей передка с верхними усилителями щитка
передка; 6 — стыки щитка передка с боковыми
панелями передка; 7 — стыки передних крыльев
с кожухами фар и панелью передка; 8 - стыки
кожухов (с внутренней стороны) ; 9 — стыки в
углах нижней панели передка; 10 — углы стыков
крыльев и панели рамы ветрового окна; 11 —
стыки усилителя и передней стойки боковины
с отростком, к которому пришит пласт-
массовый облицовочный кант. Наружная
поверхность канта имеет декоративное
тиснение. Внутрь канта вставлен металли-
ческий перфорированный каркас, который
обеспечивает крепление уплотнителя на
фланцах проемов дверей.
Проемы ветрового и заднего стекол, а
также проемы стекол боковин автомоби-
лей 2102 и 21021 герметизируют резино-
выми уплотнителями, имеющими спе-
циальные язычки.
Уплотнители стекол дверей изготавли-
вают из специальных профилей резины,
нижние уплотнители опускных стекол —
из пластмассового профиля, который
обеспечивает легкий и надежный монтаж
уплотнителей. Вода, просочившаяся под
уплотнители стекол дверей, стекает внутрь
двери и выпивается наружу через сливные
отверстия. Механизмы замков и стекло-
подъемников защищают от воды пласт-
массовой пленкой, закрепляемой на двери.
Коробка воздухопритока от попада-
ния задымленного воздуха с моторного
отсека герметизируется резиновым уплот-
нителем, который удерживается на фланце
за счет металлического перфорированного
Таблица 40
Причины неисправностей
Способы устранения
В салон проникает вода
Наличие гофр на уплотнителе двери	Заменить уплотнитель
Увеличение зазора по периметру двери	Отрегулировать положение двери и фик- сатора.
Засорение дренажного отверстия под уплотнителем ветрового стекла	Снять стекло, уплотнитель и прочистить дренажное отверстие. Установить ветровое стек- ло на место. При установке уплотнителя совмес- тить отверстия в уплотнителе с отверстиями в кузове
Нарушение герметичности уплотнителя ка- беля антенны	Загерметизировать уплотнитель невысыхаю- щей мастикой или заменить
В багажник проникает вода (пыль)
Смещение крышки багажника	Отрегулировать положение крышки
Деформация крышки багажника	Отрихтовать крышку
ЛегЬекты уплотнителя	Заменить уплотнитель
каркаса в нижней части уплотнителя. По-
добную конструкцию имеет и уплотнитель
крышки багажника.
При снятии и установке уплотнителей
с металлическими каркасами не допуска-
ется смятие каркаса или образование гофр
на уплотнителях.
Швы контактной точечной сварки, ко-
торой сварены штампованные детали кузо-
ва, не дают плотного соединения. Они под-
вержены интенсивной коррозии, особенно
на изгибах листов с малыми радиусами
скругления, в местах перенапряжения ме-
талла и особенно при попадании влаги. От
попадания влаги, грязи сварные швы за-
герметизированы пластизолем Д-4А после
грунтовки кузова. Затвердевание пласти-
золя осуществляется во время сушки пос-
ле окраски.
После замены отдельных деталей ку-
зова, после сварочных работ и нанесения
грунта швы с обеих сторон промазываются
пластизолем.
Герметизацию зазоров в соединениях
деталей кузова осуществляют нанесением
невысыхающей уплотнительной мастики
51-Г-7 в точках, показанных на рис. 205.
Возможные неисправности системы
герметизации, их причины и способы
устранения приведены в' табл. 40.
7.12.	ТЕРМОШУМОИЗОЛЯЦИЯ КУЗОВА
Кузов автомобиля имеет надежную
термошумоизоляцию, позволяющую под-
держивать в салоне автомобиля необходи-
мую температуру в зимнее время и значи-
тельно снижать шум снаружи и с моторно-
го отсека. При температуре окружающего
воздуха -25 °C средняя температура в са-
лоне при полностью включенном отопле-
нии +25 °C, а в зоне ног водителя и пасса-
жиров до +30 °C.
Для термошумоизоляции поверхность
пола в кузове и кожух пола над коробкой
передач закрываются битумными шумо-
изоляционными листовыми прокладками
толщиной 2 мм. Прокладки на кожухе
пола над коробкой передач армированы
бумагой, чтобы избежать вытекания биту-
ма на вертикальных участках при сушке.
При сушке кузова прокладки сплавляют-
ся с загрунтованной поверхностью пола.
Между панелью крыши и усилителями
крыши, на верхний фланец рамы ветрово-
го окна, в ребра жесткости внутренней па-
нели капота ставят антивибрационные
прокладки из расширяющейся резины.
Концы дуг обивки крыши устанавливают
в пластмассовые противоскрипные втулки.
Термошумоизоляция крыши выпол-
няется из супертонкого стекловолокна,
пропитанного смолами, которые приклеи-
ваются в салоне к панели крыши.
Передняя часть пола, щиток передка,
нижняя часть коробки воздухопритока,
боковые панели передка закрываются
текстильно-битумными термошумоизоля-
ционными прокладками. Задняя часть
пола, арки задних колес, полка задка, па-
нель перегородки, смежная с багажным от-
делением, закрываются войлочными про-
кладками.
На поверхность наружной панели две-
ри с внутренней стороны накладывают ар-
мированные битумные накладки, в битум
которых добавлен магнитный порошок,
чтобы избежать отслаивания прокладок от
поверхности во время прохождения кузо-
ва до камер окраски и сушки.
Для исключения скрипа деталей при
движении автомобиля устанавливаются
битумные прокладки на усилители дверей,
задних крыльев и верхние углы рамы вет-
рового окна.
Противошумной мастикой покрывают
днище кузова, арки задних колес, внут-
ренние поверхности полостей передних
крыльев и брызговиков, располагающиеся
за щитком передка.
Для избежания шума и стуков под
задние углы капота, на крышку люка на-
ливной горловины топливного бака, на
нижние штифты облицовки радиатора, на
кронштейны упоров опускных стекол две-
рей устанавливают резиновые буферки.
На концы торсионов крышки багаж-
ника, а у автомобилей 2102 и 21021 на
концы торсионов двери задка устанавли-
вают противошумные пластмассовые труб-
ки и распорки.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Моменты затяжки резьбовых соединений
Деталь	Резьба	Момент затяжки, кгс • м
Двигатель		
Болт крепления крышек коренных под^ шипников	М10х1,25	6,97-8,61
Болт крепления масляного картера	Мб	0,52-0,84
Шпилька крышки сапуна	М8	1,7-2,1
Гдйка крышки сапуна	М8	0,91-1,47
Болт крепления головки цилиндров: предварительная затяжка окончательная затяжка	М12Х1.25	3,4-4,2 9,8-12,1
Болт крепления головки цилиндров	М8	3,13-4,0
Гайка крепления впускного и выпускного трубопроводов	М8	2,13-2,63
Гайка болта крышки шатуна	М9х1	4,4-5,5
Болт крепления маховика —башмака натяжителя цепи Гайка корпуса подшипников распредели- тельного вала	М10Х1.25 М10х1,25 М8	6,2-8,9 3,8-4,7 1,9-2,3
Болт крепления звездочки распределитель- ного вала и валика привода масляного насоса	М10Х1.25	4,7-6,0
Гайка регулировочного болта клапана	М12Х1.25	4,4-5,5
Втулка регулировочного болта клапана	М18Х1.5	8,5-10,5
Свеча зажигания	М14Х1.25	3,2-4,0
Болт крепления насоса охлаждающей жидкости	М8	2,2-2,7
Гайка крепления выпускного патрубка ру- башки охлаждения	М8	1,6-2,3
Храповик коленчатого вала	М20Х1.5	10,4-12,8
Болт кронштейна крепления генератора	М10Х1.25	4,5-5,9
Гайка крепления установочной планки генератора	М10Х1.25	2,9-4,6
Гайка болта крепления генератора к кронштейну	М12Х1.25	5,9-7,4
Гайка крепления установочной планки к генератору	М10Х1.25	2,9-4,6
Гайка крепления подушки опоры силового агрегата к кронштейну двигателя	М10Х1,25	2,2-3,6
Продолжение прилож. 1
Деталь	Резьба	Момент затяжки, кгс • м
Гайка крепления подушки опоры силового агрегата к поперечине передней подвески	М10Х1.25	2,8-3,5
Гайка крепления пластины к подушке опоры силового атрегата	Мб	0,6-0,9
Гайка крепления поперечин задней под. вески двигателя	М8	1,5-1,9
Гайка крепления задней опоры силового агрегата к коробке передач	М8 я	2,4-2,9
Гайка болта крепления задней опоры силового агрегата к поперечине	М8	1,6-2,6
Сцепление		
Болт крепления сцепления	М8	2,0-3,2
Гайка оси (болта) педалей сцепления и тормоза	М12Х1.25	1,3-2,1
Гайки крепления главных цилиндров сцепления и тормоза	М8	1,0-1,6
Коробка передач		
Выключатель света заднего хода	М14Х1.5	2,9-4,6
Болты крепления картера сцепления к двигателю	М12Х1,25	5,5-8,9
Гайки крепления картера сцепления к коробке передач	М10Х1.25 М8	3,2-5,2 1,6-2,6
Болт крепления крышки фиксаторов штоков	М8	1,6-2,6
Гайка крепления задней крышки ” заднего конца вторичного вала	М8 М20Х1	1,6-2,6 6,8-8,4
Болт зажимной шайбы подшипника промежуточного вала Болт крепления вилки к штоку переключения передач	М12Х1.25 Мб	8,1-10,0 1,2-1,9
Карданная передача		
Гайка вилки переднего карданного вала	М16Х1.5	8,1-10,0
Гайки болтов крепления эластичной муфты	М12х1,25	5,9-7,3
Гайка болта крепления фланца карданного	М8 вала к фланцу редуктора Задний мост		2,8-3,5
Болт крепления редуктора крышки подшипника дифференциала	М8 М1ОХ1,25	3,6-4,4 4,4-5,5
Продолжение прилож. 1
Деталь	Резьба	Момент затяжки, кгс . м
Болт крепления ведомой шестерни	М10Х1.25	8,5-10,5
Гайка крепления фланца к ведущей шестерне	М16Х1,5	См. разд. 2.4
Рулевое управление		
Гайка болта крепления картера рулевого механизма ♦	М10Х1.25	3,4-4,2
Гайка болта крепления кронштейна маятникового рычага	М10Х1.25	3,4-4,2
Гайка шарового пальца тяг рулевого привода*	М14Х1,5	4,3-5,4
Болт крепления вала рулевого управления к валу червяка	М8	1,6-2,6
Гайка крепления рулевого колеса ”	” кронштейна вала рулевого управления и выключателя зажигания	М16Х1.5 М8	3,2-5,2 1.6-1,9
Гайка крепления сошки ” оси маятникового рычага	М2ОХ1,5 М14Х1.5	20,4-25,2 6,5-10,5
Передняя подвеска		
Болт крепления поперечины к лонжерону кузова	М12Х1.25	8,0—10,0
Гайка нижних болтов крепления поперечины к лонжерону кузова	М12Х1,25	6,8-8,4
Гайка болта крепления оси нижнего рычага	М12Х1.25	6,8-8,4
Гайка оси нижнего рычага ”	” верхнего рычага	М14Х1.5 М14Х1,5	6,5-10,5 5,8-9,4
Гайка крепления верхнего конца амортизатора	М10Х1.25	2,8-3,5
Гайка крепления нижнего конца амортизатора	М10Х1.25	5,1-6,3
Гайка подшипников ступицы переднего колеса Болт крепления суппорта к поворотному кулаку	М18Х1.5 М10х1,25	См. разд. 3.1 3,0-3,7
Гайка крепления штанги стабилизатора поперечной устойчивости	М8	1,5-1,9
Гайка крепления шаровых опор к рычагу Гайки крепления шаровых пальцев к поворотному кулаку	М8 М14Х1,5	2,1-2,6 8,5-10,5
* При несовпадении гайки с отверстием для шплинта производят дозатяжку (на угол^меныиш
гтгтсг длггаткита mrrrrTiumn i/»»
Окончание прилож. 1
Деталь	Резьба	Момент затяжки, кгс . м
Болт крепления колеса	Ml 2X1,25	5,9-7,3
Гайка болтов поворотного кулака	М 10X1,25	5,1-6,3
	Задняя подвеска	
Гайки крепления амортизаторов	М 12X1,25	3,9-6,3
Гайки болтов крепления поперечной	М12Х1.25	6,8-8,4
и продольной штанг
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Применяемые то пл и вно-смазочные материалы и эксплуатационные
жидкости
Место заправки или смазывания	Количество	, л	Материал
Топливный бак, включая резерв 4-6,5 л	39	Автомобильный бензин АИ-93
Система охлаждения двигателя, включая систему отопления салона	9,85	Охлаждающая жидкость Тосол АЛО
Система смазки двигателя, включая масляный Фильтр: ОТ-25 °C до+20 °C ” -30 °‘с ” +30 °C ” -25 °C ” +45 °C	3,75	Моторное масло: М6з/10Г1 - всесезонное М5з/10Гх Мбз/ПГх
Картер коробки передач ” заднего моста ” рулевого механизма	1,35 1,3 0,215 ✓	Трансмиссионное масло ТАд-17и
Система гидропривода выключения сцепления Система гидропривода тормозов	0,2 1 0,66 J	L Жидкость для гидравлических тормозов ’’Нева” или ’’Томь”
Передний амортизатор Задний	”	0,11 1 0,18	L Жидкость для амортизаторов МГП-10
Бачок омывателя ветрового стекла	2,0	Смесь воды со специальной жидкостью НИИСС-4
Подшипники передних колес
Поводковое кольцо привода стартера
Подшипники крестовин карданных
шарниров
Шлицевое соединение переднего
карданного вала
Салазки пеоемешения сидений
Не регламента- Пластичная смазка Литол-24
руется
То же	Пластичная смазка Фиол-2У
”	Пластичная смазка Фиол-1
м
Пластичная смазка Лимол или Фиол-1
Окончание прилож. 2
Место заправки или смазывания	Количество, л	Материал
Шарниры рулевых тяг и шаровые пальцы передней подвески	Не регламенти- руется	Пластичная смазка ШРБ-4
Наконечники и зажимы на аккумуляторной батарее, торсионы крышки багажника, замочные скважины дверей и крышки багажника	То же 'к	Технический вазелин ВТВ-1 (в аэрозольной упаковке)
Винтовые шлицы вала, втулки крышек и шестерня стартера, распределитель зажигания, петли троса, трос привода замка капота		Масло для двигателя (см. выше)
Замки дверей	И	Пластичная смазка Дисперсол-1 или ЦИАТИМ-221
Регулятор давления		Пластичная смазка ДТ-1
Промывка системы смазки при замене масла	»»	Моющее масло ВНИИНП-ФД
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Основные сальники
Наименование
Обозначение по документации
завода РТИ
Сальники коленчатого вала двигателя:
задний конец	2101-1005160	40000040
передний ” Сальники коробки передач:	2101-1005034	40000050
ведущий вал	2101.-1701043	40000260
ведомый ”	2101-1701210	40000240
Сальник ведущей шестерни главной передачи заднего моста	2101-2402052	40000770
Сальник ступиц передних колес Сальники рулевого механизма:	2101-3103038	40000780
вал червяка	2101-3401026	40000790
” сошки	2101-34010'23	40000800
Сальник полуоси заднего моста	2101-2401034	40000810
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Основные подшипники качения
Наименование	Обозначение	по документации
	ВАЗ	ГПЗ
Подшипник насоса охлаждающей жидкости	2101-1307027	6-330902С17
Подшипники ведущего вала коробки передач: передняя опора задняя	2101-1701031 2101-1701033	6-180502К1УС9 6-50706У
Подшипник муфты выключения сцепления	2101-1601182	360708КС17
Подшипники промежуточного вала коробки передач: передняя опора задняя	”	2101-1701068 2101-1701073	6-156704 6-92705К
Подшипники ведомого вала коробки передач: передняя опора промежуточная опора задняя	”	2101-1701108-01 2101-1701190 20715580	464904Е 6-50306КУ 6-205КУ
Подшипник опоры карданного вала ” карданных шарниров (без крестовин)	28042320 2101-2202025	6-180505УС17 904902
Подшипники ведущей шестерни заднего моста: передняя опора задняя опора	2101-2402025 2101-2402041	6-7705У 6-7807У
Подшипники коробки дифференциала (правая и левая опоры)	2101-2403036	6-7707У
Подшипники полуосей заднего моста Наружные кольца подшипников червяка рулевого механизма: верхняя опора нижняя	2101-2403080 2101-3401122 2101-3401123	6-180030306К1УС17 996905-01 996805-01
Сепараторы с шариками подшипника червяка рулевого механизма (верхняя и нижняя опоры)	2101-3401129	996805-97
Подшипники ступицы переднего колеса: наружная опора внутренняя опора	2101-3103025 2101-3103020	6-7804У 6-7805У
Подшипники генератора: опора со стороны привода ”	”	”	выпрямителя	24940230 24940220	6-180302У 6-180201У
Шарик ведущей шестерни привода спидометра	2101-1702159	БШ 5,556 мм, Н
Шарик фиксации штоков переключения передач в коробке передач	2101-1702077	Б111 7,938 мм, П
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Электрические лампы
Место установки лампы	Тип	Мощность, Вт
Фары (ближний и дальний свет)	А12-45+40	45+40
Фары* (габаритный свет)	А12-4	4
Подфарники	А12-21+5	21+5
	А12-21-3*	21
Боковые указатели поворота	А12-4	4
Задние фонари: стоп-сигнал и габаритный свет	А12-21+5	21+5
указатели поворота	А12-21-3	21
Фонарь заднего хода	А12-21-3	21
” освещения номерного знака	А12-5	5
Переносная лампа	А12-21-3	21
Подкапотная лампа	А12-5	5
Плафоны освещения салона	АС12-5	5
Освещение гнезда прикуривателя	А12-4	4
”	вещевого ящика	А12-4	4
”	багажника	А12-4	4
Контрольные лампы и лампы освещения приборов	АМН12-3	3
* На автомобилях ВАЗ-21011,-21013.
ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Основные данные для регулировок и контроля
Зазоры в механизме привода клапанов между кулачками и рычагами
на холодном двигателе, мм........................................0,14-0,17
Минимальная частота вращения коленчатого вала на режиме холостого
хода, об/мин.....................................................820-900*
Компрессия в цилиндрах двигателя, кгс/см2, не менее............10,0
Разность в величине компрессии по цилиндрам двигателя, кгс/см2,
не более........................................................1,0
Прогиб ремня привода генератора под действием усилия 10 кгс, мм:
на участке между шкивами вентилятора и коленчатого вала.....12-17
на участке между шкивами вентилятора и генератора...........10-15
Плотность охлаждающей жидкости, г/см3:
Тосол ............................................... ..........1,078-1,085
Температура охлаждающей жидкости в системе охлаждения прогретого
двигателя, °C....................................................95
Уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке на холодном
двигателе........................................................на 3-4 см выше метки
”MIN”
Давление масла в системе смазки при минимальной частоте вращения
коленчатого вала в режиме холостого хода, кгс/см2................0,5
То же, при частоте вращения 5600 об/мин, кгс/см2..................3,5-4,5
Максимальное давление, развиваемое топливным насосом при отсутствии
подачи топлива, кгс/см2 ........................................0,03
Производительность топливного насоса при частоте вращения
коленчатого вала 4000 об/мин, л/ч, не менее.......................54
Содержание окиси углерода (СО) в отработавших газах па режиме
холостого хода, %, не более ......................................0,5-1,2**
Свободный ход педали сцепления, мм	..............25-35
"	T^niZOTAHn IltintZo >».»»»	________ А S
Усилие нажатия на педаль тормоза при торможении с замедлением
7,6 м/с2, кгс, не более..........................................40
Уровень тормозной жидкости в бачках привода тормозов и сцепления . . .до нижних кромок
заливных горловин
Суммарная тормозная сила на колесах при действии рабочим тормозом
с усилием 40 кгс, не менее, кгс:
передняя ось.................................................360-380
задняя ”........................................•............330—350
Разность тормозных сил на колесах одной оси, %, не более ........15
Количество щелчков рукоятки стояночного тормоза..................4 или 5
Тормозная сила на колесах при торможении стояночным тормозом, кгс,
не менее ........................................................250
Максимальный уклон на сухом твердом грунте, на котором автомобиль
с полной нагрузкой удерживается неограниченное время стояночным
тормозом при перемещении рукоятки на 4 или 5 зубцов сектора, % . . . .30
Минимально допустимая толщина накладок для колодок тормозов, мм:
передних..................................................  1,5
задних....................................................  2,0
Свободный ход рулевого колеса....................................5
То же, при замере по ободу рулевого колеса, мм...................18-20
Схождение передних колес для обкатанного автомобиля
под нагрузкой*** при замере между ободьями, мм .................2—4
Развал передних колес для обкатанного автомобиля под нагрузкой***
при замере между ободьями и вертикально, мм (град) ..............1-5 (0 30' ± 20 )
Продольный наклон оси поворота колеса под нагрузкой***, град.....4° ± 30'
Поперечный наклон оси поворота колеса под нагрузкой***, град.....6°04'
Осевой зазор в подшипниках ступиц передних колес, мм.............0,02-0,08
Давление воздуха в шинах, для автомобилей 2101, 21011, 21013, кгс/см2:
передние колеса..............................................1,7
задние ”.....................................................1,8
Давление воздуха в шинах для автомобилей 2102 и 21021 при нагрузке
5 чел и 80 кгс груза в багажнике, кгс/см2
передние колеса.................................................1,5
задние ”.....................................................2,0
Давление воздуха в шинах для автомобилей 2102 и 21021 при нагрузке
1 чел и 360 кгс груза и 2 чел и 290 кгс груза, кгс/см2
передние колеса.................................................1,5
задние ”.....................................................2,2
Глубина рисунка протектора шины по центру беговой дорожки, мм,
не менее .......................................................1,6
Допустимый дисбаланс колес, гс •	мм..............................2600
Масса грузовиков в каждой плоскости балансирования колеса, г,
не более..........................................................8
Электродвижущая сила аккумуляторной батареи, В...................11-13
Напряжение генератора, ограничиваемое регулятором напряжения, В . . . 13,9-14,5
Зазор между полностью разомкнутыми контактами прерывателя, мм . . .0,4 ±0,05
Угол замкнутого состояния контактов прерывателя..................5—7°
Зазор между электродами свечи зажигания, мм......................0,5-0,6
* С карбюраторами мод. 2 101—7204-800 об/мин
** Для карбюраторов мод. 2101 не более 1,5—2,5%
* * ** * Нагрузка 320 кгс, что соответствует весу 4 чел. и 40 кгс груза в багажнике
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .......................... 3
Глава 1. Двигатель................  6
1.1.	Подвеска двигателя............10
1.2.	Блок цилиндров ................11
1.2.1.	Конструктивные особенности 11
1.2.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт................12
1.3.	Поршни и шатуны.............  12
1.3.1.	Конструктивные особенности 12
Поршень........................12
Поршневые кольца..........13
Поршневой палец...........13
Шатун.........*...........13
1.3.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт................14
Разборка и проверка.......14
Сборка ...................14
1.4.	Коленчатый вал и маховик......16
1.4.1.	Конструктивные особенности 16
Коленчатый вал.................16
Вкладыши коренных и шатун-
ных подшипников ..........17
Маховик ..................17
1.4.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт................17
Коленчатый вал . ;........17
Вкладыши подшипников ... 18
Сальники..................18
Упорные полукольца........18
Маховик ..................18
1.5.	Головка цилиндров и клапанный ме-
ханизм ............................19
1.5.1.	Конструктивные особенности 19
Головка цилиндров..............19
Клапанный механизм........20
1.5.2.	Снятие, разборка, сборка и
установка головки цилиндров 20
Снятие и установка головки
цилиндров .................... 20
Разборка и сборка головки
цилиндров ............... 21
1.5.3.	Проверка технического сос-
тояния деталей и их ремонт . . 22
Головка цилиндров..............22
Седла клапанов............22
Клапаны...................23
Направляющие втулки клапа-
нов ......................23
Маслоотражательные колпач-
ки направляющих втулок . . . 24
Рычаги клапанов ..........24
Пружины клапанов и рычагов
клапанов ................ 24
Прокладка головки цилинд-
ров ......................24
1.6.	Распределительный вал и его привод 24
1.6.1.	Конструктивные особенности 24
Распределительный вал .... 24
Привод распределительного
вала...........................24
1.6.2.	Разборочно-сборочные опера-
ции ...........................  25
Снятие и установка распреде-
лительного вала.............25
Снятие и установка цепи при-
вода распределительного вала 25
Замена башмака натяжителя
цепи........................26
Замена успокоителя цепи ... 26
1.6.3. Проверка технического сос-
тояния и ремонт распредели-
тельного вала и его привода . 26
Распределительный вал .... 26
Корпус подшипников распре-
делительного вала........ . 26
Натяжитель..................26
Цепь привода распределитель-
ного вала...................27
1.7.	Система охлаждения..............27
1.7.1. Устройство и работа.......27
Насос охлаждающей жидкости 27
Вентилятор ..... .......... 27
Радиатор и расширительный
бачок ....................  27
Работа системы охлаждения . 29
1.7.2. Проверка технического сос-
тояния и ремонт системы
охлаждения.................29
Насос охлаждающей жидкости 29
Радиатор ...................30
Термостат...............4.	31
1.8.	Смазочная система...............31
1.8.1.	Устройство и работа......31
Масляный насос..............31
Масляный фильтр.............33
Вентиляция картера двигателя 33
1.8.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт масляного
насоса.........................34
Снятие и установка насоса на
автомобиле..................34
Разборка и сборка ........34
Проверка деталей и ремонт . . 35
1.9.	Система питания.................35
1.9.1.	Устройство и работа.......35
Топливный бак...............35
Топливный насос.............37
Воздушный фильтр...........37
Карбюраторы ...............37
Карбюратор 2105-1107010-20 . 37
Карбюратор 2101-1107010-03 . 42
Карбюраторы 2101-1107010 и
2101-1107010-02 .......... 42
Выпуск отработавших газов . 44
1.9.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт системы
питания	44
Топливный бак.............44
Топливный насос...........45
Карбюратор ...............54
1.10. Общие разборочно-сборочные рабо-
ты ............................-54
1.10.1	. Снятие и установка двш'а-
теля............................54
1.10.2	. Разборка двигателя.....55
1.10.3	. Сборка двигателя.......57
1.11.	Регулировки двигателя..........60
Регулировка натяжения цепи меха-
низма привода газораспределения . 60
Регулировка зазора между рычага-
ми и кулачками распределительно-
го вала.......................  60
Регулировка натяжения ремня при-
вода насоса.....................61
Установка момента зажигания ... 61
Регулировка привода карбюратора 61
Регулировка холостого хода двига-
теля .........................  62
1.12.	Обкатка двигателя после ремонта . 63
Глава 2. Трансмиссия.................64
2.1.	Сцепление.......................64
2.1.1.	Устройство и работа......64
2.1.2.	Проверка технического сос-
тояния и ремонт.................67
Снятие и установка сцепления 67
Контроль сцепления.........67
Снятие и установка главного
и рабочего цилиндров привода
выключения сцепления .... 68
Разборка, ремонт, контроль и
сборка главного и рабочего
цилиндров . . .............68
2.1.3.	Регулировка и прокачка гид-
ропривода выключения сцеп-
ления ..........................69
Регулировка привода........69
Прокачка гидропривода сцеп-
ления .....................69
2.2.	Коробка передач.................71
2.2.1.	Устройство	и работа......71
2.2.2.	Снятие и установка коробки
передач......................... 75
2.2.3.	Разборка и	сборка.......76
2.2.4.	Проверка технического сос-
тояния деталей коробки
передач........................*79
Картер и крышки............80
Сальники.................,.80
Валы.......................80
Шестерни...................81
Подшипники.................81
Штоки и вилки..............81
Ступицы, муфты и блокирую-
щие кольца синхронизаторов . 81
2.3.	Карданная передача..............81
2.3.1.	Устройство...............81
Передний карданный вал ... 81
Задний карданный вал.......83
Промежуточная упругая опора 83
Эластичная муфта...........83
Карданный шарнир...........83
2.3.2.	Снятие, установка, разборка и
сборка карданной передачи ... 84
Снятие и установка.........84
Разборка...................84
Проверка технического сос-
тояния без разборки........яд
Проверка технического сос-
тояния после разборки........34
Сборка ......................85
Балансировка валов ...... 86
2.4.	Главная передача, дифференциал,
полуоси...............................87
2.4.1.	Устройство и работа.......87
2.4.2.	Снятие, установка, разборка и
сборка заднего моста.............89
Снятие и установка заднего
моста .......................89
Разборка и сборка............89
2.4.3.	Проверка и правка балки зад-
него моста.....................  90
Проверка.....................90
Правка ......................90
2.4.4.	Проверка,.разборка и сборка
полуосей.........................91
Проверка технического сос-
тояния . ....................91
Разборка.....................91
Сборка ......................91
2.4.5.	Замер осевого люфта полуоси
на автомобиле.....................92
2.4.6.	Ремонт редуктора главной
передачи......................  .	93
Определение технического
состояния редуктора на авто-
мобиле ......................93
Снятие редуктора.............93
Установка редуктора..........93
Разборка редуктора ..........94
Проверка технического сос-
тояния деталей редуктора	...	94
Сборка редуктора............95
Замена сальника ведущей
шестерни.....................99
Глава 3. Ходовая часть..............102
3.1.	Передняя подвеска, колеса, шины	.	.	Ю2
3.1.1.	Устройство и работа.......Ю2
3.1.2.	Определение технического
состояния подвески на авто-
мобиле ..........................Ю4
3.1.3.	Проверочные и регулировоч-
ные работы.......................Ю5
Проверка и регулировка
углов установки передних
колес . . ...................Ю5
Проверка и регулировка за-
зора в подшипниках ступиц
передних колес..............107
Замена смазки в подшипни-
ках ступиц передних колес . . 108
Балансировка колес..........108
3.1.4.	Ремонт передней подвески .. 108
Снятие и установка передней
подвески.........................Ю8
Разборка и сборка узлов под-
вески .......................по
Проверка технического сос-
тояния деталей передней под-
вески .......................П2
Замена оезинометаллических
шарниров на снятых рычагах
и на автомобиле............ Ц4
3.2.	Задняя подвеска................ 116
3.2.1.	Устройство и работа...... 116
3.2.2.	Ремонт задней подвески....116
Снятие и установка подвески . 116
Проверка технического сос-
тояния .................... 117
3.3.	Амортизаторы....................120
3.3.1.	Устройство и работа.......120
3.3.2.	Ремонт амортизаторов.....122
Проверка амортизатора на
стенде......................122
Разборка и сборка амортиза-
тора .......................122
Проверка технического сос-
тояния деталей..............124
Глава 4. Рулевое управление..........125
4.1.	Устройство и работа ............125
Рулевой механизм.................125
Рулевой привод...................126
4.2.	Проверка и регулировка рулевого
управления на автомобиле ............128
Общий осмотр.....................128
Проверка шаровых шарниров руле-
вых тяг..........................128
Проверка и регулировка зазора в
подшипниках червяка рулевого ме-
ханизма .........................128
Проверка и регулировка зазора в за-
цеплении ролика с червяком ..... 128
4.3.	Снятие и установка рулевого меха-
низма .............................  129
4.4.	Разборка и сборка рулевого меха-
низма ...............................129
4.5.	Проверка и ремонт деталей рулевого
механизма .........................  131
4.6.	Ремонт рулевых тяг..............131
Снятие тяг ....................  132
Установка тяг	 132
Проверка и ремонт................132
4.7.	Ремонт маятникового рычага.....132
Снятие и разборка................132
Проверка.........................132
Сборка и установка..............
Глава 5. Тормоза.....................135
»
5.1.	Рабочая тормозная система......135
5.1.1.	Главный тормозной цилиндр . 136
Устройство и принцип действия 136
Снятие и установка.........136
Разборка и сборка..........136
Проверка деталей...........136
5.1.2.	Бачок гидропривода ......137
Устройство.................137
Снятие, разборка и установка 137
5.1.3.	*Педальный узел..........137
Устройство.................137
Снятие и установка.........138
Разборка и сборка .........138
Проверка и ремонт..........139
5.1.4.	Регулятор давления.......139
Устройство и работа........139
Проверка работоспособности
регулятора давления............140
Снятие и установка.............140
Разборка, проверка деталей и
сборка.........................141
5.1.5.	Регулировка свободного хода
педали тормоза, удаление воз-
духа из гидропривода ............141
5.1.6.	Тормозные механизмы перед-
них колес........................143
Устройство и работа...........143
Снятие и установка............143
Разборка и сборка ............144
Проверка деталей.........	144
Проверка биения тормозного
диска .......................  144
Замена тормозных колодок . 145
5.1.7.	Тормозные механизмы задних
колес ...........................145
Устройство и работа ...... 145
Разборка.......................145
Сборка и установка............146
Проверка деталей ........
Регулировка зазора между
колодками и барабаном	....	147
5.2.	Стояночный тормоз............147
5.2.1.	Устройство и работа....147
5.2.2.	Ремонт стояночного тормоза	.	148
Снятие и установка.......148
Определение технического
состояния......................148
Регулировка..............148
Глава 6. Электрооборудование......151
6.1.	Провода и предохранители	......	151
6.2.	Аккумуляторная батарея.......156
6.2.1.	Устройство.............156
6.2.2.	Поддержание батареи в рабо-
тоспособном состоянии .... 157
Проверка уровня электролита 157
Проверка степени разряжен-
ности	батареи ...............157
Заряд аккумуляторной бата-
реи .......................... 158
6.3.	Генератор..........................159
6.3.1.	Устройство	и работа......159
6.3.2.	Правила проверки и эксплуа-
тации генератора ................161
6.3.3.	Контрольные проверки гене-
ратора ..........................162
Проверка генератора на авто-
мобиле ........................162
Проверка генератора на стен-
де ...........................162
Проверка генератора элект-
ронным осциллографом .... 163
Проверка обмотки возбужде-
ния ротора....................163
Проверка статора..............163
Проверка вентилей выпрями-
теля ......................... 164
6.3.4.	Ремонт генератора ...........164
Разборка.......................164
Сборка .....................165
Замена щеткодержателя .... 165
Замена подшипника ротора со
стороны привода.............165
Замена вентилей.............165
6.4.	Регулятор напряжения.............166
6.4.1.	Устройство и работа......166
6.4.2.	Проверка и регулировка . . . 167
Правила проверки и эксплуа-
тации ......................167
Проверка и регулировка на
стенде......................167
6.4.3.	Определение неисправностей
регулятора напряжения .... 168
6.4.4.	Ремонт регулятора напряже-
ния ........................ ...	169
6.5.	Реле контрольной лампы заряда ак-
кумуляторной батареи ................ 170
6.6.	Стартер........................  170
6.6.1.	Устройство и работа...... 170
6.6.2.	Проверка стартера на стенде . 173
Проверка работоспособности . 173
Испытание в режиме полного
торможения................. 174
Испытание на режиме холос-
того хода ................. 174
Проверка тягового реле .... 174
Проверка механических дан-
ных ....................... 174
6.6.3.	Ремонт стартера . . .	... 175
Разборка................... 175
Проверка технического сос-
тояния и ремонт............ 175
Сборка стартера............ 176
6.7.	Система зажигания............... 176
6.7.1.	Устройство и работа...... 176
Выключатель зажигания .... 177
Свечи зажигания . ......... 177
Катушка зажигания.......... 178
Распределитель зажигания ... 178
6.7.2.	Проверка элементов системы
зажигания........................ 178
Распределитель зажигания . . . 178
Катушка зажигания.......... 179
Свечи зажигания............ 180
Выключатель зажигания .... 180
Элементы для подавления
радиопомех................. 181
6.8.	Освещение и световая сигнализация . 183
6.8.1.	Устройство и работа..........183
Фары......................  183
Наружное освещение......... 184
Указатели поворота......... 184
6.8.2.	Регулировка и ремонт прибо-
ров ........................... 184
Регулировка света фар...... 184
Замена ламп................ 185
Снятие переключателя указа-
теля поворота и света фар ... 186
6.9.	Стеклоочиститель................ 186
6.9.1.	Устройство и работа...... 186
6.9.2.	Ремонт стеклоочистителя . . . 188
Г^иа'Т1<ю 1Л tzrvra u/>n тг г» /vr.it/nr»
Проверка и ремонт электро-
двигателя ..................188
6.10.	Электродвигатель отопителя .... 190
6.11. Звуковые сигналы...............190
6.12.	Контрольно-измерительные прибо-
ры ................................ 190
6.12.1.	Номенклатура и характерис-
тики ...........................190
Указатель температуры
охлаждающей жидкости ... 191
Указатель уровня топлива . . 191
Спидометр ................191
Датчик указателя температу-
ры охлаждающей жидкости . 191
Датчик указателя уровня
топлива...................191
Датчик контрольной лампы
давления масла............192
6.12.2.	Проверка контрольно-
измерительных приборов . . 194
Указатель температуры
охлаждающей жидкости ... 194
Указатель уровня топлива . . 194
6.12.3,	Ремонт контрольно-
измерительных приборов . . 195
Снятие комбинации прибо-
ров ........................... 195
Разборка и сборка комбина-
ции приборов..............195
Глава 7. Кузов ......................196
7.1.	Каркас и оперение кузова........196
7.1.1.	Общее устройство..........196
7.1.2.	Проверка и ремонт каркаса
кузова..........................197
Замена переднего крыла . . . . 197
Замена заднего крыла авто-
мобилей ВАЗ-2101 и -21011 . . !98
Замена панели крышки авто-
мобилей ВАЗ-2101 и -21011 . . 201
Замена панели задка........201
Замена панели передка......202
Замена пола багажника, пола
топливного бака (запасного
колеса) и ложеронов багажни-
ка .........................202
Замена порогов дверных
проемов.....................203
Замена панели рамы ветрово-
го окна.....................203
Ремонт стоек кузова........204
Ремонт кронштейна буфера
сжатия передней подвески и
стойки передка..........  ,	204
Ремонт кронштейна попереч-
ной штанги задней подвески . 205
Ремонт деформированных по-
верхностей ........:........205
7.2.	Внутренняя отделка салона......206
Снятие обивки крыши........207
Установка обивки крыши . . . 207
Снятие и установка обивок
RfM/MDUU
7.3.	Капот, крышка багажника, бамперы 208
7.3.1.	Устройство................208
Капот......................208
Крышка багажника...........208
Бамперы....................209
7.3.2.	Проверка и ремонт.........209
Снятие и установка капота . . 209
Регулировка замка капота . . 209
Снятие, установка и регули-
ровка крышки багажника . . . 209
Снятие и установка бамперов 209
7.4.	Двери . . ......................210
7.4.1.	Устройство	.........210
Ограничители открывания
дверей.....................210
Стеклоподъемники дверей . . 210
Замки дверей...............210
7.4.2.	Проверка и ремонт.........212
Снятие и установка дверей . . 212
Разборка и сборка дверей . . . 212
Регулировка замков дверей . 213
Регулировка стеклоподъемни-
ка.........................213
7.5.	Остекление кузова и омыватель
ветрового стекла....................213
Устройство .,....................213
Замена стекол . ,................214
Снятие и установка нагнетательного
насоса и жиклеров омывателя ветро-
вого стекла .....................214
7.6.	Панель приборов ................215
Устройство.......................215
Снятие и установка панели приборов 215
7.7.	Сиденья.........................215
7.7.1.	Устройство................215
Передние сиденья . ........215
Заднее сиденье ............216
7.7.2.	Ремонт и замена сидений . . . 217
Снятие и установка сидений . 217
Разборка и сборка механиз-
мов регулировки передних
сидений....................217
7.8.	Отопление и вентиляция салона ку-
зова ...............................217
7.8.1.	Устройство и работа отопите-
ля и вытяжной вентиляции . . 217
7.8.2,	Проверка и ремонт системы
отопления и вентиляции .... 218
Снятие и установка отопителя 218
Разборка и сборка отопителя . 219
Проверка технического сос-
тояния ...................219
7.9.	Лакокрасочные покрытия.........219
Полировка.......................219
Окраска кузова................  219
Перекраска кузова синтетической
эмалью..........................220
Окраска отдельных деталей.......221
7.10.	Противокоррозионная защита ку-
зова ..............................222
7.10.1.	Противокоррозионные соста-
вы ............................222
7.10.2.	Подготовка и противо-
коррозионная обработка
скрытых полостей...............223
7.10.3.	Восстановление комплек-
сного противокоррозион-
ного и противошумного
покрытия низа кузова и
арок колес.....................225
7.11.	Герметизация кузова.......	225
7.12.	Термошумоизоляция кузова .... 227
Приложения
1.	Моменты затяжки резьбовых соедине-
ний ............................... 228
2.	Применяемые топливно-смазочные ма-
териалы и эксплуатационные жидкос-
ти ................................ 231
3.	Основные сальники............... 232
4.	Основные подшипники качения ....	233
5.	Электрические лампы............. 234
6.	Основные данные для регулировок и
контроля........................... 234
Производственное издание
ВЕРШИГОРА Владимир Андреевич
ПЯТКОВ Константин Борисович
НОВОКШОНОВ Кондратий Васильевич
ИГНАТОВ Александр Петрович
АВТОМОБИЛИ ’’ЖИГУЛИ” МОДЕЛЕЙ
ВАЗ-2101, -2102, -21011, -21013
Оформление художника В. Н. Сергутина
Технические редакторы Л. М. Соковатова,
М. И. Ройтман
Корректор-вычитчик С. М. Лобова
Корректор С. Ю. Свиридова
ИБ №4354
Подписано в печать 23.08.90.
Формат 70x100 1/16. Бум. офсетная № 2.
Гарнитура Пресс Роман. Офсетная печать.
Усл. печ. л. 19,5. Усл. кр.-отт. в переплете 19,5,
в обложке 19,83. Уч.-изд. л. 23,9.
Тираж 300 000 экз. Заказ 495.
Цена в переплете 3 р. 50 к., в обложке 3 руб.
Изд. № 1-3-3/6 № 5205
Текст набран в издательстве на наборно
печатающих автоматах
Ордена ’’Знак Почета”
издательство ’’ТРАНСПОРТ”,
103064, Москва, Басманный туп., 6а
Московская типография № 4
Государственный комитет СССР по печати
129041. Москва. Б. Пеоеяславская. д. 46