ПТЭЭП. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей
Раздел 3. Электроустановки специального назначения
Глава 3.2. Электротермические установки
Дуговые электропечи
3.2.10. На дуговой печи опытным путем должны быть сняты рабочие характеристики для всех ступеней вторичного напряжения и ступеней реактивного сопротивления дросселя. При наличии в цехе нескольких электропечей с одинаковыми параметрами характеристики определяются на одной из них.
3.2.11. В период загрузки электропечей необходимо следить, чтобы раскаленные концы электродов находились под сводом электропечи.
3.2.12. На установках дуговых сталеплавильных печей настройка токовой защиты от перегрузки должна согласовываться с действием автоматического регулятора электрического режима. В процессе эксплуатации короткие замыкания должны ликвидироваться автоматическим регулятором, и только в случаях, когда перемещением электродов не удается быстро устранить короткое замыкание должна работать защита от перегрузки.
3.2.13. Настройка автоматического регулятора электрического режима должна обеспечивать оптимальный режим работы дуговой электропечи. Параметры настройки регуляторов должны периодически контролироваться.
Объемы и сроки проверок автоматических регуляторов определяются местными инструкциями, составленными с учетом инструкции по эксплуатации завода-изготовителя и местных условий. Полные проверки автоматических регуляторов должны проводиться не реже одного раза в год.
3.2.14. Контактные соединения короткой сети токопровода и электродержателей должны подвергаться периодическому осмотру не реже одного раза в шесть месяцев.
В целях сокращения потерь электроэнергии в контактах электродов необходимо обеспечивать высокое качество их торцов и ниппельных соединений и плотное свертывание электродов.
3.2.15. Контроль качества масла в трансформаторе и масляных выключателях, испытание масла на электрическую прочность, проверка контактов в переключателях, трансформаторах и масляных выключателях производится в сроки, установленные ответственным за электрохозяйство Потребителя, но не реже, чем это предусмотрено настоящими Правилами для общих электроустановок.
3.2.16. Все работы по подготовке к плавке на установках электрошлакового переплава производятся только при отключенном трансформаторе. В случаях, если один трансформатор питает попеременно две электрошлаковые установки, должна быть разработана специальная инструкция по безопасной подготовке второй установки, когда включена первая. Перечень этих электроустановок должен быть утвержден руководителем Потребителя, а инструкция доведена до сведения персонала.
3.2.17. Дуговые электропечи должны быть оснащены устройствами, не позволяющими ухудшать качество электроэнергии на границе, определенной договором энергоснабжения.
Работа дуговых электропечей без фильтрокомпенсирущих устройств не допускается.
3.2.18. Работы по перепуску, наращиванию и замене электродов на дуговой сталеплавильной печи, а также по уплотнению электродных отверстий должны проводиться на отключенной электропечи.
Перепуск и наращивание набивных самоспекающихся электродов руднотермических печей, приварку тормозной ленты и загрузку электродной массой можно производить без снятия напряжения в электроустановках до 1000 В. Эти работы должны выполняться с изолированных рабочих (перепускных) площадок, имеющих междуфазные разделительные изоляционные перегородки.
VII. Дуговые электропечи
69. На дуговой печи должны быть сняты рабочие характеристики для всех ступеней вторичного напряжения и ступеней реактивного сопротивления дросселя. При наличии в цехе нескольких электропечей с одинаковыми параметрами рабочие характеристики должны сниматься на одной из них, определяемой потребителем.
70. В период загрузки электропечей раскаленные концы электродов должны находиться под сводом электропечи.
71. На установках дуговых сталеплавильных печей настройка токовой защиты от перегрузки должна согласовываться с действием автоматического регулятора электрического режима. Автоматический регулятор электрического режима должен обеспечивать ликвидацию коротких замыканий за исключением случаев, указанных в абзаце втором настоящего пункта Правил.
В случаях, когда перемещением электродов невозможно устранить автоматическим регулятором электрического режима короткое замыкание, устранение короткого замыкания должно обеспечиваться защитой от перегрузки.
72. Потребителем должна быть обеспечена периодическая проверка автоматического регулятора электрического режима, в том числе контроль параметров настройки автоматического регулятора электрического режима на соответствие технологическим режимам работы дуговой печи. Объемы и сроки проверок автоматических регуляторов электрического режима должны определяться утвержденными потребителем производственными инструкциями, составленными с учетом инструкции по эксплуатации организации-изготовителя. Проверки автоматических регуляторов электрического режима в полном объеме должны проводиться не реже одного раза в год.
73. Контактные соединения короткой сети токопровода и электродержателей должны подвергаться периодическому осмотру не реже одного раза в 6 месяцев.
74. Контроль качества масла в трансформаторе и масляных выключателях, испытание масла на электрическую прочность, проверка контактов в переключателях, трансформаторах и масляных выключателях должны проводиться персоналом потребителя в сроки, установленные организационно-распорядительными документами ответственного за электрохозяйство и (или) производственными инструкциями, утвержденными потребителем, но не реже, чем это предусмотрено для такого вида оборудования и электроустановок Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей.
75. Все работы по подготовке к плавке на установках электрошлакового переплава должны проводиться при отключенном трансформаторе. В случаях, если один трансформатор питает попеременно две электрошлаковые установки, потребителем должна быть разработана и утверждена производственная инструкция по безопасной подготовке второй установки, когда включена первая. Перечень таких электроустановок должен быть утвержден потребителем, а указанная в настоящем пункте Правил производственная инструкция — доведена до сведения персонала.
76. Работа дуговых электропечей без фильтрокомпенсирующих устройств не допускается.
77. Работы по перепуску, наращиванию и замене электродов на дуговой сталеплавильной печи, а также по уплотнению электродных отверстий должны проводиться на отключенной электропечи, за исключением случаев, указанных в абзаце втором настоящего пункта Правил.
Перепуск и наращивание набивных самоспекающихся электродов руднотермических печей, приварку тормозной ленты и загрузку электродной массой допускается проводить без снятия напряжения в электроустановках до 1000 В. Указанные работы должны выполняться с изолированных рабочих (перепускных) площадок, имеющих междуфазные разделительные изоляционные перегородки.
+7 (3513) 570 — 510
market@zaonovel.ru
- Главная
- О компании
- Продукция
- Покупателям
- Контакты
- Главная
- Руководство по эксплуатации
/
Руководство по эксплуатации
Во вложении руководства по эксплуатации на печи для сушки и прокалки сварочных электродов.
Чтобы открыть руководство, выберите необходимое из списка ниже и нажмите на ссылку:
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ10-400
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ20-400
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ20-400.01М
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ40-400
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ40-400.01М
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ50-400
Руководство по эксплуатации на электропечь для сушки и прокалки сварочных электродов ЭПСЭ50-400.01М
- Главная
- О компании
- Продукция
- Покупателям
- Контакты
- Тепловое оборудование
- Сварочное оборудование
- Взрывозащищенное оборудование
+7 (3513) 570 — 510
market@zaonovel.ru
Производитель оставляет за собой право без уведомления менять характеристики, внешний вид и комплектацию товара.
Указанная информация не является публичной офертой.
Заказать звонок
Оставьте заявку и наш менеджер свяжется с Вами в ближайшее время
Введите имя *
Введите телефон *
Cогласен на обработку персональных данных в соответствии с политикой конфиденциальности
Выплавка стали в дуговых электропечах
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ
«Выплавка стали в дуговых электропечах»
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ.
1.1. Настоящей инструкцией руководствуются при выплавке стали в основных дуговых электропечах по всем стандартам и техническим условиям для поставки металла по всем назначениям.
Особенности технологии выплавки отдельных марок сталей оговариваются частными технологическими инструкциями.
1.2. Инструкция рассчитана на выплавку стали с использованием локальных систем автоматизации , взвешивания добавок и другое.
1.3. Порядок отбора проб металла для химического анализа и замера температуры металла установлен частными технологическими инструкциями,
1.4. Ответственность за выполнение инструкции возлагается на сменный технологический персонал цеха.
2. Подготовка шихтовых материалов.
2.1. Стальной лом и отходы собственного производства должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
Все ферросплавы и шлакообразующие материалы должны быть сухими и соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.
Известь по химсоставу и физическим свойствам должна соответствовать требованиям 2.5. Легирующие и раскислители.
Феррохром по ГОСТ 4557-79, фракции от 5 ДО 50 мм.
Ферросилиций по ГОСТ 1415-78, фракции от 5 ДО 50 мм.
Ферромарганец по ГОСТ 4755-80, фракции от 5 до 50 мм.
Силикомарганец по ГОСТ 4756-77, фракции от 5 до 50 мм.
Силикохром по ГОСТ 11861-77, фракции от 5 до 50 мм.
Никель по ГОСТ 849-70, листовой и гранулированный.
Ферромолибден по ГОСТ 4759-79, фракции от 5 до 50 мм.
В качестве науглероживателя используют кокс металлургический (в завалку), коксовую мелочь, графитовые отходы производства .
Содержание влаги в шлакообразующих материалах и твердом окислителе, загружаемых в печь, не должно превышать 1,5%, а в газообразном кислороде по ГОСТ 5583-78.
3. Подготовка печи к плавке.
3.1. После выпуска плавки печь наклоняют в сторону рабочей площадки и футеровку печи осматривают мастер и сталевар.
При наличии углублений, заполненных металлом и шлаком, глубину их проверяют металлическим шомполом. Состояние печи перед заправкой заносится в операционную карту и паспорт плавки.
3.2. Остатки металла из углублений подины удаляют повторным сливом или выдувкой сжатым воздухом (кислородом) предварительно заправив задний откос. Остатки неслившегося металла замораживают на заднем откосе.
При выдувании металла из углублений трубку необходимо располагать от зеркала металла так, чтобы обеспечить выход остатков металла из углубления, присаживая под струю газа порции крупного магнезитового порошка.
В местах углублений на подине остаток металла в ней до 500 кг разрешается не удалять, если на предыдущей плавке производилась заправка подины, приняв меры для обеспечения полного слива металла на последующей плавке.
При технологии выплавки стали с оставлением части металла в печи, после выпуска металла допускается остаток жидкого металла на подине до 25 тонн. После выпуска плавки сталевар и мастер осматривают печь и принимают, решение о необходимости
и объеме заправки откосов и шлакового пояса, исходя из фактического износа.
Подину, откосы и шлаковый пояс заправляют при помощи заправочных машин сухим или увлажненным водным раствором жидкого стекла (плотностью от 1,10 до 1,25 т/м3, до 8% по массе) магнезитовым порошком или смесью магнезитового порошка с порошкообразным науглероживателем (содержание науглероживателя 15—30% по массе).
При значительных повреждениях подины и остатках металла и шлака в начале при помощи воздуха или кислорода выдувают из образовавшихся ям металл и шлак, а затем засыпают ямы порошком магнезита, фракции от 1 до 10 мм или смесью состава по п. 6.5. при помощи торкрет-машины и вручную в местах, недоступных машине, до восст ановления нормального профиля ванны. После заправки на поврежденные места насыпают слой извести до образования конуса, закрывающего поврежденное место. Плавка после усиленной заправки должна быть с облегченным тепловым режимом.
При значительном повреждении подины в период плавки с разогревом контрольных точек до 300 °С сталеваром принимаются меры по ускорению выпуска плавки.
При значительном повреждении подины в период плавки с разогревом контрольных точек до 350 °С плавка прекращается и аварийно выпускается.
После выпуска производится ремонт подины с последующей выплавкой металла с температурой выпуска 2—3 плавок не выше 1660 °С. .
откосах известь перед завалкой в
3.6. При заросшей подине печь не присаживают.
3.7. Порог рабочего окна сразу после выпуска плавки очищают от остатков шлака и металла. Допускается для подрыва спекшегося материала использовать вилочный автопогрузчик. Порог рабочего окна сразу после завалки металлолома в печь заправляют магнезитовым порошком, смесью магнезитового порошка с известью или обожженным доломитом торкрет-машиной или вручную в зависимости от объема заправки.
3.8. Шлаковый пояс и низ стен заправляют в зависимости от характера и степени износа смесями по п. 5 4. с применением центробежной или торкрет-машины. Значительные местные повреждения футеровки торкретируют до восстановления полного профиля последовательно на нескольких плавках.
Допускается при незначительном износе футеровки стен и шлакового пояса не производить их заправку.
3.9. При необходимости производится подварка стен и откосов с помощью совков. Для подварки применяются смеси по п. 6.5. с добавкой боя магнезиальных огнеупоров в количестве до 50% от объема смеси для подварки,.
После проведения подварки в места наибольшего износа производится присадка извести до 3 тонн.
При необходимости, после завалки в печь стального лома присаживается известь массой 10—20 кг на тонну лома в пространство между загруженным ломом и стенами печи в местах, расположенных напротив электродов.
3.10. Выпускное отверстие и желоб очищают от шлака, металла и при необходимости производят ремонт. Диаметр выпускного отверстия должен быть (200—250) мм для конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака от металла во время выпуска
плавки в ковш, и сечением (400×400) мм—для обычной конструкции. Желоб перед выпуском плавки должен быть хорошо просушенным . Для конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака от металла во время выпуска, в случае, если отверстие имеет размер более (200×250) мм, его уменьшают заделкой «на трубу». Для этого в отверстие ближе к рабочему пространству печи вставляют отрезок металлической трубы диаметром 200 мм, длиной до 1000 мм. Пространство между трубой и футеровкой отверстия заполняют с утрамбовкой магнезитовым порошком, смоченным раствором жидкого стекла (плотность 1,10—1,25 т/м3).
Во избежание чрезмерного спекания материала, рекомендуется выпускное отверстие закрывать на всю его длину со стороны желоба магнезитовым порошком крупностью до 10 мм только при обычной конструкции футеровки печи. При конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака, выпускное отверстие разрешается не закрывать.
Водоохлаждаемые панели стен торкретируют в случае установки новых панелей (в местах стыка с соседними панелями).
Верхнюю часть водоохлаждаемых панелей под сводом не обходимо очищать от обломков кирпича, кусков шихты, мусора для обеспечения плотной посадки свода.
Очистку верхнего строения печи от пыли обдувкой сжатым воздухом производят раз в сутки, обдув головок электрододержателей раз в смену.
Замена или наращивание коротких свечей электродов производится до завалки или в начальный период плавления скрапа.
3 17. Шлаковую чашу заменяют после окончания завалки, но не позднее чем через 30 минут после включения печи. Замена чаши производится под контролем подручного сталевара. Подручный сталевара фиксирует в журнале номер и техническое состояние установленной чаши.
Допускается замена шлаковой чаши на плавке по окончании отдачи металлизованных окатышей в печь и предварительного раскисления металла.
Перед включением печи на каждой первой плавке в смене дежурный персонал по принадлежности проверяет состояние систем водяного охлаждения, электрооборудования, газоотсоса, систем подачи материалов и письменно в журнале дает разрешение сталевару на включение печи. Включать печь для расплавления шихты разрешается только при исправном состоянии футеровки и оборудования, а также наличии возможности внепечной обработки и разливкики металла. Команду на включение печи дает мастер.
Сортамент стали и порядок плавки после холодных и капитальных ремонтов, а также порядок изменения марок сталей, выплавляемых на данной печи, оговариваются частными технологическими инструкциями.
4. Подготовка и завалка шихты, подача материалов в печь.
4.1. Размер кусков оборотного скрапа, загружаемого в бадью, не должен превышать 1,5 м, а максимальная масса кусков 4 т.
Не допускается применение шихты, загрязненной огнеупорами, цветными металлами, резиной, в виде закрытых емкостей.
4.2. Окончательный расчет шихты производят не позже, чем за 15 минут до окончания загрузки окатышей и заносят в паспорт плавки.
4.3. Масса лома и отходов на плавку определяется частными инструкциями и составляет от 0 до 100 т. Рекомендуется следующая последовательность загрузки составляющими металлошихты в бадью:
мелкий лом от 10 до 15 т, тяжеловесные (с массой куска более 200 кг)
отходы от 8 до 10 т, лом с насыпной плотностью не менее 0,8 т/м3.
Масса завалки в первой бадье должна составлять не менее 60—70 тонн.
4.4. Количество науглероживателя (кокса), вводимого в завалку, рассчитывают, исходя из требуемого содержания углерода по расплавлению, содержанию углерода в ломе и в окатышах, степени металлизации окатышей и доли их в шихте.
Кокс вводят в печь на подину после присадки извести или во время плавления лома по проплавлению колодцев.
4.5. Срок хранения извести с момента выгрузки ее из обжиговой печи до использования на плавке не должен превышать 2-х суток.
Срок хранения извести в расходных бункерах шихтового отделения и рабочих бункерах печей не должен превышать одни сутки.
Перед остановкой печи на ремонт рабочие бункера извести на останавливаемой печи полностью опорожняются.
Запас материалов в рабочих бункерах шлакообразующих, раскислителей и ферросплавов должен быть достаточным для проведения плавки (проверяется сталеваром до начала плавки).
Все материалы, загружаемые в печь, взвешиваются в соответствующих системах дозирования. Масса введенных материалов фиксируется в паспорте плавки и операционной карте. Тарировка взвешивающих и дозирующих устройств должна производиться
ежемесячно во время проведения ППР и при необходимости в случае неполадок дозирующих систем. Ответственным за своевременную тарировку взвешивающих устройств является старший мастер сталеплавильного участка. Остаток жидкого металла в печи при работе одношлаковым процессом с отсечкой шлака определяют расчетом исходя из массы материалов, загруженных в печь, выхода жидкого из них, фактической массы выпущенного металла. Рекомендуется
дополнительно оценивать массу оставшегося металла визуально или путем погружения в металл после выпуска изогнутого под прямым углом металлического прутка (по «обсасыванию» конца. Материалы в печь и ковш загружают или подают, применяя технические средства и приемы, указанные ниже.
Лом и отходы загружают бадьей грейферного типа. Последнюю центрируют относительно стен печи и медленно раскрывают на уровне верхнего обреза печи.
При проведении выплавки стали на 100% лома запрещается подвалка на полностью расплавившуюся ванну. При работе с оставлением шлака и металла следует обязательно загрузить перед завалкой металлолома не менее 2 т извести в печь и постепенно раскрывать бадью. Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей производят днищем закрытой пустой бадьи, при этом следует не допускать упора кусков шихты в водоохлаждаёмые элементы футеровки стен.
4.10. Металлизованные окатыши загружают по тракту непрерывной загрузки. Скорость подачи (кг/мин) устанавливают согласно рекомендуемому режиму
При использовании окатышей двух классов с низким и высоким содержанием углерода рекомендуется при каждом этапе загрузки проплавлять раньше порцию окатышей с низкой степенью металлизации, а потом — порцию окатышей с высокой степенью металлизации.
4.11. Известь подают через тракт загрузки. Дозировка: в период плавления окатышей непрерывная или дискретная;
в период доводки — в ковш и перед завалкой шихты — дискретная или непрерывная (через весовые бункеры). Максимальная доза при дискретной подаче 2,0 т.
Плавиковый шпат и ферросплавы подают через тракт загрузки. Дозирование дискретное. Масса добавок, подаваемых одно временно, не должна превышать 4 т.
Порошковые раскислители подают в печь бросковой машиной ленточного типа.
Кусковые легирующие и шлакообразующие вводят в печь или в процессе выпуска металла в ковш по тракту загрузки, переключая заслонку распределительной воронки в положение «ковш» или «печь». Подачу в ковш начинают после слива 5—15 т стали в последовательности: науглероживатель, легирующие, шлакообразую щие. Допускается присадка легирующих и раскислителей в печь и ковш минуя тракт подачи материалов.
При вводе легирующих материалов в завалку никель и молибден по возможности не должны загружаться под электроды во избежание больших потерь, ферровольфрам — на середину печи, кокс — под электроды.
5. Расчет шихты.
5.1. Плавки шихтуются из расчета получения в металле по расплавлению всей шихты:
— углерода не менее, чем на 0,1% превышающее верхний предел содержания этого элемента в стали для выплавки стали на ломе и из расчета получения марочного содержания углерода с учетом вносимого ферросплавами при выплавке стали хро а не более 0,40% на марках стали, легированных этим элементом, и не более 0,20% для нелегированных хромом сталей, и не более 0,10% при выплавке стали с индексом «ПВ»;
— никеля, молибдена, вольфрама и кобальта на нижнем пределе марочного содержания.
этом следует иметь в виду, что раннее удаление большого количества шлака может нарушить равномерный ход плавления окатышей и привести к увеличению тепловой нагрузки на стены электропечи из-за уменьшения степени экранирования дуги шлаком.
Для более полного удаления шлака в конце плавления разрешается присаживать плавиковый шпат массой до 300 кг и рекомендуется присаживать порошкообразный науглероживатель массой до 100 кг.
Оперативное управление шлаковым режимом (основностью и окисленностью по ходу плавления металлизованных окатышей)
производится по результатам анализов проб шлака, отобранных по ходу плавки. Время выдачи анализа после получения пробы не более 30 минут.
Суммарный расход извести за время плавления шихты от 12 до 17 т.
Допускается корректировка содержания углерода в ванне до окончания плавления окатышей с целью получения по расплавлению требуемого его содержания путем вдувания кислорода, науглероживателя или ввода высокоуглеродистых или низкоуглеродистых металлизованных окатышей.
Моментом окончания периода плавления считается отбор пробы на полный хим. анализ по окончании дачи металлизованных окатышей.
6.2. Расплавление шихты, состоящей из 100% лома.
Расплавление ведется с одной-двумя подвалками лома.
При выплавке стали на 100% лома перед подвалками присаживают известь или известняк массой от 1 до 2,5 т. Разрешается вместе с известью присадка окисленных окатышей массой до 0,5 т. Суммарный расход извести в период плавления от 3 до 4 тонн.
Весь кремний, алюминий и основное количество фосфора, избыточный марганец должны быть окислены во время плавления.. Для этого помимо присадки шлакообразующих в соответствии с пунктом 6.2.3. разрешается после сформирования шлака и расплавления 70—80% шихты (за 20—40 мин. до конца плавления) присаживать окисленные окатыши порциями по 150 кг с промежутком 3—5 мин. или вводить в металл кислород с расходом 800—1000 м;’/ч
с последующим обновлением шлака.
7. Окислительный период.
7.1. Задачами окислительного периода являются:
обезуглероживание ванны до заданного содержания углерода;
нагрев металла до требуемой температуры (примерно температуры выпуска).
Учитывая значительное обезуглероживание ванны при плавлении металлизованных окатышей, дополнительное обезуглероживание с целью дегазации металла в окислительный период не требуется.
Поэтому на плавках с использованием металлизованных окатышей, в случае достижения по расплавлению заданного содержания углерода и фосфора, окислительный период не проводится.
В окислительный период электрический режим выбирают, принимая во внимание необходимый перегрев металла, избыточное, против требуемого, содержание углерода и соответственно интенсивность ввода кислорода.
Окисление ванны производят введением кислорода, с интенсивном ыо от 800 до 2100 м7ч. с одновременным спуском шлака.
Содержание фосфора должно быть ниже допустимого предела в готовой стали на величину не менее чем 0,005% для сталей производимых по ГОСТ. В случае, если содержание фосфора в металле выше, производят частичное обновление шлака; присаживают
примерно, от 1.0 до 1.5 т извести продувают кислородом (до 800 м3 и через 5—7 мин. спускают максимальное количество шлака.
За 5—8 мин. до окончания окислительного периода отбирают
пробу металла (С, Mn, P). измеряют температуру.
Интенсивность ввода кислорода и подводимую мощность регулируют, исходя из требуемого в конце окислительного периода содержания углерода и значения температуры.
Шлак спускают самотеком.
7.6. Содержание углерода в металле к концу окислительного периода оговаривается частными инструкциями.
7.7. По достижении требуемого содержания углерода и температуры прекращают ввод окислителя в металл, отбирают пробу металла и производят слив шлака из печи. В случае выплавки стали двухшлаковым процессом шлак удаляют до появления голого зеркала металла.
8. Доводка и выпуск.
8.1. Доводка и выпуск плавки с отсечкой шлака.
8.1.1. По расплавлении и достижении требуемого содержания
углерода отбирают пробу металла на полный хим. анализ, измеряют температуру и удаляют максимальное количество шлака. Температура металла к моменту окончания расплавления метализованных окатышей должна быть равна 1610—1670 °С. Конкретные значения температур оговариваются частными инструкциями.
В период момента отбора пробы металла на полный хим. анализ или окончания плавления металлизованных окатышей до выпуска разрешается подогрев металла на величину до 50 °С.
8.1.2. Разрешается присаживать в печь кусковой ферросилиций или силикомарганец из расчета введения 0,10% кремний, ферромарганец, феррохром из расчета получения марочного содержания элементов в стали с учетом остаточного содержания.
Разрешается раскислять шлак порошком кокса массой до 150 кг.
Требования к химическому составу и температуре металла, идущего на вакуумирование и продувку металла порошком, ого вариваются инструкцией по внепечной обработке сталиПосле получения результатов химического анализа, нагрева металла до необходимой температуры и осмотра ковша, плавку выпускают в ковш без печного шлака, быстро наклоняя печь в на чале выпуска и поддерживая в дальнейшем интенсивный слив металла. Металл выпускается из электропечей в предварительно разогретые до температуры 800—1200° С оборудованные шиберными затворами сталеразливочные ковшы с шамотной, основной или нейтральной футеровкой. Выбор и подготовка ковша под прием плавки ведется согласно частным технологическим инструкциям и инструкции по подготовке ковшей.
Момент окончания выпуска, соответствующий наполнению ковша металлом в пределах от 300 до 600 мм от верхней кромки футеровки, определяют по брутто-массе ковша, фиксируемой взвешивающим устройством сталевоза.
После окончания выпуска печь возвращают в исходное положение. Допускается попадание печного шлака в ковш массой не более 1000 кг.
Брутто-массу ковша определяют как сумму масс: жидкого металла из печи, добавок легирующих, вводимых в ковш, пустого ковша, шлакообразующих, присаживаемых по ходу
выпуска. В процессе выпуска, после наполнения от 5 до 15 т, в ковш
вводят: науглероживатель, в случае необходимости, не более чем на
0,40% углерода; ферросглиций или силикомарганец;
ферромарганец, феррохром (если они не вводились в печь) и
другие ферросплавы согласно частным технологическим инструкциям,
плавиковый шпат массой от 0,10 до 0,45 т;
известь массой от 1,0 до 1,5 т.
(Порядок присадки оговаривается частными инструкциями).
8.2. Доводка и выпуск при одношлаковом процессе с выпуском металла и шлака в ковш.
8.2.1. Доводка осуществляется в соответствии с пунктами 7.2.1,
— 7.2.3. настоящей инструкции.
Допускается принудительный слив шлака из печи с помощью деревянных гребков или погружением 3-ей фазы без нагрузки с одновременным наклоном печи в сторону слива шлака.
8.2.2. После получения результатов химического анализа, нагрева металла до требуемой температуры и осмотра ковша, плавку вы пускают в ковш со шлаком. После слива 5-15 т металла присаживают науглероживатель, раскислители и легирующие, а также известь массой 0,5—1,5 т и плавиковый шпат 0,10—0,25 т (порядок присадки оговаривается частными инструкциями).
Электродуговая печь (ЭДП) играет ключевую роль в современной сталелитейной промышленности.
Но знаете ли вы, что это такое и как работает печь?
Ну, это руководство исследует все основные переменные об EAF. От определения, критериев классификации, частей, как это работает до применения, среди других важных переменных.
Итак, если вы хотите стать экспертом в области EAF, прочитайте это руководство:
Что такое электродуговая печь?
Электродуговая печь (ЭДП) — это система, которую можно использовать для нагрева таких веществ, как сталь или графит, до невероятно высоких температур. ЭДП отличается от доменная печь в том, что тепло вырабатывается посредством электрического тока между электродами и расплавляемым материалом.
Вы можете контролировать температуру, что делает его отличным инструментом для переработки металлолома или плавки определенных материалов для литья и формовки.
ЭДП очень эффективны и позволяют достигать температур свыше 3000 градусов по Фаренгейту (1650 градусов по Фаренгейту). 0С).
Как работает электродуговая печь
· Загрузка печи
В технологии электродуговой печи вы сначала загружаете в печь такие материалы, как металлолом, чугун или графит. С помощью больших металлических манипуляторов вы помещаете электроды в печь и следите за тем, чтобы материал касался электродов. В процессе плавки вы также можете добавлять другие материалы, чтобы достичь желаемого химического состава.
Эти гибкие возможности позволяют производить различные типы металлов или изделий на основе графита. Это критически важный этап, в основном потому, что загрузка определяет качество расплава и эффективность работы печи для обеспечения предполагаемого конечного состава.
· Создание дуги
После загрузки печи процесс зажигания электрической дуги заключается в создании высокого напряжения между электродами. Это электрическая дуга также вырабатывает тепло для повышения температуры электродуговой печи выше 3000 F (1650 C).
Тем временем дуга ионизирует поверхность материала, образуя плазму, которая одновременно плавит сырье, находящееся под ней.
На этом этапе можно контролировать интенсивность дуги, чтобы регулировать температуру. Эффективность электродуговой печи основана на том факте, что вы можете контролировать условия, при которых различные материалы могут быть расплавлены без больших потерь энергии или времени.
· Плавка и рафинирование
На этапе плавления необходимо контролировать температуру электродуговой печи, чтобы обеспечить правильное плавление сырья. В этом процессе вы очищаете расплавленный металл или графит, добавляя химикаты, чтобы устранить любые нежелательные вещества. Это имеет решающее значение для производства высококачественной продукции в технологии электродуговой печи, поскольку на этом этапе вы можете вносить определенные корректировки в расплав.
Вы также контролируете температуру печи до оптимального уровня в соответствии с материалом, который плавится в печи. Поддерживая очень высокий уровень контроля, вы получаете очень чистый, чистый расплав, что приводит к однородной производительности продукта.
· Выпуск расплавленного металла
После того, как сырье расплавлено и даже очищено, вы переходите к выпуску печи и получаете расплавленный материал. Расплавленный металл или графит осторожно разливается в ковши или формы в зависимости от последующего этапа вашей производственной линии. Технология электродуговой печи обеспечивает эффективную обработку в этом отношении, чтобы избежать потери тепла и быть последовательным.
После выпуска плавки вы готовитесь к следующей операции плавки, очищая и перезагружая печь по мере необходимости. Этот последний шаг способствует процедуре, пока вы не прибудете в конечный раздел, чтобы подтвердить, что вы создали качественные материалы. Это необходимо для дополнительной формовки или формирования, включая литье или прокатку.
Преимущества электродуговой печи при производстве стали
1. Энергоэффективность
Технология EAF позволяет точно контролировать температуру электродуговой печи, используя только необходимую энергию для плавки сырья. Это приводит к меньшему использованию энергии и, следовательно, снижению эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые EAF способны достигать высоких температур за короткое время и, таким образом, увеличивать производительность.
2. Гибкость в сырье
В EAF вы можете расплавить металлолом, чугун или даже железо прямого восстановления (DRI). Такая гибкость помогает выбирать материалы, которые можно закупить в зависимости от доступности на рынке и их стоимости.
В отличие от доменных печей, работающих на высококачественной железной руде, электродуговые печи позволяют эффективно перерабатывать стальной лом.
3. Точный контроль температуры
Электродуговая печь имеет точный контроль температуры печи, что позволяет плавить сталь при заданной температуре в зависимости от типа стали.
В процессе плавки стального лома можно контролировать температуру до определенных параметров, соответствующих маркам стали. Такая точность особенно необходима для применений, где свойства материалов, такие как прочность на разрыв и пластичность, имеют большое значение.
4. Снижение выбросов углерода
EAF также предпочтительнее доменных печей, поскольку они экологически безопасны, поскольку не выделяют много углерода. При извлечении железа вы полагаетесь на электроэнергию как на источник энергии и поэтому не требуете угля или кокса для плавки. Использование ископаемого топлива сокращается, следовательно, снижаются выбросы парниковых газов.
5. Доступно для небольших производственных серий
Электродуговая печь позволяет производить сталь в небольших количествах и поэтому идеально подходит для отраслей, которым требуется меньшее количество стали, но другого качества.
Благодаря более короткому времени, необходимому для нагрева и охлаждения, вы можете выполнять меньшие производственные циклы без крупных остановок. Это отличается от доменных печей, поскольку они должны работать непрерывно и неэффективны, когда речь идет о коротких оборотах продукта.
6. Более быстрые производственные циклы
Одним из основных преимуществ EAF является сокращение производственных циклов по сравнению с традиционными методами производства стали. Преимущество заключается в том, что можно очень быстро достичь желаемого температурного диапазона; это позволяет плавить сырье и т. д.
Кроме того, технология EAF обеспечивает более плавный контроль производства, поскольку его можно запускать и останавливать по желанию. Эти особенности и рабочие характеристики делают EAF особенно эффективными в отраслях, где постоянно требуется быстрая поставка.
Типы электродуговых печей
1. Электродуговая печь прямого нагрева (EAF)
В дуговой печи прямого действия электрическая дуга устанавливается между электродами и расплавляемым материалом. Вы размещаете электроды над металлоломом или сырьем, чтобы дуга могла эффективно передавать высокое тепло.
Этот тип ДСП популярен в сталелитейной промышленности, где крайне важно контролировать температуру электродуговой печи.
Метод прямой дуги, используемый сегодня, обеспечивает устойчивую и быструю плавку и подходит для крупномасштабного использования. Преимуществами являются меньшее потребление энергии и улучшенная эксплуатационная гибкость.
2. Электродуговая печь с косвенной дугой (EAF)
Непрямая дуга EAF работает за счет электрической дуги между электродами, а не за счет прямого контакта электродов с материалом. Тепло, производимое дугой, имеет форму излучения и конвекции, при которой материал подвергается воздействию тепла.
Печи такого типа можно встретить при плавке сравнительно небольшого количества металла или для более мягких методов нагрева.
Тот факт, что дуге подвергается не сам материал, позволяет вам иметь гораздо больше контроля над скоростью его нагрева. Что приведет к меньшему окислению и другим подобным проблемам. Этот тип печи особенно хорош для плавки цветных металлов, таких как алюминий.
3. Индукционная электродуговая печь (ЭДП)
Индукционные EAF не используют электроды или электрические дуги; поэтому крайне важно определить, что в процессе нет таких дуг. Но в микроволновых печах вы полагаетесь на электромагнитную индукцию, чтобы нагревать материал до расплавления.
Дуга подается на катушки, размещенные по стенкам печи, создавая магнитное поле, которое, в свою очередь, производит электрический ток.
Это действие происходит и заставляет указанный материал нагреваться до такой степени, что он даже плавится. Вы получаете много преимуществ с этим типом печи из-за его возможностей в обеспечении очень контролируемого, эффективного и низкого риска загрязнения во время плавки. Таким образом, индукционные печи должны использоваться для высокочистых и высокоточных вызовов, таких как производство высококачественной стали и производство специальных сплавов.
4. Погружная электродуговая печь (SAF)
В печи с погруженной дугой электроды погружаются непосредственно в материал, который необходимо расплавить. Вы применяете эту печь таким образом, что она в основном используется для восстановления руд с целью получения ферросплавов и кремниевых металлов.
Помните, электрическая дуга возникает под материалом, и он плавится из-за выделяющегося огромного количества тепла.
Подводная дуга позволяет плавить материалы при высоких температурах, при этом выделяя меньше тепла из системы. Подходит для крупномасштабной обработки, где обработка материалов является непрерывным процессом, и в отраслях, где для плавки используются высокие температуры. Наиболее широко используется в металлургической промышленности в качестве восстановителей, и здесь восстанавливаются необработанные металлические руды для получения полезных металлов.
Детали электродуговой печи
· Оболочка
Корпус является частью электродуговой печи. Он удерживает расплавленный материал и также может выдерживать суровые температурные условия. Корпус является важнейшим компонентом электродуговой печи, и он должен быть изготовлен из высокотемпературного металла, стали.
Вы зависите от него, чтобы защитить внутреннюю часть печи, а также регулировать температуру в случае плавильных операций. Его долговечность бесценна, особенно для плавки стали и других материалов при высоких температурах, которые требуют постоянного использования.
· Электроды
Электроды являются проверенными дополнительными инструментами в электродуговых печах, которые отвечают за формирование электрической дуги. Эти графитовые электроды вы погружаете их в печь и зажигаете дугу в загруженных в них материалах.
Эти электроды также можно регулировать во время плавки, чтобы контролировать дугу и температуру электродуговой печи.
· Крыша
Он покрывает электродуговую печь и действует как изолирующий слой для сохранения тепла внутри электродуговой печи. Во время загрузки крыша может быть поднята или опущена в зависимости от удобства загрузки сырья.
Этот компонент имеет решающее значение для минимизации потерь тепла, чтобы повысить эффективность регулирования температуры на протяжении всего процесса плавки. Крыша также удерживает электроды в правильном положении, чтобы облегчить генерацию правильной дуги и расплавление сварных швов.
· Огнеупорная футеровка
Огнеупорная футеровка выполнена на внутренней стороне кожуха электродуговой печи. Этот жаропрочный материал используется для предотвращения повреждений, которым подвергается печь из-за высокого выделяемого тепла. Он также повышает энергосбережение, поскольку внутренняя поверхность футеровки снижает теплопередачу.
Это один из важнейших компонентов электродуговой печи, который продлевает срок службы печей. Поскольку расплавленный металл или графит не повреждают стенки печи, сохраняя здание вашего предприятия.
· Трансформатор для электродуговой печи
Это облегчает получение высокого напряжения от электросети для снижения до более низкого напряжения, необходимого для образования дуги. Этот трансформатор важен, поскольку он помогает регулировать количество энергии, подаваемой на электроды, а следовательно, температуру электродуговой печи и использование энергии. Изменение напряжения регулируется, благодаря чему трансформатор гарантирует постоянную и надежную подачу энергии, необходимую для эффективной плавки.
По-видимому, это играет важную роль, особенно в контроле уровня потребляемой энергии, а также в регулировании интенсивности процесса плавки.
· Система нарезки
Система выпуска используется для того, чтобы вы могли извлечь расплавленный металл из электродуговой печи после процесса плавки. Этот компонент электродуговой печи представляет собой желоб или летку, через которую расплавленный материал выливается в ковши для дальнейшей обработки.
Таким образом, вы доверяете системе выпуска управлять движением расплавленного металла из печи в форму или в другую отливку. Этот шаг важен, особенно в том, что касается контроля качества и стандарта конечного продукта.
· Механизм наклона печи
С помощью механизма наклона печи вы можете легко вылить расплавленный материал. Некоторые электродуговые печи можно наклонить после процесса плавки, чтобы облегчить разлив или формовку жидкого металла.
Этот компонент очень важен для контроля потока расплавленного материала и направления, которому должна следовать вся деятельность. Благодаря этому вы избегаете тенденции к переливанию расплавленного металла и можете перевести металл на следующую стадию.
· Система охлаждения
Чтобы избежать перегорания печи, в ее конструкцию встроена система охлаждения. Для регулирования температуры и предотвращения повреждений по внешним периметрам печи устанавливаются панели с воздушным или водяным охлаждением. Это позволяет поддерживать температуру электродуговой печи в безопасных рабочих условиях.
Это помогает поддерживать эффективную работу печи без ущерба для оболочки, электродов или огнеупорной футеровки печи. Вентиляция имеет решающее значение для достижения долгосрочной надежности в случае, если плавка ведется при высоких температурах.
Какова цена электродуговой печи?
Стоимость электродуговой печи зависит от ее размера, мощности и некоторых других характеристик. Небольшие специализированные EAF стоят от $3,000 до $1,000,000.
Однако если говорить о промышленной печи, используемой в производстве стали, ее стоимость может варьироваться от 14T5 млн до 14T10 млн и более.
Степень усовершенствования конструкции, способность предоставлять сложные, подробные настройки и использование более эффективных компонентов — все это влияет на стоимость. При создании EAF дополнительные расходы включают стоимость установки, стоимость обслуживания и эксплуатационные расходы, которые являются частью общих инвестиций.
Факторы, которые следует учитывать при выборе ЭДП
· Проектирование электродуговой печи
При выборе электродуговой печи вы взвешиваете конструкцию в соответствии с вашими производственными требованиями. Она определяет уровень производительности, режим охлаждения и доступность для регулярного обслуживания и ремонта печи. Вам нужна конструкция, которая улучшает процесс плавки и наилучшим образом подходит для обработки материалов.
Например, количество электродов, наклонное устройство печи и система выпуска — все это определяет, насколько она гибка в эксплуатации. Тем самым обеспечивая наилучший производственный цикл и минимальное время простоя.
· Функции безопасности
Безопасность пламени имеет первостепенное значение для управления электродуговой печью. Вы должны убедиться, что печь включает меры безопасности, такие как защита от перегрева, противовзрывные функции и другие важные возможности отключения.
Эти функции защищают оборудование и людей во время работы печи. Правильные меры безопасности максимально снижают риск, создавая среду, в которой можно комфортно управлять печью.
· Эффективность электродуговой печи
Вам следует учитывать такие аспекты, как стоимость эксплуатации электродуговой печи, чтобы достичь улучшенных результатов. Высокоэффективные печи нагревают материалы быстрее и потребляют меньше энергии, тем самым повышая производительность. Некоторые из них включают возможность управления электрической дугой, надлежащую огнеупорную футеровку и надлежащие системы охлаждения, которые улучшают плавку.
· Огнеупорная футеровка печи
Огнеупорная футеровка печи играет очень важную роль в обеспечении тепловой защиты конструкции печи. Важно выбрать правильные огнеупорные материалы, которые могут выдерживать высокую температуру, обеспечивать минимальную теплопередачу и не подвержены коррозии.
Хорошая футеровка обеспечивает бесперебойную работу печи и сводит к минимуму необходимость частых возвратов или регулировок.
· Потребление электроэнергии
Электроэнергия относится к ресурсам, которые в основном определяют ваши эксплуатационные расходы. При выборе электродуговой печи следует учитывать потребление энергии и производительность. Следует обратить внимание на интеллектуальные системы регулирования мощности, а также на регулируемое управление дугой.
Меньшее потребление энергии приводит к экономии денег, тем самым повышая эффективность и устойчивость, поскольку потребляется меньше энергии. Выбор печи с эффективным потреблением энергии выгоден для таких процессов, которые работают круглосуточно или несоизмеримы с малыми производствами.
· Плотность энергии
Есть число, называемое плотностью энергии, и оно важно, потому что если вы хотите расплавить, это то, сколько тепла вы можете из этого сделать. Печь с высокой плотностью энергии расплавит материал быстрее, отсюда, вероятно, и более высокая производительность.
При выборе ДСП согласуйте плотность энергии источника с выбранным типом материала и производительностью.
· Структура ЭДП
Специфическая конструкция электродуговой печи влияет на ее долговечность и универсальность. Вам следует проверить состояние оболочки печи, свода и механизма наклона, чтобы определить, способны ли они выдерживать последовательные операции при высоких температурах. Такие конструкции, как каркас из настоящих прутков, повышают эффективность, сокращают потребность в обслуживании и обеспечивают доступ к точкам обслуживания.
· Взрывозащищенная конструкция
Безопасность пламени во время высокотемпературной работы очень важна, и взрывозащищенное устройство повышает безопасность печи. Вам следует попытаться найти электродуговые печи, которые имеют какую-либо взрывозащиту, особенно если вы работаете с некоторыми материалами. Эти конструкции помогают минимизировать риск смертельных взрывов за счет использования контролируемой вентиляции и сброса давления.
· Мощность электродуговой печи
Вам необходимо определиться с мощностью электродуговой печи, которая будет соответствовать вашим производственным требованиям. Мощность печи, по сути, определяет количество сырья, которое печь может расплавить за один цикл.
Возьмите необходимую вам производственную мощность и выберите печь, которая соответствует вашему уровню выходного объема производства. Правильная мощность повышает эффективность работы печи и приводит к сокращению простоев в производственных циклах для качественного производства.
· Технология электродуговой печи
Выбранная технология электродуговой печи как критически важная для модернизации вашего бизнеса. Вам следует использовать усовершенствованные технологии, которые повышают эффективность плавки, такие как компьютерное управление дугой и другие средства автоматизации. Это может помочь вам управлять производительностью печи, экономить энергию и устанавливать желаемую температуру с помощью этих технологий.
Применение ЭДП
· Электродуговая печь для производства стали
В основном вы используете EAF для производства стали посредством процесса плавки лома или чистого железа для производства качественной стали. Этот процесс помогает переоценивать металл эффективным образом, и это приведет к меньшему использованию сырья.
Технология электродуговой печи позволяет точно контролировать температуру, что гарантирует желаемые характеристики определенной марки стали. Это экономически эффективный подход к массовому производству стали, который предлагает возможность производить широкий ассортимент фасонных стальных изделий.
· Переработка железной руды
Электродуговые печи также используются при переработке железной руды. Здесь вы зависите от печи, чтобы превратить железную руду в расплавленное железо, которое затем подвергается дальнейшей обработке для получения стали. Этот метод имеет большое значение, особенно для отраслей промышленности, которые имеют дело с рудами и металлами, особенно с железными рудами.
· Ракетостроение
В ракетной технике электродуговые печи можно использовать для производства высокотемпературных стойких компонентов, таких как сплавы и другие металлы, используемые в деталях ракет. Эти печи позволяют работать с деталями, которые должны обладать высокой термостойкостью.
Поэтому они распространены в производстве таких компонентов, как сопла ракет, корпуса и двигательные установки. Регулирование температуры и электродуговая печь ERW предлагают вам определенный уровень контроля.
Как обслуживать электродуговую печь
Эксплуатация и управление ЭДП — еще один фактор, требующий постоянного мониторинга и принятия мер предосторожности и надзора.
Обеспечьте ежедневный визуальный осмотр оболочки печи, свода, а также электродов, чтобы заметить любые признаки износа или повреждения. Вам также необходимо проверить огнеупорную футеровку, так как она помогает защитить печь от высоких температур.
Футеровку следует заменить как можно скорее, если она изношена, чтобы избежать постоянной потери тепла, а также развития структурных дефектов. Используемая система электродов должна регулярно проверяться, при необходимости электроды следует модифицировать или заменять.
Планируйте и регулярно проверяйте систему охлаждения, чтобы избежать выработки большего количества тепла, чем обычно. Наконец, смажьте все движущиеся части, такие как механизм наклона, и убедитесь, что трансформатор электродуговой печи работает правильно.
Сравнение EAF с другими электропечами
В чем разница между электродуговой печью и доменной печью
| Параметры | Электродуговая печь (ЭДП) | Доменная печь | Параметры |
| Сырье | Стальной лом, железо прямого восстановления (DRI) | Железная руда, кокс и известняк | Сырье |
| Источник энергии | Электричество (электрические дуги) | Кокс (как топливо и восстановитель) | Источник энергии |
| Температура | Может достигать 1800°C | Около 2200°C | Температура |
| Гибкость | Более гибкое производство, может быть остановлено и перезапущено | Непрерывная работа, которую невозможно легко остановить | Гибкость |
| Воздействие на окружающую среду | Снижение выбросов CO₂ за счет использования лома | Более высокие выбросы CO₂ из-за использования кокса | Воздействие на окружающую среду |
| Выход | Меньшие партии высококачественной стали | Крупномасштабное производство железа (чугуна) | Выход |
| Капитальные затраты | Более низкие капитальные затраты | Более высокие капитальные затраты | Капитальные затраты |
| Время разогреваться | Быстрее нагревается, обеспечивает быстрый запуск | Более длительное время нагрева | Время разогреваться |
Сравнивая ЭДП к другим электропечам:
| Параметры для сравнения | Электродуговая печь | Индукционная нагревательная печь | Печь сопротивления нагрева |
| Источник энергии | Электрическая дуга между электродами и металлом | Индуцированный электрический ток (электромагнитная индукция) | Постоянный электрический ток, пропущенный через резистор |
| Контроль температуры | Точный, достигающий температуры до 1800°C | Контролируется, но ниже, чем в ДСП (1500–1700 °C) | Ограниченный контроль, как правило, более низкие температуры |
| Эффективность | Высокая эффективность для крупномасштабного производства стали | Эффективен для нагрева металла в небольших объемах | Средняя эффективность, в основном для термообработки |
| Гибкость сырья | Подходит для металлолома и железа прямого восстановления (DRI) | Ограничено определенными сплавами или типами металлов | Подходит для определенных сплавов или металлических изделий. |
| Масштаб деятельности | Крупномасштабное производство стали | Литье и ковка малого и среднего масштаба | Мелкомасштабные, обычно используемые для термической обработки |
| Обслуживание | Регулярный контроль электродов и огнеупоров | Меньше обслуживания, но ограниченный срок службы катушек | Умеренное обслуживание из-за нагревательных элементов |
| Расходы | Более высокие эксплуатационные и эксплуатационные расходы | Умеренная стоимость | Более низкая стоимость по сравнению с EAF |
Часто задаваемые вопросы
1. Каковы недостатки электродуговых печей?
Основными недостатками электродуговых печей являются высокая первоначальная стоимость, значительный расход электроэнергии и зависимость от перепадов напряжения в электросети.
2. Что лучше: доменная или дуговая печь?
Когда дело доходит до производства, которое необходимо удовлетворить, принимается решение конкретной компании использовать доменную печь или электродуговую печь. Электродуговые печи более универсальны, чище и лучше подходят для переработки стального лома. Однако доменные печи лучше подходят для массового производства железа, но имеют более высокие выбросы.
3. Используют ли электропечи уголь?
Электропечи не похожи на угольные печи; они вообще не используют уголь в качестве топлива, а вместо него используют электричество. Однако его нельзя использовать в доменных печах в качестве топлива, не выполняя также функции восстановителя.
4. Какие электроды для электродуговой печи являются лучшими?
Графитовые электроды считаются лучшими для электродуговых печей из-за их превосходной проводимости, а также стойкости к тепловому удару и абразивному износу. Это позволяет им выдерживать температуры, возникающие в процессе плавки.
5. Почему в дуговых печах используются графитовые электроды?
Благодаря тому, что графитовые электроды обладают высокой электропроводностью и высокой термической стойкостью, их используют в электродуговых печах. Их можно использовать, например, при производстве стали из-за их способности нагреваться при высоких температурах.
6. В чем разница между электродуговыми печами постоянного тока и электродуговыми печами переменного тока?
Единственная очевидная разница между электродуговыми печами постоянного и переменного тока — это тип используемого тока. Печи постоянного тока обеспечивают более стабильную дугу и больший контроль, что в свою очередь обеспечивает высокую эффективность и низкие выбросы по сравнению с печами переменного тока.
В большинстве случаев они проще и, как правило, менее затратны в эксплуатации.
7. Насколько велик рынок электродуговых печей?
Рынок электродуговых печей считается большим и, как ожидается, будет расширяться в дальнейшем из-за увеличения объема производства стали и усовершенствований в области систем электропечей. По прогнозам, этот сектор достигнет нескольких миллиардов долларов по всему миру в ближайшем будущем.
8. Чем отличаются электродуговые печи от кислородных конвертеров?
Электродуговые печи более мобильны и подходят для стального лома, в то время как кислородные печи больше подходят для крупномасштабного производства стали из железа. В целом, у EAF меньше выбросов по сравнению с BOF.
9. Какой тип трансформатора необходим для электродуговой печи?
Трансформаторы, используемые для электродуговых печей, в идеале должны быть изготовлены таким образом, чтобы они могли выдерживать как высокие токи, так и высокое напряжение. Эти трансформаторы обеспечивают стабильное питание и позволяют осуществлять количественный контроль процесса плавки.
10. Может ли Eastcarb поставлять электродуговые печи из Китая?
Да.
В East Carbon мы можем поставлять вам EAF с графитовыми электродами. Наши электродуговые печи выпускаются во многих конструкциях и конфигурациях.
Наши электродуговые печи гарантируют безопасность, надежность и эффективность.
Заключение
Благодаря своей эффективности и универсальности электродуговые печи играют важную роль в производстве металла в современном мире. Ваши производственные процессы будут работать с максимальной эффективностью и будут устойчивыми, если вы выберете подходящую EAF.
Больше ресурсов:
Дуговая печь с разрядом – Источник: ВИКИПЕДИЯ
Графитовая печь – Источник: EAST CARBON